制造業(yè)生產(chǎn)計(jì)劃編制與跟蹤管理一、引言：生產(chǎn)計(jì)劃的核心價(jià)值與挑戰(zhàn)在制造業(yè)價(jià)值鏈中，生產(chǎn)計(jì)劃是連接銷售需求與生產(chǎn)執(zhí)行的中樞神經(jīng)，其本質(zhì)是通過合理配置資源（設(shè)備、人力、物料），實(shí)現(xiàn)“按時(shí)、按質(zhì)、按量”交付的目標(biāo)。高效的生產(chǎn)計(jì)劃能降低庫存成本、提升產(chǎn)能利用率、縮短交付周期；反之，計(jì)劃混亂會(huì)導(dǎo)致物料積壓、設(shè)備閑置、客戶流失。當(dāng)前，制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)日益復(fù)雜：需求碎片化（多品種小批量成為主流）、產(chǎn)能約束（設(shè)備/人力瓶頸凸顯）、供應(yīng)鏈波動(dòng)（物料延遲/價(jià)格上漲）。這些挑戰(zhàn)要求生產(chǎn)計(jì)劃從“靜態(tài)經(jīng)驗(yàn)型”向“動(dòng)態(tài)智能型”轉(zhuǎn)型，構(gòu)建“編制-跟蹤-優(yōu)化”的閉環(huán)體系。二、生產(chǎn)計(jì)劃編制：從需求到排程的閉環(huán)邏輯生產(chǎn)計(jì)劃編制的核心是平衡需求與產(chǎn)能，需遵循“需求分析→產(chǎn)能評估→層級分解→排程優(yōu)化”的閉環(huán)流程。（一）需求分析：訂單與預(yù)測的協(xié)同融合需求是計(jì)劃的起點(diǎn)，需區(qū)分確定性訂單（已簽訂合同的客戶需求）與不確定性預(yù)測（未簽訂合同的潛在需求），通過銷售與運(yùn)營計(jì)劃（S&OP）實(shí)現(xiàn)協(xié)同。1.訂單需求處理：對常規(guī)訂單，按交付優(yōu)先級（如客戶重要性、訂單金額）排序；對緊急訂單，需評估其對現(xiàn)有計(jì)劃的影響（如是否占用瓶頸資源、是否延遲其他訂單），通過“緊急訂單評審機(jī)制”（銷售、生產(chǎn)、采購共同決策）決定是否接受。示例：某家電企業(yè)規(guī)定，緊急訂單需滿足“客戶優(yōu)先級≥A類”且“產(chǎn)能剩余≥10%”的條件，避免打亂整體計(jì)劃。2.需求預(yù)測方法：定性預(yù)測：適用于新產(chǎn)品或需求波動(dòng)大的場景，如德爾菲法（邀請銷售、市場、研發(fā)專家匿名投票）、場景分析法（模擬“原材料漲價(jià)”“競品推出”等場景的需求變化）。定量預(yù)測：適用于歷史數(shù)據(jù)充足的成熟產(chǎn)品，如時(shí)間序列法（移動(dòng)平均、指數(shù)平滑）、回歸分析法（關(guān)聯(lián)GDP、行業(yè)增長率等變量）。3.S&OP的協(xié)同作用：S&OP（Sales&OperationsPlanning）是每月一次的跨部門會(huì)議，參與方包括銷售、生產(chǎn)、采購、財(cái)務(wù)、質(zhì)量。其核心流程為：銷售端提交需求計(jì)劃（未來3-12個(gè)月的訂單預(yù)測）；生產(chǎn)端提交產(chǎn)能計(jì)劃（未來3-12個(gè)月的設(shè)備/人力/物料能力）；會(huì)議聚焦“需求與產(chǎn)能的差距”（如需求超過產(chǎn)能時(shí)，討論是否增加班次、外包或調(diào)整產(chǎn)品組合；如產(chǎn)能過剩時(shí)，討論是否拓展市場或優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)）；最終輸出共識計(jì)劃（作為后續(xù)戰(zhàn)術(shù)/執(zhí)行計(jì)劃的依據(jù)）。（二）產(chǎn)能評估：識別瓶頸與資源匹配產(chǎn)能是生產(chǎn)計(jì)劃的約束條件，需從設(shè)備、人力、物料三個(gè)維度評估，重點(diǎn)識別瓶頸資源（制約整體產(chǎn)能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)）。