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文檔簡介

典型表面的機械加工方法1第一節(jié)

外圓表面的加工方法

2第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法

第三節(jié)平面的加工方法33

4第四節(jié)螺紋表面的加工方法

5第五節(jié)成形表面的加工方法

典型表面的機械加工方法

第一節(jié)外圓表面的加工方法

1.了解外圓表面技術要求

2.掌握外圓表面加工方法3.掌握外圓表面加工方案分析4.掌握外圓表面加工典型案例學習目標第一節(jié)外圓表面的加工方法

外圓表面是機械零件中最常見的表面形式,如軸類零件、套筒類零件、盤蓋類零件等,因此外圓表面的加工是機械加工中最基本的加工形式。

一、外圓表面的技術要求

外圓表面的技術要求是根據(jù)外圓表面的主要功能以及使用條件確定的,一般外圓表面主要有以下幾個方面的技術要求:

1.尺寸精度

主要指結構要素的精度,通常指直徑和軸向的尺寸精度。

第一節(jié)外圓表面的加工方法

2.形狀精度

一般指外圓表面的圓度、圓柱度等。

3.位置精度

軸類零件的位置精度主要有外圓表面之間的同軸度、外圓的圓跳動以及端面對中心線的垂直度等。

4.表面粗糙度

即各外圓表面上所標注的表面粗糙度數(shù)值。第一節(jié)外圓表面的加工方法二、外圓表面的加工方法

1.車削工件旋轉(zhuǎn)作主運動,車刀作進給運動的切削加工方法稱車削。車削是加工外圓最主要的方法之一,主要用來加工各種回轉(zhuǎn)表面和端平面。車削加工的尺寸精度一般可達IT8~IT7,表面粗糙度可達Ral.6~0.8μm。第一節(jié)外圓表面的加工方法(1)車削特點1)車刀結構簡單、剛度高,制造、刃磨和裝夾方便,刀具價格低廉。2)車削過程平穩(wěn),有利于提高生產(chǎn)率。3)可在一次裝夾中完成內(nèi)外圓、端面和切槽加工,能保證有較高的同軸度、外圓軸線與端面的垂直度等。第一節(jié)外圓表面的加工方法

(2)車削加工分類

1)粗車粗車的加工精度一般可達ITl2~ITl0,表面粗糙度可達Ra50~12.5μm。

2)半精車半精車加工精度可達ITl0~IT9,表面粗糙度可達Ra6.3~3.2μm。第一節(jié)外圓表面的加工方法

3)精車精車加工精度可達IT8~IT7,表面粗糙度可達Ra3.2~1.6μm。4)精細車精細車加工精度可達到IT6以上,表面粗糙度Ra0.4μm左右。第一節(jié)外圓表面的加工方法

2.磨削用砂輪以較高的線速度對工件表面進行加工的方法稱為磨削。磨削是外圓表面精加工的主要方法之一。(1)磨削的特點1)磨粒硬度高,能切除極薄的切屑。2)砂輪磨粒的等高性好,能獲得較好的表面質(zhì)量。3)砂輪具有自銳性。4)磨削溫度高,容易產(chǎn)生燒傷現(xiàn)象。第一節(jié)外圓表面的加工方法

(2)外圓表面的磨削1)粗磨:加工精度可達到IT9~IT8,表面粗糙度可達Ra10~1.25μm。2)精磨:加工精度可達到IT8~IT6,表面粗糙度可達Ra1.25~0.63μm3)精密磨削:加工精度可達IT6~IT5,表面粗糙度可達Ra0.16~0.01μm。4)超精密磨削。第一節(jié)外圓表面的加工方法

三、外圓表面加工方案分析

1.低精度的加工方案對于加工精度要求低、表面粗糙度值大的外圓表面(淬火件除外),經(jīng)粗車即可達到要求。加工精度可達IT10~IT9,表面粗糙度可達Ra6.3~3.2μm。

2.中等精度的加工方案對于非淬火鋼件、鑄鐵件及有色金屬件的外圓表面,粗車后再經(jīng)過半精車和精車即可達到要求。加工精度可達IT9~IT7.表面粗糙度可達Ra3.2~1.6μm。第一節(jié)外圓表面的加工方法

