壓鑄模架結(jié)構(gòu)講解演講人：日期:目錄CATALOGUE02.核心零部件解析04.成型工藝關(guān)聯(lián)設(shè)計(jì)05.維護(hù)與保養(yǎng)要點(diǎn)01.03.材料選擇標(biāo)準(zhǔn)06.應(yīng)用場(chǎng)景案例模架組成概述01模架組成概述PART壓鑄模架定義與功能定義壓鑄模架是壓鑄生產(chǎn)中的重要工藝裝備，用于安裝和固定壓鑄模具，并承受壓鑄過(guò)程中產(chǎn)生的各種力和熱。01功能確保模具在壓鑄過(guò)程中的準(zhǔn)確定位，保護(hù)模具免受損壞，提高壓鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量，同時(shí)提高生產(chǎn)效率。02模架基本構(gòu)造單元模板導(dǎo)向柱與導(dǎo)套緊固元件支撐元件模架的主要承載部件，用于安裝模具零件和定位元件，通常采用高強(qiáng)度、耐磨的材料制造。起導(dǎo)向作用，保證模具在合模和開(kāi)模過(guò)程中的運(yùn)動(dòng)精度，減小模具的磨損和變形。如螺栓、螺母等，用于將模具零件緊固在模架上，確保模具在壓鑄過(guò)程中的穩(wěn)定性。如墊板、底座等，用于支撐模架和模具零件，提高模架的剛性和穩(wěn)定性。適用于小型壓鑄件的生產(chǎn)，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，但生產(chǎn)效率較低。適用于大型或復(fù)雜壓鑄件的生產(chǎn)，可提高生產(chǎn)效率，但對(duì)模架的強(qiáng)度和剛度要求較高。將多個(gè)獨(dú)立的模架組合在一起，適用于多種規(guī)格和尺寸的壓鑄件生產(chǎn)，具有較高的靈活性和適應(yīng)性。針對(duì)高精度、高要求的壓鑄件生產(chǎn)，模架結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造精度高，需配備精密的導(dǎo)向和定位元件。典型模架布局分析單型腔模架布局多型腔模架布局組合式模架布局精密模架布局02核心零部件解析PART模板與支撐部件模板材質(zhì)與厚度選用高強(qiáng)度、耐磨、耐熱的材質(zhì)，確保模板的剛性和使用壽命。支撐部件的結(jié)構(gòu)支撐部件需具備足夠的強(qiáng)度和剛度，以承受壓鑄過(guò)程中的壓力。模板的孔與槽模板上的孔和槽需精確加工，以確保模具的裝配精度和運(yùn)動(dòng)精度。導(dǎo)向定位系統(tǒng)導(dǎo)向零件的磨損與更換導(dǎo)向零件在使用過(guò)程中會(huì)磨損，需定期檢查和更換。03根據(jù)模具的具體結(jié)構(gòu)和使用要求，選擇合適的定位方式。02定位方式的選擇導(dǎo)向零件的作用確保模具在壓鑄過(guò)程中的定位精度，提高產(chǎn)品的尺寸精度。01頂出機(jī)構(gòu)配置頂出機(jī)構(gòu)的組成包括頂桿、頂板、復(fù)位桿等，實(shí)現(xiàn)壓鑄件的脫模。01頂出力與頂出位置頂出力需適中，避免過(guò)大或過(guò)小影響壓鑄件的脫模；頂出位置需合理，避免影響壓鑄件的形狀和尺寸。02頂出機(jī)構(gòu)的復(fù)位頂出機(jī)構(gòu)在完成頂出動(dòng)作后需復(fù)位，以便進(jìn)行下一次壓鑄。0303材料選擇標(biāo)準(zhǔn)PART耐高溫鋼材特性鋼材耐高溫性能選擇能夠在高溫環(huán)境下保持強(qiáng)度和穩(wěn)定性的鋼材，確保模具在壓鑄過(guò)程中不發(fā)生變形和破裂。鋼材的導(dǎo)熱性良好的導(dǎo)熱性能夠快速地將熱量從模具傳遞到鑄件，提高壓鑄效率。鋼材抗蠕變性在高溫和長(zhǎng)時(shí)間應(yīng)力作用下，鋼材能夠抵抗塑性變形和斷裂的能力。表面處理工藝要求鋼材表面硬度通過(guò)表面處理技術(shù)提高鋼材表面的硬度，增強(qiáng)模具的耐磨性和耐腐蝕性。表面粗糙度控制精細(xì)的表面處理工藝能夠降低模具表面的粗糙度，提高鑄件的表面質(zhì)量。涂層技術(shù)要求選擇合適的涂層材料和技術(shù)，以保護(hù)模具表面免受金屬液的熱侵蝕和化學(xué)腐蝕。熱膨脹系數(shù)控制冷卻方式選擇合理選擇冷卻方式和介質(zhì)，以控制模具的溫升和溫度分布，從而減小熱膨脹對(duì)模具精度的影響。