1.產(chǎn)能計(jì)算方法：設(shè)備產(chǎn)能：設(shè)備臺(tái)數(shù)×每班有效工作時(shí)間×開機(jī)率（如10臺(tái)設(shè)備，每班8小時(shí)，開機(jī)率90%，則單班產(chǎn)能=10×8×0.9=72臺(tái)）；人力產(chǎn)能：生產(chǎn)人員數(shù)量×每班有效工作時(shí)間×勞動(dòng)效率（如20人，每班8小時(shí)，效率95%，則單班產(chǎn)能=20×8×0.95=152小時(shí)）；物料產(chǎn)能：關(guān)鍵物料的供應(yīng)能力（如某零部件的供應(yīng)商月產(chǎn)能為1000件，若企業(yè)月需求為1200件，則物料產(chǎn)能為瓶頸）。2.瓶頸資源識別：采用約束理論（TOC）的“鼓-緩沖-繩（DBR）”模型：“鼓”（Drum）：瓶頸資源（如某條生產(chǎn)線的關(guān)鍵設(shè)備），其產(chǎn)能決定了整個(gè)系統(tǒng)的產(chǎn)出；“緩沖”（Buffer）：在瓶頸資源前設(shè)置物料緩沖（如半成品庫存），避免瓶頸資源因缺料停機(jī)；“繩”（Rope）：根據(jù)瓶頸資源的產(chǎn)能，控制前道工序的投入節(jié)奏，避免過量生產(chǎn)導(dǎo)致庫存積壓。示例：某機(jī)械制造企業(yè)的瓶頸是“數(shù)控車床”（產(chǎn)能100件/天），前道工序“銑床”產(chǎn)能為150件/天。通過設(shè)置“數(shù)控車床前緩沖庫存”（20件），并限制銑床的投入節(jié)奏（每天100件），避免了銑床過量生產(chǎn)導(dǎo)致的庫存積壓，同時(shí)保證了數(shù)控車床的連續(xù)運(yùn)行。（三）計(jì)劃層級分解：戰(zhàn)略-戰(zhàn)術(shù)-執(zhí)行的銜接生產(chǎn)計(jì)劃需按時(shí)間維度分解為三個(gè)層級，確?！伴L期規(guī)劃”與“短期執(zhí)行”的一致性。層級時(shí)間范圍核心內(nèi)容輸出工具戰(zhàn)略層1-3年產(chǎn)能規(guī)劃、產(chǎn)品組合、市場拓展企業(yè)戰(zhàn)略計(jì)劃（ESP）戰(zhàn)術(shù)層3-12個(gè)月主生產(chǎn)計(jì)劃（MPS）、物料需求計(jì)劃（MRP）MPS報(bào)表、MRP采購計(jì)劃執(zhí)行層周/日車間作業(yè)計(jì)劃（SOP）、工序排程車間排程表、作業(yè)指令單1.主生產(chǎn)計(jì)劃（MPS）：MPS是戰(zhàn)術(shù)層的核心，其作用是將銷售需求轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)任務(wù)，確定“生產(chǎn)什么、生產(chǎn)多少、何時(shí)生產(chǎn)”。輸入：銷售訂單、需求預(yù)測、產(chǎn)能約束；輸出：各產(chǎn)品的月度/周度生產(chǎn)計(jì)劃（如“10月第一周生產(chǎn)A產(chǎn)品500件、B產(chǎn)品300件”）；關(guān)鍵邏輯：凍結(jié)期設(shè)置（如凍結(jié)未來2周的計(jì)劃，避免頻繁變更），確保生產(chǎn)穩(wěn)定性。2.物料需求計(jì)劃（MRP）：MRP是MPS的延伸，其作用是根據(jù)MPS計(jì)算物料需求，確?！拔锪习磿r(shí)到位”。輸入：MPS、物料清單（BOM）、庫存數(shù)據(jù)（現(xiàn)有庫存、在途庫存）；輸出：物料采購計(jì)劃（如“10月第一周需要采購C物料200公斤”）、車間領(lǐng)料計(jì)劃；關(guān)鍵邏輯：凈需求計(jì)算（凈需求=毛需求-現(xiàn)有庫存-在途庫存+安全庫存），避免物料積壓或短缺。3.車間作業(yè)計(jì)劃（SOP）：SOP是執(zhí)行層的核心，其作用是將MPS分解為具體的工序任務(wù)，指導(dǎo)車間現(xiàn)場執(zhí)行。