工業(yè)車間5S管理評分標準一、引言（一）5S管理的核心價值5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是工業(yè)車間現(xiàn)場管理的基礎工具，其本質(zhì)是通過規(guī)范現(xiàn)場、優(yōu)化流程，實現(xiàn)“效率提升、安全保障、成本降低、環(huán)境改善”的目標。據(jù)日本豐田公司統(tǒng)計，推行5S后，車間生產(chǎn)效率可提升20%-30%，設備故障次數(shù)減少40%，安全事故率下降50%。（二）評分標準的必要性5S管理的關鍵是“持續(xù)執(zhí)行”，而量化評分標準是避免“形式主義”的核心手段。通過明確的評分細則，企業(yè)可將抽象的“5S要求”轉化為可操作、可考核的指標，實現(xiàn)“檢查有依據(jù)、整改有方向、激勵有標準”，推動5S從“被動執(zhí)行”轉向“主動維護”。二、5S管理評分標準的設計原則（一）量化可考原則評分標準需明確“檢查點、評分方法、扣分規(guī)則”，避免模糊表述（如“物料擺放整齊”改為“物料按定置圖擺放，偏差不超過5厘米”）。（二）聚焦核心原則優(yōu)先覆蓋5S的核心環(huán)節(jié)（如整頓中的“定置管理”、素養(yǎng)中的“員工行為”），避免因追求“全面”而忽略“關鍵”。（三）動態(tài)調(diào)整原則評分標準需根據(jù)車間實際情況（如生產(chǎn)工藝調(diào)整、物料種類增加）定期修訂（建議每半年更新一次），確保其適應性。（四）責任到人原則每個評分點需明確“責任人”（如“設備清潔”由設備操作員負責、“區(qū)域規(guī)劃”由車間主任負責），避免“責任不清”。三、5S管理具體評分細則（總分100分）（一）整理（Sort）：20分核心目標：區(qū)分“必要物品”與“無用物品”，清除冗余。1.無用物品清理（8分）評分標準：車間內(nèi)無過期、報廢、閑置超過3個月的物料/設備/工具；無用物品按“報廢→退庫→變賣”流程處置，有完整記錄。評分方法：現(xiàn)場核查物料臺賬與實際物品，核對處置單?？鄯终f明：發(fā)現(xiàn)1處未清理的無用物品，扣2分；處置流程缺失，每處扣1分。2.物料分類（7分）評分標準：物料按“常用/不常用”“成品/半成品/原材料”分類存放；分類標識采用“顏色+標簽”（如紅色代表報廢、藍色代表常用），清晰可辨。評分方法：目視檢查分類邏輯，核對分類標準文件。扣分說明：分類錯誤每處扣1分；標識模糊每處扣0.5分。3.區(qū)域規(guī)劃（5分）評分標準：車間劃分為“生產(chǎn)區(qū)、物料區(qū)、通道區(qū)、辦公區(qū)”，邊界用黃色標線或標識牌界定；無跨區(qū)域擺放（如生產(chǎn)區(qū)放置閑置設備）。評分方法：查看車間布局圖，現(xiàn)場測量區(qū)域邊界。扣分說明：區(qū)域劃分不清晰扣2分；跨區(qū)域擺放每處扣1分。（二）整頓（SetinOrder）：25分核心目標：讓“必要物品”處于“易取、易放、易管理”的狀態(tài)。1.定置管理（10分）評分標準：所有物料、工具、設備按“定置圖”精準擺放，偏差≤5厘米；定置圖隨物料/設備變更及時更新（1周內(nèi)完成）。評分方法：用卷尺測量擺放偏差，核對定置圖版本。扣分說明：偏差超標的每處扣1分；定置圖未更新扣2分。2.標識系統(tǒng)（8分）評分標準：物料標識：包含“名稱、規(guī)格、數(shù)量、責任人”（如“螺絲M10×20，100個，張三”）；設備標識：包含“編號、用途、維護周期”（如“車床C6140，加工軸類零件，每月維護1次”）；通道標識：包含“方向、限速”（如“安全通道→出口，限速5km/h”）。評分方法：目視檢查標識內(nèi)容，核對責任人信息。扣分說明：標識缺失每處扣1分；信息錯誤每處扣0.5分。3.取用便捷（7分）評分標準：常用工具（如扳手、螺絲刀）放在“伸手可及”的位置（高度1.2米以下）；重型物料（如鑄件）放在靠近通道的“低位貨架”；工具采用“掛放”或“架放”（如扳手掛在工具墻、鉆頭放在抽屜式貨架），避免落地。評分方法：現(xiàn)場模擬取用流程（如讓員工取常用扳手，記錄時間）?？鄯终f明：常用物品放置過高每處扣1分；重型物料擺放不便搬運每處扣2分。（三）清掃（Shine）：20分核心目標：清除“臟污”與“隱患”，保持現(xiàn)場整潔。