山東濰坊市2025年質(zhì)量專業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場管理工程師)題庫及答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.精益生產(chǎn)的核心目標是：A.提高設(shè)備利用率B.消除一切浪費C.增加庫存緩沖D.擴大生產(chǎn)規(guī)模答案：B解析：精益生產(chǎn)的核心理念是通過識別并消除生產(chǎn)過程中的八大浪費（過量生產(chǎn)、等待、搬運、過度加工、庫存、動作、不良品、未被利用的員工創(chuàng)造力），實現(xiàn)價值流的持續(xù)優(yōu)化。2.5S管理中“整頓”的核心要求是：A.將工作場所內(nèi)的物品分類并清除不必要物品B.對必要物品進行定置定位，明確標識C.保持工作環(huán)境的整潔與美觀D.建立定期維護的標準化流程答案：B解析：5S的順序為整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。整頓的核心是“三定”——定點（位置）、定容（容器）、定量（數(shù)量），確?！坝脮r能快速取到，不用時能快速歸位”。3.標準化作業(yè)的三要素不包括：A.標準周期時間（TaktTime）B.標準作業(yè)順序C.標準在制品數(shù)量（WIP）D.標準操作動作分解答案：D解析：標準化作業(yè)的三要素是TaktTime（客戶需求決定的生產(chǎn)節(jié)拍）、作業(yè)順序（員工執(zhí)行任務(wù)的最優(yōu)路徑）、標準WIP（工序間保證連續(xù)生產(chǎn)的最小在制品量）。動作分解屬于作業(yè)分析的內(nèi)容，非標準化作業(yè)的核心要素。4.TPM（全員生產(chǎn)維護）的目標是：A.僅由設(shè)備部門負責設(shè)備維護B.實現(xiàn)設(shè)備零故障、零不良、零災(zāi)害C.提高設(shè)備采購成本以換取穩(wěn)定性D.減少操作員工對設(shè)備的干預(yù)答案：B解析：TPM強調(diào)“全員參與”，通過自主保全（操作員工日常維護）、專業(yè)保全（設(shè)備部門深度維護）、個別改善等活動，最終實現(xiàn)設(shè)備綜合效率（OEE）最大化，目標為“三零”：零故障、零不良、零災(zāi)害。5.以下哪項屬于精益生產(chǎn)中的“動作浪費”？A.生產(chǎn)線因模具切換耗時過長導(dǎo)致停機B.員工彎腰從地面拾取工具C.工序間半成品堆積超過標準WIPD.檢驗員重復(fù)檢查同一批次產(chǎn)品答案：B解析：動作浪費指員工在操作中不必要的身體移動（如彎腰、轉(zhuǎn)身、尋找）。A屬于“等待浪費”，C屬于“庫存浪費”，D屬于“過度加工浪費”。6.JIT（準時化生產(chǎn)）的核心支撐是：A.大量生產(chǎn)以降低單位成本B.按客戶需求的節(jié)拍生產(chǎn)C.提前生產(chǎn)儲備以應(yīng)對需求波動D.依賴供應(yīng)商的緊急供貨答案：B解析：JIT要求“在需要的時間，按需要的數(shù)量，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品”，其核心是根據(jù)客戶需求的TaktTime（節(jié)拍時間）來平衡生產(chǎn)節(jié)奏，避免過量生產(chǎn)。7.PDCA循環(huán)中“C”代表的是：A.計劃（Plan）B.執(zhí)行（Do）C.檢查（Check）D.處理（Act）答案：C解析：PDCA循環(huán)是戴明提出的持續(xù)改進模型，四階段為Plan（計劃）、Do（執(zhí)行）、Check（檢查結(jié)果與目標的差距）、Act（標準化成功經(jīng)驗，解決遺留問題）。8.價值流圖（VSM）分析的主要目的是：A.統(tǒng)計生產(chǎn)過程中的人員數(shù)量B.識別價值流中的浪費和改善點C.計算設(shè)備的平均故障間隔時間D.