輸入：MPS、車間產(chǎn)能、設(shè)備狀態(tài)、人員安排；輸出：工序排程表（如“機(jī)床1周一上午生產(chǎn)A產(chǎn)品的工序1，下午生產(chǎn)B產(chǎn)品的工序2”）、作業(yè)指令單（包含工序要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、物料清單）；關(guān)鍵邏輯：優(yōu)先級規(guī)則（如“先到先服務(wù)（FCFS）”“最短加工時(shí)間（SPT）”“最早交付期（EDD）”），根據(jù)訂單優(yōu)先級調(diào)整工序順序。（四）排程優(yōu)化：從經(jīng)驗(yàn)到智能的升級傳統(tǒng)排程（如Excel手動(dòng)排程）存在效率低、約束考慮不全面、動(dòng)態(tài)調(diào)整困難等問題，智能排程工具（如高級計(jì)劃與排程（APS））成為解決關(guān)鍵。1.APS系統(tǒng)的核心優(yōu)勢：多約束考慮：同時(shí)考慮設(shè)備產(chǎn)能、人力availability、物料交付時(shí)間、訂單優(yōu)先級等約束；動(dòng)態(tài)調(diào)整：當(dāng)需求變更（如緊急訂單插入）或異常發(fā)生（如設(shè)備故障）時(shí)，自動(dòng)重新排程，輸出最優(yōu)方案；可視化展示：通過甘特圖展示各工序的時(shí)間安排，方便管理人員監(jiān)控進(jìn)度。2.排程優(yōu)化的目標(biāo)：交付期優(yōu)先：確保訂單按時(shí)交付，降低客戶投訴；產(chǎn)能利用率最大化：減少設(shè)備/人力閑置；成本最低：降低庫存成本（如減少在制品庫存）、人工成本（如避免overtime）。示例：某電子制造企業(yè)引入APS系統(tǒng)后，排程時(shí)間從“2天/周”縮短到“1小時(shí)/周”，緊急訂單處理時(shí)間從“4小時(shí)”縮短到“30分鐘”，交付準(zhǔn)時(shí)率從80%提升到95%。三、生產(chǎn)計(jì)劃跟蹤管理：實(shí)時(shí)監(jiān)控與異常處理生產(chǎn)計(jì)劃的“落地”需要跟蹤管理，即通過實(shí)時(shí)監(jiān)控生產(chǎn)進(jìn)度、質(zhì)量、成本等指標(biāo)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常并解決，確保計(jì)劃執(zhí)行的一致性。（一）跟蹤維度：全流程覆蓋的關(guān)鍵指標(biāo)跟蹤管理需覆蓋生產(chǎn)全流程，核心指標(biāo)包括：維度關(guān)鍵指標(biāo)計(jì)算方式目標(biāo)值進(jìn)度跟蹤節(jié)點(diǎn)完成率（已完成節(jié)點(diǎn)數(shù)/總節(jié)點(diǎn)數(shù)）×100%≥95%生產(chǎn)周期完工時(shí)間-開工時(shí)間≤計(jì)劃周期質(zhì)量跟蹤不良率（不良品數(shù)量/總產(chǎn)量）×100%≤2%返工率（返工數(shù)量/總產(chǎn)量）×100%≤1%成本跟蹤物料消耗差異實(shí)際物料消耗-計(jì)劃物料消耗≤+5%人工成本差異實(shí)際人工成本-計(jì)劃人工成本≤+3%資源跟蹤設(shè)備利用率（設(shè)備運(yùn)行時(shí)間/計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間）×100%≥85%人力負(fù)荷率（實(shí)際工作時(shí)間/計(jì)劃工作時(shí)間）×100%≥80%（二）跟蹤工具與機(jī)制：從被動(dòng)到主動(dòng)跟蹤管理的核心是數(shù)據(jù)可視化與流程標(biāo)準(zhǔn)化，常用工具與機(jī)制包括：1.