1.設備清潔（8分）評分標準：設備表面無積塵、油污（用白紗布擦拭，無明顯污漬）；關鍵部位（軸承、導軌、電機）無雜物（如鐵屑、棉紗）；設備周邊無泄漏（油、水），泄漏點有“臨時防護”（如接油盤）并及時整改。評分方法：目視+擦拭測試，檢查泄漏點防護措施。扣分說明：表面臟污每處扣1分；關鍵部位有雜物每處扣2分；泄漏未處理每處扣3分。2.環(huán)境整潔（7分）評分標準：地面：無積水、油污、雜物（如鐵屑、包裝紙），每平方米雜物≤1件；墻面：無蜘蛛網(wǎng)、污漬（如油漆脫落），窗戶無灰塵、破損；工位：員工工作臺無零散物料（如未歸位的工具、半成品）。評分方法：目視檢查地面、墻面，統(tǒng)計工位零散物料數(shù)量?？鄯终f明：地面有積水/油污每處扣1分；墻面有蜘蛛網(wǎng)每處扣0.5分；工位零散物料每處扣1分。3.隱患排查（5分）評分標準：每日清掃時排查“安全隱患”（如電線老化、設備松動、通道堵塞）；隱患記錄“當日完成”，整改“3日內(nèi)到位”。評分方法：查看“隱患排查表”（需包含“問題描述、排查時間、整改責任人、整改期限”），現(xiàn)場核查整改結果?？鄯终f明：未每日排查扣2分；隱患未記錄每處扣1分；整改超期每處扣1分。（四）清潔（Standardize）：15分核心目標：將“整理、整頓、清掃”固化為“制度”，避免反彈。1.制度完善（6分）評分標準：有《車間5S管理制度》，包含“責任分工、檢查流程、獎懲辦法”；制度張貼在“公告欄”或“車間入口”等顯眼位置。評分方法：查看制度文件，現(xiàn)場檢查張貼情況?？鄯终f明：無制度扣6分；制度不健全（如缺少獎懲辦法）扣3分；未張貼扣1分。2.流程固化（5分）評分標準：日常5S：每日班前10分鐘“整理工位”，每周五下午“全面清掃”；檢查周期：車間每周1次“自查”，公司每月1次“抽查”，有固定的“檢查時間表”。評分方法：查看“工作流程表”，核對檢查記錄?？鄯终f明：未納入日常流程扣3分；檢查周期不固定扣2分。3.記錄完整（4分）評分標準：有“5S檢查記錄、整改記錄、培訓記錄”；記錄內(nèi)容“真實可追溯”（如檢查記錄包含“檢查時間、檢查人員、問題照片、整改結果”）。評分方法：查看各類記錄，核對“問題描述”與“整改照片”的一致性?？鄯终f明：記錄缺失每類扣1分；記錄虛假每處扣0.5分。（五）素養(yǎng)（Sustain）：20分核心目標：讓“5S習慣”融入員工行為，實現(xiàn)“自主管理”。1.員工意識（8分）評分標準：認知：員工能準確說出“5S的5個環(huán)節(jié)及定義”（如“整理是區(qū)分必要與不必要物品”）；培訓：每年參加至少2次“5S專項培訓”（有簽到表、培訓課件）；建議：員工主動提出“5S改進建議”（每月至少1條/10人）。評分方法：隨機抽取5名員工訪談，查看培訓記錄與建議臺賬?？鄯终f明：員工不熟悉5S內(nèi)容每人扣1分；未參加培訓每人扣1分；無建議扣2分。2.行為規(guī)范（7分）評分標準：遵守定置：不隨意移動定置物品（如將工具放在非指定位置）；及時整理：工作結束后10分鐘內(nèi)“整理工位”（如歸位工具、清理雜物）；愛護設備：不違規(guī)操作（如用鐵錘敲打卡盤），設備使用后“關閉電源、清理表面”。評分方法：現(xiàn)場觀察員工行為（持續(xù)1小時），查看設備操作記錄?？鄯终f明：隨意移動物品每處扣1分；未整理工位每人扣1分；違規(guī)操作每處扣2分。3.持續(xù)改進（5分）評分標準：針對“5S檢查問題”制定“改進計劃”（如“優(yōu)化定置圖減少物料取用時間”“增加工具墻提升工具歸位率”）；改進效果“可量化”（如問題重復發(fā)生次數(shù)減少50%以上）。評分方法：查看“改進計劃”，統(tǒng)計“問題重復發(fā)生次數(shù)”（如上月發(fā)現(xiàn)“設備泄漏”3次，本月1次）?？鄯终f明：未制定改進計劃扣3分；改進無效（重復次數(shù)未減少）扣2分。四、5S管理評分實施流程（一）準備階段1.制定標準：結合車間類型（如機械加工、裝配、電子）調(diào)整評分細則（如電子車間增加“靜電防護”評分點）。2.培訓人員：對檢查人員（如車間主任、質(zhì)量工程師）進行“評分標準、檢查方法、溝通技巧”培訓，避免“評分偏差”。3.準備工具：攜帶“卷尺、白紗布、記錄表、相機”（用于拍攝問題照片，作為整改依據(jù)）。