3.較高精度的加工方案對于加工精度較高的淬火鋼件、非淬火件和鑄鐵件外圓表面,其加工方案為粗車一半精車—磨削。加工精度可達IT7~IT6,表面粗糙度可達Ra1.6~0.8μm。

4.高精度的加工方案對于更高精度要求的鋼件和鑄鐵件,其加工方案為粗車—半精車—粗磨—精磨—精密磨削。加工精度可達IT6~IT5,粗糙度可達Ra0.16~0.01μm。第一節(jié)外圓表面的加工方法

分析如圖示階梯軸外圓表面的加工方法。

第一節(jié)外圓表面的加工方法

1.技術要求

(1)尺寸精度

(2)形狀精度(3)位置精度(4)表面粗糙度第一節(jié)外圓表面的加工方法

2.加工方法分析及加工方案擬定38f7外圓表面的加工方案為:

粗車—半精車—精車。2×28g6外圓表面的加工方案為:

粗車—半精車—精細車或精磨。20h6外圓表面的加工方案為:

粗車—半精車—磨削—精密磨削。第一節(jié)外圓表面的加工方法

第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法學習目標1.了解內(nèi)圓表面技術要求2.掌握內(nèi)圓表面加工方法3.掌握內(nèi)圓表面加工方案分析4.掌握內(nèi)圓表面加工典型案例

典型表面的機械加工方法第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法

一、內(nèi)圓表面的技術要求

1.尺寸精度指孔徑和孔長的尺寸精度。

2.形狀精度指內(nèi)孔表面的圓度、圓柱度及軸線的直線度等。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法3.方向精度和位置精度

內(nèi)圓表面的方向精度和位置精度一般包括孔的軸線與基準端面垂直度,孔與孔(或孔與外圓表面)之間的對稱度、位置度,孔與孔(或孔軸線與相關平面)軸線之間的平行度。

4.表面質(zhì)量指內(nèi)表面粗糙度值。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法1.鉆孔、擴孔和鉸孔

(1)鉆孔鉆孔可在鉆床上完成,也可以在車床上完成。鉆孔一般加工精度可達IT13~IT11,表面粗糙度Ra值可達50~12.5μm,主要用于孔的粗加工。

二、內(nèi)圓表面的加工方法第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法(2)擴孔擴孔是用擴孔鉆對已鉆出、鑄出、鍛出或沖出的孔進行加工的方法。

擴孔加工的精度可達IT10,表面粗糙度Ra值可達6.3~3.2μm。

擴孔可以修正孔軸線的歪斜。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法

(3)鉸孔鉸孔是在半精加工的基礎上,用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層的加工方法。鉸孔一般作為未淬硬小孔的精加工方法,加工精度可達IT8~IT6,表面粗糙度Ra值可達1.6~0.4μm。

第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法

2.鏜孔鏜孔是指以鏜刀作旋轉(zhuǎn)為主運動,工件或鏜刀作進給運動的加工方法。

(1)鏜孔的特點

鏜孔除了能提高尺寸精度和表面質(zhì)量外,還可以修正孔的軸線的彎曲誤差,且較容易保證各孔的孔距精度和位置精度,是大直徑孔常用的加工方法。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法(2)鏜孔方法的選擇

1)粗鏜粗鏜的加工精度可達IT13~IT11、表面粗糙度Ra值可達50~12.5μm,一般為半精加工、精加工作準備。2)半精鏜半精鏜的加工精度可達IT10~IT9、表面粗糙度Ra值可達6.3~3.2

μm,用于磨削加工和精加工的預加工,或中等精度內(nèi)孔表面的最終加工。3)精鏜精鏜的加工精度可達IT8~IT6,表面粗糙度Ra值可達1.6~0.8μm。用于精度較高的內(nèi)孔的精加工或作為珩磨孔的預加工。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法a)拉刀

b)圓孔的拉削1—工件

2—支承

3—拉刀3.拉孔

采用拉刀加工內(nèi)圓表面的方法稱為拉孔。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法

(1)拉孔的特點拉孔屬于孔的精加工方法之一,通常在拉床上進行。加工精度可達IT8~IT7,表面粗糙度Ra值可達0.8~0.4μm。(2)拉孔方法的選擇由于拉刀的制造復雜,成本昂貴,一把拉刀只適用于一種規(guī)格尺寸的孔。因此,拉削加工一般用于大批量生產(chǎn)。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法4.磨孔