評估員工的技能等級答案：B解析：價值流圖通過繪制從客戶需求到原材料采購的全流程（包括信息流和物流），用符號標注增值時間與非增值時間（浪費），幫助團隊明確改善方向。9.以下哪種工具最適合用于分析質(zhì)量問題的根本原因？A.直方圖B.魚骨圖（因果圖）C.控制圖D.排列圖（帕累托圖）答案：B解析：魚骨圖通過人、機、料、法、環(huán)、測（5M1E）六個維度分析問題可能的原因，結(jié)合5Why法可追溯根本原因。直方圖用于展示數(shù)據(jù)分布，控制圖監(jiān)控過程穩(wěn)定性，排列圖識別關(guān)鍵少數(shù)問題。10.精益現(xiàn)場管理中“安燈（Andon）系統(tǒng)”的主要作用是：A.統(tǒng)計員工的出勤情況B.實時顯示生產(chǎn)計劃完成進度C.當異常發(fā)生時快速報警并停止生產(chǎn)D.計算產(chǎn)品的合格率答案：C解析：安燈系統(tǒng)是精益生產(chǎn)中的可視化管理工具，當設(shè)備故障、質(zhì)量異?；蛭锪隙倘睍r，員工可觸發(fā)安燈，生產(chǎn)線暫停直至問題解決，避免缺陷流入下工序。二、多項選擇題（每題3分，共15分，少選、錯選均不得分）1.精益生產(chǎn)中的“八大浪費”包括：A.過度加工B.人才浪費C.庫存D.搬運答案：ACD解析：八大浪費為過量生產(chǎn)、等待、搬運、過度加工、庫存、動作、不良品、未被利用的員工創(chuàng)造力（部分教材表述為“人才浪費”，但嚴格定義中“未被利用的員工創(chuàng)造力”更準確）。2.5S管理中“清潔”的實施要點包括：A.明確清掃責任區(qū)域B.制定5S檢查標準C.定期進行5S評比D.對員工進行5S培訓答案：BC解析：清潔（SEIKETSU）是將前3S（整理、整頓、清掃）的成果標準化、制度化，通過制定檢查標準、定期評比維持現(xiàn)場狀態(tài)。A屬于清掃（SEISO）的內(nèi)容，D屬于素養(yǎng)（SHITSUKE）的內(nèi)容。3.標準化作業(yè)的作用包括：A.減少員工操作的隨意性B.為持續(xù)改進提供基準C.降低新員工培訓難度D.完全消除生產(chǎn)過程中的波動答案：ABC解析：標準化作業(yè)通過明確操作步驟、時間和在制品量，減少人為差異（A正確），并為后續(xù)改善（如ECRS法優(yōu)化）提供對比基準（B正確），同時簡化新員工培訓（C正確）。但標準化無法“完全消除波動”（D錯誤），只能控制波動范圍。4.TPM自主保全活動的參與者包括：A.設(shè)備操作員工B.設(shè)備維修工程師C.生產(chǎn)班組長D.質(zhì)量檢驗員答案：ABCD解析：TPM強調(diào)全員參與，操作員工負責日常清潔、點檢（自主保全），維修工程師負責專業(yè)維護（計劃保全），班組長監(jiān)督執(zhí)行，質(zhì)量檢驗員反饋設(shè)備對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，均為參與者。5.價值流圖中常用的符號包括：A.過程框（表示增值工序）B.庫存三角（表示在制品堆積）C.信息箭頭（表示訂單傳遞方向）D.檢查符號（表示質(zhì)量檢驗點）答案：ABCD解析：價值流圖的標準符號包括過程框（增值）、庫存三角（非增值）、信息箭頭（信息流）、檢查符號（質(zhì)量控制）、等待符號（時間停頓）等。三、判斷題（每題2分，共10分，正確填“√”，錯誤填“×”）1.精益生產(chǎn)主張“零庫存”，因此不允許任何形式的在制品存在。（）答案：×解析：精益追求“最低必要庫存”，而非絕對零庫存。標準在制品（WIP）是保證連續(xù)生產(chǎn)的最小量，屬于必要庫存，過量庫存才是浪費。2.5S管理中“素養(yǎng)”是前4S的結(jié)果，強調(diào)員工自覺遵守規(guī)則的習慣。（）答案：√解析：素養(yǎng)（SHITSUKE）是5S的最終目標，通過前4S的持續(xù)實施，使員工形成按標準作業(yè)的習慣，從“被動執(zhí)行”轉(zhuǎn)為“主動維護”。