（二）檢查階段1.現(xiàn)場檢查：按照“整理→整頓→清掃→清潔→素養(yǎng)”順序逐一核查，記錄“問題點、位置、責任人”（如“生產(chǎn)區(qū)角落有閑置設備，責任人：李四”）。2.員工訪談：隨機抽取3-5名員工，詢問“5S的理解、工作中的困難、改進建議”（如“工具墻高度太高，取放不便”）。3.文件核查：查看“5S管理制度、檢查記錄、培訓記錄”，核實“制度執(zhí)行情況”（如“每周自查是否有記錄”）。（三）評分階段1.統(tǒng)計分數(shù)：根據(jù)“扣分說明”計算各部分得分，匯總總分（如整理18分、整頓22分、清掃17分、清潔13分、素養(yǎng)16分，總分86分）。2.確定等級：優(yōu)秀：90分以上（無嚴重問題，員工意識強）；良好：80-89分（有minor問題，需小幅改進）；合格：70-79分（有明顯問題，需針對性整改）；不合格：70分以下（問題嚴重，需全面整改）。3.撰寫報告：編寫《5S檢查報告》，包含“得分情況、Top3問題（如設備泄漏、定置偏差、員工未整理工位）、改進建議”。（四）反饋階段1.通報結果：通過“車間會議”或“公告欄”通報檢查結果，明確“整改期限”（如合格車間需1周內(nèi)完成整改，不合格車間需2周內(nèi)完成）。2.溝通支持：與車間負責人溝通，了解“整改困難”（如缺少工具墻材料），提供“資源支持”（如協(xié)調(diào)采購部門購買材料）。（五）改進階段1.跟蹤整改：整改期限到期后，進行“復查”，檢查“問題是否解決”（如“設備泄漏點是否修復”）。2.更新標準：根據(jù)“整改結果”和“車間變化”（如新增生產(chǎn)線），更新評分標準（如增加“新生產(chǎn)線定置管理”評分點）。五、評分結果的應用（一）與績效考核掛鉤將5S評分結果納入“員工績效考核”，占比10%-20%。例如：優(yōu)秀等級：績效獎金增加10%；良好等級：績效獎金增加5%；合格等級：績效獎金不增不減；不合格等級：績效獎金扣減10%，并進行“5S再培訓”。（二）與評優(yōu)評先結合5S優(yōu)秀車間：評為“5S示范車間”，頒發(fā)“證書+獎金”（如1000元），并組織其他車間參觀學習；5S標兵員工：評為“年度優(yōu)秀員工”，給予“額外假期+禮品”（如3天帶薪假+工具套裝）。（三）作為改進依據(jù)針對“Top3問題”制定“專項改進計劃”（如“設備泄漏”問題，由設備部門牽頭，每周檢查1次泄漏點）；定期召開“5S改進會議”（每月1次），分享“改進經(jīng)驗”（如“某車間用‘工具墻’提升了工具歸位率”）。六、注意事項（一）避免形式主義評分標準要“重效果輕形式”（如“物料擺放整齊”不如“物料取用時間減少30秒”更有意義），避免“為了評分而臨時整理”。（二）注重持續(xù)改進5S管理是“PDCA循環(huán)”（計劃→執(zhí)行→檢查→改進），評分標準要“動態(tài)調(diào)整”（如每半年修訂一次），適應車間的“發(fā)展變化”（如生產(chǎn)工藝調(diào)整、物料種類增加）。（三）結合車間實際不同類型的車間，5S重點不同：機械加工車間：重點是“設備清潔”“油污處理”“鐵屑回收”；裝配車間：重點是“零件定置”“工具歸位”“工位整潔”；電子車間：重點是“靜電防護”“灰塵控制”“元器件存放”。（四）鼓勵員工參與5S管理的“核心是員工”，要“讓員工成為主角”：邀請員工參與“評分標準制定”（如“工具放在哪里更方便？”）；設立“5S建議箱”，對“有效建議”給予“獎勵”（如____元/條）。七、結語5S管理不是“一次性活動”，而是“長期的習慣培養(yǎng)”。評分標準是“推動5S持續(xù)執(zhí)行”的“指揮棒”，其目的不是“扣分”，而是“發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、提升管理水平”。企業(yè)通過推行“科學、量化”的5S評分標準，可實現(xiàn)“現(xiàn)場整潔、流程優(yōu)化、員工主動”的目標，為“精益生產(chǎn)”“智能制造”奠定堅實基礎。附錄：5S評分表模板（可根據(jù)車間實際調(diào)整）維度評分點分值得分扣分原因整理（20分）無用物品清理8生產(chǎn)區(qū)有閑置設備未清理物料分類7半成品與原材料混放區(qū)域規(guī)劃