用磨削加工工件內(nèi)孔的方法稱為磨孔。(1)磨孔的特點磨孔屬于孔的精加工方法之一,加工精度可達IT7,表面粗糙度Ra值可達1.6~0.4

μm。(2)磨孔方法的選擇磨削加工適用于加工硬度較高、尤其是淬火后高硬度的孔。

1—工件

2—卡盤

3—砂輪第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法

5.珩磨

珩磨是指用鑲嵌在珩磨頭上的油石(又稱珩磨條)對精加工表面進行的精整加工,又稱鏜磨,如圖所示。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法

(1)珩磨的特點

珩磨后孔的尺寸精度為

IT7~4級,表面粗糙度可達Ra0.32~0.04μm。(2)珩磨的余量

珩磨余量的大小,一般鑄鐵件為0.02~0.15mm,鋼件為0.01~0.05mm。(3)珩磨時的注意事項

為沖去切屑和磨粒,改善表面粗糙度和降低切削區(qū)溫度,操作時常需用大量切削液,如煤油或內(nèi)加少量錠子油,有時也用極壓油。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法三、內(nèi)圓表面加工方案分析

1.低精度的內(nèi)孔表面加工方案

加工精度可達到IT10,表面粗糙度Ra值可達50~12.5μm。

2.中等精度的內(nèi)孔表面加工方案

加工精度可達到IT10~IT9,表面粗糙度Ra值達6.3~3.2μm。

第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法

3.較高精度的內(nèi)孔表面加工方案

加工精度可達到IT8~IT7,表面粗糙度Ra值達1.6~0.4μm。

4.高精度的內(nèi)孔表面加工方案

加工精度可達到IT7~IT6,表面粗糙度Ra值達0.8~0.4μm。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法分析如圖所示襯套內(nèi)圓表面的加工方法。第二節(jié)內(nèi)圓表面的加工方法

各內(nèi)孔表面的加工方案:30mm內(nèi)孔表面的加工方案為:鉆孔—擴孔(或半精鏜)。30H6內(nèi)孔表面的加工方案為:鉆孔—擴孔(或半精鏜)—磨孔—珩磨。

第三節(jié)平面的加工方法1.了解平面技術要求2.掌握平面加工方法和設備3.掌握平面加工方案分析4.掌握平加工典型案例學習目標

典型表面的機械加工方法

第三節(jié)平面的加工方法

一、平面的技術要求

1.形狀精度主要指平面的平面度。

2.方向精度和位置精度

主要指平面對基準的垂直度、平行度、兩平面相對基準的對稱度等。

3.表面質(zhì)量指平面的表面粗糙度要求。

第三節(jié)平面的加工方法1.刨削刨削加工精度一般在IT9~IT8,表面粗糙度Ra值可達6.3~1.6μm。a)刨水平面b)刨垂直面c)刨斜面d)刨直槽e)

刨T形面f)刨曲面

二、平面的加工方法

第三節(jié)平面的加工方法

2.銑削

銑刀旋轉(zhuǎn)作主運動,工件作進給運動的切削加工方法稱為銑削。銑削也是平面加工的主要方法之一。通常平面的銑削可以分為粗銑、半精銑和精銑三個加工階段,選擇哪一個加工階段作為平表面的最終加工,需要根據(jù)各加工階段所能達到的尺寸精度和表面粗糙度,結合零件的技術要求來確定。

第三節(jié)平面的加工方法(1)粗銑粗銑后兩平行平面之間的尺寸公差等級為IT12~IT11,表面粗糙度Ra值為25~12.5μm。(2)半精銑半精銑的加工精度為IT10~IT9,表面粗糙度Ra值為6.3~3.2μm。(3)精銑精銑的加工精度為IT8~IT7,表面粗糙度Ra值為3.2~1.6μm,。