3.TPM的設(shè)備綜合效率（OEE）=時間開動率×性能開動率×合格品率。（）答案：√解析：OEE的計算公式為時間開動率（實際運行時間/計劃運行時間）×性能開動率（理論產(chǎn)量/實際產(chǎn)量）×合格品率（合格品數(shù)/總生產(chǎn)數(shù)），三者乘積反映設(shè)備的綜合利用效率。4.標準化作業(yè)文件一旦制定，應(yīng)長期保持不變，以確保操作一致性。（）答案：×解析：標準化作業(yè)是“當前最佳實踐”的固化，當通過改善（如ECRS優(yōu)化）找到更優(yōu)方法時，需更新標準化文件，形成“標準-改善-新標準”的循環(huán)。5.安燈系統(tǒng)觸發(fā)后，生產(chǎn)線必須立即停止，直到問題解決。（）答案：√解析：安燈系統(tǒng)的核心是“不流放過缺陷”，觸發(fā)后生產(chǎn)線暫停，避免缺陷累積，員工需快速響應(yīng)并解決問題（如5分鐘內(nèi)），恢復(fù)生產(chǎn)。四、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述精益現(xiàn)場管理中“目視化管理”的作用及常見工具。答案：作用：通過可視化手段（如顏色、標識、圖表）使現(xiàn)場狀態(tài)（如生產(chǎn)進度、設(shè)備狀態(tài)、質(zhì)量問題）“一目了然”，減少信息傳遞成本，促進問題快速發(fā)現(xiàn)與解決，強化員工對標準的遵守。常見工具：生產(chǎn)進度看板、設(shè)備狀態(tài)指示燈（紅/黃/綠）、物料定置線（黃線/紅線區(qū)分）、質(zhì)量問題展示板（不良品實物+原因分析）、標準作業(yè)指導(dǎo)書（可視化圖表）、安全警示標識（禁止/警告/指令標志）。2.請說明“標準周期時間（TaktTime）”的計算方法及在精益生產(chǎn)中的意義。答案：計算方法：TaktTime=可用生產(chǎn)時間/客戶需求數(shù)量（需考慮設(shè)備停機、換模等計劃外時間，通常用“凈可用時間”，即總時間-計劃停機時間）。意義：TaktTime是連接客戶需求與生產(chǎn)節(jié)奏的橋梁，決定了各工序的生產(chǎn)速度。若工序周期時間（CT）大于TaktTime，會導(dǎo)致欠產(chǎn)；若CT小于TaktTime，可能造成過量生產(chǎn)。通過平衡各工序CT與TaktTime，可實現(xiàn)生產(chǎn)流程的均衡化（Heijunka）。3.列舉5種精益現(xiàn)場常用的問題解決工具，并簡要說明其應(yīng)用場景。答案：（1）5Why分析法：通過連續(xù)追問“為什么”（通常5次），從表面問題追溯根本原因（如設(shè)備停機→為什么？因為軸承損壞→為什么？因為潤滑不足→為什么？因為員工未按計劃加油→為什么？因為加油記錄表缺失→根本原因：維護流程缺失）。（2）ECRS分析法：對作業(yè)流程進行取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、簡化（Simplify），用于優(yōu)化操作步驟（如取消多余的搬運環(huán)節(jié)）。（3）快速換模（SMED）：通過區(qū)分內(nèi)部換模（必須停機完成）與外部換模（可提前準備），縮短設(shè)備切換時間（如將模具預(yù)熱從換模時改為生產(chǎn)間隙完成）。（4）看板管理：通過取料看板和生產(chǎn)看板傳遞需求信息，實現(xiàn)JIT生產(chǎn)（后工序憑看板向前工序領(lǐng)料，前工序按看板數(shù)量生產(chǎn)）。（5）防錯技術(shù)（Poka-Yoke）：在設(shè)備或工裝中加入防錯裝置，避免人為失誤（如傳感器檢測零件安裝方向，錯誤時設(shè)備無法啟動）。4.簡述“全員生產(chǎn)維護（TPM）”與傳統(tǒng)設(shè)備維護的區(qū)別。