03根據(jù)鋼材的熱膨脹系數(shù)，合理設(shè)計(jì)模具的結(jié)構(gòu)和尺寸，確保在溫度變化時(shí)模具能夠保持高精度。02模具設(shè)計(jì)補(bǔ)償鋼材熱膨脹系數(shù)選擇熱膨脹系數(shù)較小的鋼材，以減少模具在加熱和冷卻過(guò)程中的熱變形。0104成型工藝關(guān)聯(lián)設(shè)計(jì)PART澆注系統(tǒng)匹配原則澆口位置應(yīng)根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和成型工藝要求確定，確保金屬液充型平穩(wěn)、排氣順暢。澆道截面尺寸根據(jù)鑄件大小、金屬液特性、澆注壓力等因素合理確定，以保證金屬液流動(dòng)順暢、減少渦流和氧化夾雜。澆口數(shù)量根據(jù)鑄件壁厚、鑄件材質(zhì)、澆注系統(tǒng)類(lèi)型等因素綜合考慮，以保證金屬液充滿(mǎn)鑄型、避免冷隔和縮孔等缺陷。冷卻通道布局規(guī)范冷卻通道設(shè)置應(yīng)根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和成型工藝要求設(shè)置冷卻通道，確保鑄件各部分冷卻均勻、避免變形和裂紋。01冷卻介質(zhì)選擇根據(jù)鑄件材質(zhì)、生產(chǎn)效率和成本等因素選擇合適的冷卻介質(zhì)，如水、油、空氣等。02冷卻通道尺寸根據(jù)冷卻介質(zhì)的流量、壓力、溫度等參數(shù)以及鑄件壁厚和材質(zhì)等因素合理確定冷卻通道的尺寸。03分型面精度控制分型面設(shè)計(jì)應(yīng)根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和成型工藝要求設(shè)計(jì)分型面，確保鑄件能夠順利脫模、分型面平整。分型面間隙根據(jù)鑄件材質(zhì)、成型收縮率、模具制造精度等因素合理確定分型面間隙，以避免鑄件飛邊和毛刺等缺陷。分型面密封采用密封條、密封環(huán)等密封措施，確保分型面在合模時(shí)緊密貼合，防止金屬液泄漏和鑄件飛邊。05維護(hù)與保養(yǎng)要點(diǎn)PART定期潤(rùn)滑管理根據(jù)模架的使用環(huán)境和工作負(fù)荷，選用適合的潤(rùn)滑油品。潤(rùn)滑油選擇采用注油器、油杯等裝置進(jìn)行潤(rùn)滑，確保潤(rùn)滑劑均勻分布。潤(rùn)滑方式制定潤(rùn)滑周期，確保模架各部件得到及時(shí)潤(rùn)滑。潤(rùn)滑周期010302定期檢查模架潤(rùn)滑效果，及時(shí)調(diào)整潤(rùn)滑周期和方式。潤(rùn)滑效果檢查04使用專(zhuān)用測(cè)量工具對(duì)模架各部位進(jìn)行測(cè)量，確定磨損程度。測(cè)量法利用超聲波、磁粉等探傷技術(shù)檢測(cè)模架內(nèi)部裂紋和磨損情況。探傷法01020304通過(guò)肉眼觀察模架表面磨損情況，如磨損嚴(yán)重需及時(shí)更換。目測(cè)法根據(jù)磨損檢測(cè)結(jié)果，判斷模架是否需要維修或更換。磨損程度判斷磨損檢測(cè)方法拆裝操作注意事項(xiàng)拆裝順序選用合適的工具進(jìn)行拆裝，避免使用錘子等金屬工具敲擊模架。拆裝工具部件保護(hù)拆裝后檢查按照模架的結(jié)構(gòu)和拆裝順序進(jìn)行，避免損壞模架部件。在拆裝過(guò)程中，注意保護(hù)模架各部件，避免碰撞和損壞。模架拆裝后，檢查各部件是否完好，并進(jìn)行必要的調(diào)整和測(cè)試。06應(yīng)用場(chǎng)景案例PART汽車(chē)部件鑄造方案鑄造材質(zhì)鋁合金、鎂合金、鑄鐵等。01鑄造工藝高壓鑄造、低壓鑄造、重力鑄造等。02部件種類(lèi)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋、變速器殼體、轉(zhuǎn)向器殼體等。03鑄件特點(diǎn)高精度、高密度、高強(qiáng)度、良好的表面質(zhì)量。04電子殼體成型應(yīng)用鋁合金、鎂合金、鋅合金等。鑄造材質(zhì)壓鑄成型、注塑成型等。鑄造工藝手機(jī)、平板電腦、數(shù)碼相機(jī)等電子設(shè)備殼體。應(yīng)用領(lǐng)域高精度、良好的