第三節(jié)平面的加工方法3.磨削磨削常作為銑、刨削平面后的精加工,磨削平面的加工精度可達IT7~IT6,表面粗糙度Ra值可達0.8~0.2μm。a)圓周磨b)端面磨

第三節(jié)平面的加工方法(1)磨削平面的方式磨削平面的方式有圓周磨和端面磨兩種。圓周磨適用于精磨;端面磨適用于粗磨。(2)平面磨削的特點1)平面磨削的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率比內(nèi)、外圓磨削高。2)平面磨床有利于保證工件的平行度,裝夾方便,生產(chǎn)率高。3)磨削適用于精度要求較高的淬硬或不淬硬表面的加工。4)不宜加工有色金屬。

第三節(jié)平面的加工方法4.刮削刮削的表面粗糙度可達Ra1.6~0.4μm,平面直線度可達0.01mm/m,并能提高接觸精度。a)平面刮削

b)平面研點

c)平面刮削質(zhì)量檢驗

第三節(jié)平面的加工方法5.研磨

研磨是用研磨工具(研具)和研磨劑,從工件上去掉一層極薄表面層的精加工方法。(1)研具常用的研具材料有灰鑄鐵、球墨鑄鐵、軟鋼和銅等。(2)研磨余量研磨是微量切削,因此研磨余量不能太大,也不宜太小,一般在0.005~0.030mm之間。

第三節(jié)平面的加工方法

(3)研磨特點及作用

1)研磨后尺寸精度可達0.001~0.005mm。2)容易獲得極小的表面粗糙度。一般可達Ra1.6~0.1μm,最小可達Ra0.012μm。3)加工方法簡單、不需復雜設備,但加工效率低。4)經(jīng)研磨后的零件能提高表面的耐磨性、抗腐蝕能力及疲勞強度。

第三節(jié)平面的加工方法(4)研磨方法及注意事項研磨分手工研磨和機械研磨兩種。手工研磨應注意選擇合理的運動軌跡。研磨時,研磨的壓力和速度對研磨效率及質(zhì)量有很大影響。在研磨中,應防止工件發(fā)熱,還必須重視清潔工作。

第三節(jié)平面的加工方法三、平面加工方案分析1.低精度平面的加工方案對精度要求不高的各種零件(淬火鋼零件除外)的平面,經(jīng)粗刨、粗銑、粗車等即可達到要求。表面粗糙度Ra值達50~12.5μm。

第三節(jié)平面的加工方法2.中等精度平面的加工方案對于表面質(zhì)量要求中等的非淬火鋼件、鑄鐵件,視工件平面尺寸不同有以下幾種方案:(1)粗刨一精刨。此方案適用于加工狹長平面。(2)粗銑一精銑。此方案適用于加工寬大平面。(3)粗車—精車。此方案適用于加工軸、套、盤、環(huán)等回轉(zhuǎn)體零件的端面、大型盤類零件的端面,一般在立式車床上加工。上述各加工方案表面粗糙度Ra值可達6.3~1.6μm。

第三節(jié)平面的加工方法3.高精度平面的加工方案(1)粗刨一精刨一寬刃精刨(代刮研)。適用于加工未淬火鋼件等材料的狹長平面。(2)粗銑—精銑—高速精銑。適用于加工未淬火鋼件、鑄鐵件、有色金屬等材料的寬平面。(3)粗銑(粗刨)—精銑(精刨)—磨削。適用于加工淬火鋼件、非淬火鋼件和鑄鐵件的各種平面。(4)粗銑—拉削。適用于大批大量生產(chǎn)(除淬火鋼外)的各種金屬零件。上述各加工方案表面粗糙度Ra值可達0.8~0.2μm。4.精密平面的加工方案表面粗糙度Ra值可達0.4~0.012μm。