答案：（1）參與主體：傳統(tǒng)維護僅由設(shè)備部門負責；TPM強調(diào)“全員參與”，操作員工、維修人員、管理人員共同參與。（2）維護目標：傳統(tǒng)維護以“故障后維修”為主；TPM追求“零故障”，通過日常點檢、定期保養(yǎng)預(yù)防故障發(fā)生。（3）維護范圍：傳統(tǒng)維護關(guān)注設(shè)備本身；TPM涵蓋設(shè)備、環(huán)境、人員（如通過5S改善設(shè)備運行環(huán)境，通過培訓提升員工技能）。（4）效果導(dǎo)向：傳統(tǒng)維護側(cè)重設(shè)備修復(fù)；TPM通過提高設(shè)備綜合效率（OEE），最終提升整體生產(chǎn)效率和質(zhì)量。5.請解釋“單件流（One-PieceFlow）”的概念及實施條件。答案：概念：單件流指產(chǎn)品以“一個（或極小批量）”為單位，在各工序間連續(xù)流動，無批量等待或堆積。其核心是縮短生產(chǎn)周期（L/T），減少在制品（WIP），快速暴露流程中的問題（如瓶頸工序、質(zhì)量缺陷）。實施條件：（1）工序間產(chǎn)能平衡：各工序周期時間（CT）接近TaktTime，避免瓶頸工序?qū)е碌却?。?）設(shè)備小型化、專用化：采用可移動的小型設(shè)備（如單元式布局），減少批量轉(zhuǎn)移的搬運浪費。（3）員工多技能化：員工能操作多工序設(shè)備，靈活應(yīng)對生產(chǎn)需求變化。（4）質(zhì)量過程控制：每工序設(shè)置自檢或互檢，確保“不接受、不制造、不傳遞缺陷”。五、案例分析題（共25分）案例背景：濰坊某機械制造企業(yè)（主要生產(chǎn)汽車零部件）的機加工車間存在以下問題：①設(shè)備換模時間平均45分鐘（行業(yè)標桿為15分鐘）；②工序間在制品（WIP）堆積嚴重，最長等待時間2小時；③最近3個月產(chǎn)品不良率從2%上升至5%，主要問題為尺寸超差；④員工反饋“操作步驟不明確，新員工入職后需要1個月才能獨立上崗”。問題：1.針對問題①，應(yīng)采用哪種精益工具改善？請簡述改善步驟。（7分）2.問題②反映了生產(chǎn)流程中的什么浪費？如何通過價值流圖（VSM）分析解決？（8分）3.針對問題③的尺寸超差，應(yīng)如何運用魚骨圖（因果圖）進行根本原因分析？請列出至少6個可能的原因維度及具體示例。（10分）答案：1.針對設(shè)備換模時間過長（問題①），應(yīng)采用快速換模（SMED）工具改善。改善步驟如下：（1）區(qū)分內(nèi)部換模與外部換模：內(nèi)部換模（必須停機完成的操作，如拆卸舊模具）、外部換模（可在停機前/后完成的操作，如準備新模具、調(diào)整參數(shù)表）。（2）將部分內(nèi)部換模轉(zhuǎn)為外部換模：例如，提前在模具存放區(qū)對新模具進行預(yù)熱（原在換模時完成），或在生產(chǎn)最后一個批次時打印新模具的參數(shù)表。（3）簡化內(nèi)部換模操作：通過標準化工具（如快速夾鉗替代螺栓）、目視化標識（模具安裝位置的定位線）減少調(diào)整時間。（4）持續(xù)優(yōu)化：記錄每次換模時間，分析瓶頸步驟（如螺栓拆卸耗時10分鐘），通過工裝改進（如氣動扳手）縮短時間，最終目標將換模時間降至15分鐘以內(nèi)。2.問題②的在制品堆積屬于“庫存浪費”。通過價值流圖分析解決的步驟：（1）繪制當前狀態(tài)圖：從客戶訂單開始，繪制機加工各工序（如車削→銑削→鉆孔）的信息流（如生產(chǎn)計劃傳遞方式）和物流（WIP數(shù)量、等待時間），標注增值時間（如機加工時間10分鐘/件）與非增值時間（如工序間等待2小時）。（2）識別浪費點：重點關(guān)注WIP堆積的工序（如車削與銑削之間WIP=200件，等待時間2小時），計算該環(huán)節(jié)的增值比（增值時間/總時間=10分鐘/(10分鐘+120分鐘)=7.7%），確認其為主要浪費源。（3）設(shè)計未來狀態(tài)圖：目標是實現(xiàn)“單件流”或“小批量流動”，通過平衡各工序CT（如將銑削工序CT從12分鐘/