可視化工具：甘特圖：展示各工序的時(shí)間安排，直觀查看“是否延遲”（如某工序的實(shí)際完成時(shí)間超過計(jì)劃時(shí)間，甘特圖中會(huì)顯示紅色預(yù)警）；Dashboard：通過圖表（如折線圖、柱狀圖）展示關(guān)鍵指標(biāo)（如節(jié)點(diǎn)完成率、不良率）的實(shí)時(shí)變化，方便管理人員快速識別問題；數(shù)字孿生：建立生產(chǎn)車間的虛擬模型，實(shí)時(shí)同步物理車間的數(shù)據(jù)（如設(shè)備狀態(tài)、物料位置），模擬“如果設(shè)備故障，會(huì)影響哪些訂單”，提前制定應(yīng)對方案。2.數(shù)據(jù)采集與集成：IoT設(shè)備：通過傳感器采集設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)（如溫度、轉(zhuǎn)速、故障報(bào)警），實(shí)時(shí)傳輸?shù)较到y(tǒng)；MES系統(tǒng)：制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）是跟蹤管理的“數(shù)據(jù)中樞”，其作用包括：實(shí)時(shí)采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)（開工/完工時(shí)間、不良品數(shù)量、物料消耗）；同步計(jì)劃數(shù)據(jù)（從ERP/APS系統(tǒng)獲取計(jì)劃訂單）；生成報(bào)表（如生產(chǎn)進(jìn)度表、質(zhì)量報(bào)表），支持決策。3.會(huì)議機(jī)制：每日站會(huì)：車間班組長、質(zhì)檢人員、物料員參加，匯報(bào)“昨日完成情況、今日計(jì)劃、存在的問題”，時(shí)長控制在15分鐘內(nèi)；周例會(huì)：生產(chǎn)經(jīng)理、銷售經(jīng)理、采購經(jīng)理參加，匯報(bào)“本周計(jì)劃完成情況、異常處理結(jié)果、下周計(jì)劃調(diào)整”；異常評審會(huì)：當(dāng)發(fā)生重大異常（如關(guān)鍵設(shè)備故障導(dǎo)致停產(chǎn)）時(shí)，召集相關(guān)部門（設(shè)備維護(hù)、生產(chǎn)、銷售）討論解決方案，制定“恢復(fù)計(jì)劃”。（三）異常處理：快速響應(yīng)與根源解決異常是生產(chǎn)計(jì)劃執(zhí)行中的“必然事件”，關(guān)鍵是建立標(biāo)準(zhǔn)化的異常處理流程，避免“救火式”應(yīng)對。1.異常分類：物料異常：物料延遲交付、物料質(zhì)量不合格；設(shè)備異常：設(shè)備故障、設(shè)備精度不足；質(zhì)量異常：批量不良、客戶退貨；需求異常：訂單取消、需求數(shù)量變更、緊急訂單插入。2.異常處理流程：上報(bào)：通過MES系統(tǒng)或現(xiàn)場終端提交異常信息（如“物料A延遲交付，影響訂單123的生產(chǎn)”），標(biāo)注異常等級（如“緊急”“一般”）；評估：異常處理小組（如生產(chǎn)、采購、質(zhì)量）評估異常影響（如“延遲1天，會(huì)導(dǎo)致訂單123交付延遲2天”）；調(diào)整：制定應(yīng)對方案（如“物料A延遲，改用備用供應(yīng)商的物料；或調(diào)整訂單123的生產(chǎn)順序，先生產(chǎn)其他訂單”）；執(zhí)行：落實(shí)應(yīng)對方案，跟蹤執(zhí)行結(jié)果（如“備用物料已到位，訂單123的生產(chǎn)恢復(fù)正?！保?；關(guān)閉：確認(rèn)異常解決后，關(guān)閉異常記錄，并更新計(jì)劃。3.異常預(yù)防：根源解決：異常處理的終極目標(biāo)是預(yù)防復(fù)發(fā)，常用方法包括：5Whys分析法：通過連續(xù)問“為什么”，找到問題的根源（如“設(shè)備故障→軸承磨損→潤滑不足→潤滑系統(tǒng)堵塞→過濾裝置失效→未定期更換過濾裝置”）；Fishbone圖（魚骨圖）：從“人、機(jī)、料、法、環(huán)、測”六個(gè)維度分析異常原因（如“質(zhì)量異常”的原因可能是“人員操作不熟練”“設(shè)備精度不足”“物料批次問題”）；冗余設(shè)計(jì)：對關(guān)鍵資源（如瓶頸設(shè)備）設(shè)置冗余（如備用設(shè)備），避免因單一資源故障導(dǎo)致停產(chǎn)。