第三節(jié)平面的加工方法分析如圖所示V形架表面的加工方案。

第三節(jié)平面的加工方法1.技術要求(1)形狀精度

V形架底平面的平面度誤差0.01μm。(2)位置精度

包括V形槽對稱中心線對V形架左右對稱中心面的對稱度誤差0.02μm等。(3)表面質(zhì)量

V形架底平面的表面粗糙度Ra值均為0.4μm;四周面的表面粗糙度Ra值均為0.8μm;V形槽的表面粗糙度Ra值均為0.1μm。

第三節(jié)平面的加工方法V形架的側(cè)面和上表面的加工方案:粗刨(粗銑)—半精銑—粗磨—精磨。V形架的底表面的加工方案:粗刨(粗銑)—半精銑—粗磨—精磨—刮削。V形架V形槽的加工方案:粗刨(粗銑)—半精銑—粗磨—精磨—研磨(或刮削)。

2.加工方法分析及加工方案擬定

第四節(jié)螺紋表面的加工方法學習目標

1.了解螺表紋面技術要求

2.掌握螺紋表面加工方法

3.掌握螺紋表面加工方案分析方法4.掌握螺紋表加工典型案例典型表面的機械加工方法第四節(jié)螺紋表面的加工方法一、螺紋的技術要求及種類1.螺紋表面的技術要求尺寸精度、形位精度和表面質(zhì)量要求。2.螺紋的種類(1)連接螺紋用于零部件間的緊固和聯(lián)結。(2)傳動螺紋用于傳遞運動,將旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)變?yōu)橹本€運動,傳遞一定的動力、位移。第四節(jié)螺紋表面的加工方法1.攻螺紋和套螺紋(1)攻螺紋攻螺紋是指用絲錐在內(nèi)孔表面上加工出螺紋的加工方法。主要加工內(nèi)螺紋,分為手攻和機攻。二、螺紋表面的加工方法第四節(jié)螺紋表面的加工方法絲錐一般分為手用絲錐和機用絲錐,常采用高速鋼制成。

a)手用絲錐

b)機用絲錐第四節(jié)螺紋表面的加工方法(2)套螺紋套螺紋是用板牙在圓柱表面上加工出外螺紋的加工方法,分為手工套螺紋和機器套螺紋。圓板牙大多用合金工具鋼制成,板牙兩端的錐角是切削部分,正反都可使用。a)

封閉式

b)開槽式第四節(jié)螺紋表面的加工方法2.車削螺紋

車削螺紋是在車床上采用螺紋車刀加工螺紋的一種方法。車削螺紋的精度可達IT6,表面粗糙度Ra值可達1.6μm。車削螺紋適用于加工尺寸較大的螺紋。第四節(jié)螺紋表面的加工方法

3.銑削螺紋

銑削螺紋是在專用的螺紋銑床上,采用螺紋銑刀加工螺紋的一種方法。多用于直徑和螺距較大的螺紋加工。(1)用盤形螺紋銑刀銑螺紋

(2)用梯形螺紋銑刀銑螺紋

第四節(jié)螺紋表面的加工方法4.磨削螺紋對于精度較高的螺紋,可在該螺紋經(jīng)車削或銑削的粗加工和半精加工后,選擇磨削螺紋的方法完成精加工,達到最終的精度要求。磨削螺紋的加工精度可達IT4,表面粗糙度Ra值可達0.4~0.1μm。第四節(jié)螺紋表面的加工方法5.滾壓螺紋滾壓螺紋是一種使材料在常溫條件下產(chǎn)生塑性變形而形成螺紋的無屑加工方法。(1)搓絲板滾壓螺紋(2)滾絲輪滾壓螺紋a)搓絲板滾壓螺紋b)滾絲板滾壓螺紋第四節(jié)螺紋表面的加工方法三、螺紋表面的加工方案比較

螺紋表面可以在車床、銑床、鉆床和磨床上進行加工,也可在鉗臺上手工操作。在確定螺紋加工方案時,應根據(jù)螺紋的技術要求、工件材料和生產(chǎn)批量等,綜合考慮確定最終的加工方案。第四節(jié)螺紋表面的加工方法各種螺紋加工方法、加工精度和適用范圍