示例：某食品制造企業(yè)發(fā)生“批量不良”異常（原因是“原料contamination”），通過5Whys分析找到根源（“原料倉庫的通風(fēng)系統(tǒng)故障，導(dǎo)致原料發(fā)霉”），隨后升級了通風(fēng)系統(tǒng)，并制定了“每日檢查通風(fēng)系統(tǒng)”的制度，避免了類似問題的再次發(fā)生。四、優(yōu)化與持續(xù)改進(jìn)：數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)與協(xié)同賦能生產(chǎn)計(jì)劃管理是動(dòng)態(tài)迭代的過程，需通過數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)與協(xié)同賦能，持續(xù)優(yōu)化體系，適應(yīng)市場變化。（一）數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的計(jì)劃優(yōu)化數(shù)據(jù)是優(yōu)化的基礎(chǔ)，通過大數(shù)據(jù)分析與機(jī)器學(xué)習(xí)，可提升計(jì)劃的準(zhǔn)確性與靈活性。1.需求預(yù)測優(yōu)化：利用歷史銷售數(shù)據(jù)、市場趨勢數(shù)據(jù)（如行業(yè)報(bào)告、社交媒體輿情），通過機(jī)器學(xué)習(xí)算法（如LSTM神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)）預(yù)測需求波動(dòng)，提高預(yù)測準(zhǔn)確性；示例：某服裝制造企業(yè)用LSTM模型預(yù)測“冬季羽絨服需求”，預(yù)測誤差從15%降低到5%，減少了“庫存積壓”或“缺貨”的風(fēng)險(xiǎn)。2.產(chǎn)能優(yōu)化：分析設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)（如停機(jī)時(shí)間、故障原因），識別設(shè)備的“低效時(shí)段”（如凌晨2-4點(diǎn)設(shè)備利用率低），調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃（如將非關(guān)鍵工序安排在低效時(shí)段）；分析人力數(shù)據(jù)（如員工效率、overtime率），優(yōu)化排班（如根據(jù)訂單需求調(diào)整班次，避免“忙時(shí)overtime、閑時(shí)閑置”）。3.排程優(yōu)化：利用機(jī)器學(xué)習(xí)算法（如遺傳算法、強(qiáng)化學(xué)習(xí)）分析歷史排程數(shù)據(jù)，優(yōu)化排程規(guī)則（如“當(dāng)緊急訂單插入時(shí)，優(yōu)先調(diào)整非瓶頸工序的排程”）；示例：某汽車制造企業(yè)用強(qiáng)化學(xué)習(xí)算法優(yōu)化排程，產(chǎn)能利用率提升了15%，overtime率降低了20%。（二）跨部門與供應(yīng)鏈協(xié)同生產(chǎn)計(jì)劃的優(yōu)化需要打破部門壁壘，實(shí)現(xiàn)內(nèi)部與外部的協(xié)同。1.內(nèi)部協(xié)同：銷售與生產(chǎn)協(xié)同：銷售部門提前告知“大訂單”或“需求變更”，生產(chǎn)部門調(diào)整產(chǎn)能計(jì)劃；生產(chǎn)與采購協(xié)同：生產(chǎn)部門將MPS同步給采購部門，采購部門提前與供應(yīng)商確認(rèn)物料交付時(shí)間；生產(chǎn)與質(zhì)量協(xié)同：質(zhì)量部門將“質(zhì)量異常”信息同步給生產(chǎn)部門，生產(chǎn)部門調(diào)整計(jì)劃（如暫停該批次產(chǎn)品的生產(chǎn)）。2.