加工方法加工精度Ra值(μm)生產(chǎn)率適用范圍車削螺紋IT61.6~0.8低精度要求高、單件小批量生產(chǎn);各種非淬硬的內(nèi)外螺紋、緊固螺紋和傳動螺紋攻、套螺紋(機動、手動)IT6~IT71.6較高各種批量、直徑較小的內(nèi)、外螺紋,直徑較小的未淬硬的緊固螺紋銑削螺紋盤形銑刀梳形銑刀IT6~IT71.6較高成批、大量生產(chǎn),各種精度且未淬硬的內(nèi)、外螺紋、緊固螺紋和傳動螺紋旋風銑IT6~IT71.6高成批、大量生產(chǎn),大、中直徑的外螺紋滾壓螺紋搓螺紋IT61.6~0.8最高直徑小于40mm的外螺紋,成批、大量生產(chǎn),材料塑性較好的外螺紋。螺紋標準件多用此方法加工滾螺紋IT5~IT60.8~0.2很高磨削螺紋單線螺紋IT4~IT50.4~0.1一般各種批量淬硬螺紋,精度高、生產(chǎn)率較低多線螺紋IT50.4~0.1高各種批量淬硬螺紋,精度稍低、生產(chǎn)率較高,螺距較小的短螺紋第四節(jié)螺紋表面的加工方法a)螺釘零件圖一b)螺釘零件圖二c)螺釘立體圖分析圖所示的圓頭螺釘螺紋表面的加工方案。第四節(jié)螺紋表面的加工方法螺紋表面的加工方案:圖a所示螺紋的加工方案:套螺紋或滾壓加工(大批量生產(chǎn))。圖b所示螺紋的加工方案:半精車(或銑削)—磨削。

學習目標第五節(jié)

成形表面的加工方法1.了解普通成形表面技術要求2.掌握普通成形表面和齒形加工方法3.掌握齒形加工典型案例典型表面的機械加工方法第五節(jié)

成形表面的加工方法

普通成形表面的加工方法有手動控制法、成形刀具法、靠模法和數(shù)控加工法等。第五節(jié)

成形表面的加工方法一、普通成形表面的技術要求1.尺寸精度零件上成形表面各部位的尺寸要求。2.形狀精度指成形表面的輪廓度,包括面輪廓度和線輪廓度。3.位置精度

指成形表面與其他表面間的同軸度、對稱度等。4.表面質(zhì)量

成形表面一般都需要拋光加工,以提高表面質(zhì)量。第五節(jié)

成形表面的加工方法二、普通成形表面的加工方法

普通成形表面的加工一般采用車削、刨削、銑削、磨削。

1.手動控制法

手動控制法是由手工操作機床,刀具相對工件作成形運動而加工出成形面的一種方法。第五節(jié)

成形表面的加工方法

2.成形刀具法

成形刀具法是采用切削刃形狀與工件輪廓形狀相符合的刀具,直接加工出成形面??梢圆捎密?、刨、銑等方法。

(1)車削成形表面圖a所示。(2)刨削成形表面圖b所示。(3)銑削成形表面圖c所示。第五節(jié)

成形表面的加工方法(4)磨削成形表面1-砂輪2-工件第五節(jié)

成形表面的加工方法3.靠模法

靠模法是刀具由一傳動機構帶動,跟隨一靠模輪廓線移動而加工出與該靠模輪廓線相符的成形面的一種加工方法。1-小滑板2-工件3-連接板4-靠模板5-滾柱6-床鞍7-車刀8-中滑板第五節(jié)

成形表面的加工方法

4.數(shù)控加工法

數(shù)控加工法是利用數(shù)控機床加工成形面的一種方法。加工時,操作人員應先將零件成形面按圖樣要求編出加工程序,數(shù)控機床按給定程序自動進行加工。第五節(jié)

成形表面的加工方法

三、齒形表面的加工方法1.成形法

成形法是采用與被切齒輪齒槽形狀相符合的成形刀具切出齒形的方法。

a)盤狀齒輪銑刀銑齒b)指狀齒輪銑刀銑齒c)銑齒時工件的安裝1-齒輪銑刀2-齒輪坯3-心軸第五節(jié)

成形表面的加工方法

2.展成法

展成法是利用齒輪刀具與被切齒輪之間的嚙合運動而切出齒輪齒形的方法。常用的方法有滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒等。

第五節(jié)

成形表面的加工方法(1)滾

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