外部協(xié)同：與供應(yīng)商協(xié)同：通過供應(yīng)商管理庫存（VMI）模式，讓供應(yīng)商實(shí)時(shí)查看企業(yè)的物料需求，提前備貨，減少物料延遲；與客戶協(xié)同：通過協(xié)同計(jì)劃、預(yù)測與補(bǔ)貨（CPFR）模式，與客戶共享需求預(yù)測數(shù)據(jù)，共同制定生產(chǎn)計(jì)劃，降低需求波動(dòng)的影響；與物流協(xié)同：通過運(yùn)輸管理系統(tǒng)（TMS）同步物流信息（如物料運(yùn)輸時(shí)間、成品交付時(shí)間），調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃（如提前生產(chǎn)以應(yīng)對物流延遲）。（三）技術(shù)賦能：數(shù)字孿生與AI排程隨著工業(yè)4.0的推進(jìn)，數(shù)字孿生與AI排程成為生產(chǎn)計(jì)劃管理的“新引擎”。1.數(shù)字孿生的應(yīng)用：虛擬仿真：在生產(chǎn)前，通過數(shù)字孿生模型模擬排程方案的效果（如“如果增加一條生產(chǎn)線，產(chǎn)能會(huì)提升多少？”），提前優(yōu)化計(jì)劃；實(shí)時(shí)監(jiān)控：數(shù)字孿生模型實(shí)時(shí)同步物理車間的數(shù)據(jù)（如設(shè)備狀態(tài)、物料位置），管理人員可通過虛擬模型查看生產(chǎn)進(jìn)度，遠(yuǎn)程控制設(shè)備（如啟動(dòng)備用設(shè)備）；預(yù)測性維護(hù)：通過數(shù)字孿生分析設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)，預(yù)測設(shè)備故障（如“軸承將在3天后磨損”），提前安排維護(hù)，避免停產(chǎn)。2.AI排程的應(yīng)用：動(dòng)態(tài)調(diào)整：AI排程系統(tǒng)可根據(jù)實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)（如需求變更、設(shè)備故障）自動(dòng)調(diào)整排程，輸出最優(yōu)方案；自我學(xué)習(xí)：通過分析歷史排程數(shù)據(jù)，AI系統(tǒng)可學(xué)習(xí)“哪些排程規(guī)則更有效”，不斷優(yōu)化自身算法；場景模擬：AI系統(tǒng)可模擬“未來6個(gè)月的需求波動(dòng)”，輸出“最優(yōu)產(chǎn)能規(guī)劃方案”（如是否需要新增設(shè)備）。五、實(shí)踐案例：某汽車零部件企業(yè)的計(jì)劃管理升級（一）背景問題某汽車零部件企業(yè)主要生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)零部件，面臨以下挑戰(zhàn)：需求波動(dòng)大：客戶（汽車廠商）經(jīng)常變更訂單數(shù)量或交付時(shí)間，導(dǎo)致計(jì)劃頻繁調(diào)整；交付延遲：由于物料延遲或設(shè)備故障，訂單準(zhǔn)時(shí)率僅為75%；產(chǎn)能瓶頸：關(guān)鍵設(shè)備（數(shù)控車床）的產(chǎn)能利用率高達(dá)110%（通過overtime維持），但仍無法滿足需求。（二）解決方案企業(yè)引入“APS+MES+S&OP”一體化解決方案，具體措施如下：1.S&OP機(jī)制建立：每月召開S&OP會(huì)議，銷售部門提交“未來3個(gè)月的需求預(yù)測”，生產(chǎn)部門提交“產(chǎn)能計(jì)劃”，采購部門提交“物料供應(yīng)計(jì)劃”，共同協(xié)調(diào)需求與產(chǎn)能（如當(dāng)需求超過產(chǎn)能時(shí)，協(xié)商“將部分訂單外包”）。2.APS系統(tǒng)實(shí)施：引入APS系統(tǒng)，整合“需求數(shù)據(jù)、產(chǎn)能數(shù)據(jù)、物料數(shù)據(jù)”，實(shí)現(xiàn)“智能排程