常見的交叉帶分揀機的類型和直線交叉帶分揀技術實施細則分析概述目錄TOC\o"1-3"\h\u8855常見的交叉帶分揀機的類型和直線交叉帶分揀技術實施細則分析概述 122915第1章常見的交叉帶分揀機的類型 168091.1自動供包系統(tǒng) 182441.2半自動供包系統(tǒng) 214061.3人工供包系統(tǒng) 216704第2章直線交叉帶分揀技術實施細則 285222.1技術方案的實施流程 211932.2分揀機物流分揀實施細則 4224672.3直線分揀技術的優(yōu)點總結 5第1章常見的交叉帶分揀機的類型在物流鏈條中，分揀效率對投遞速度、成本影響都比較大。過去，單一的分揀系統(tǒng)經(jīng)常造成分揀慢、錯誤率高、顧客投訴量大、爆倉頻率高等問題。針對這一情況，為提供交叉帶分揀系統(tǒng)解決方案，降低物流成本，提高包裹處理工作效率。交叉帶分揀機的供包方式主要有三種：自動供包、人工半自動供包、人工供包。1.1自動供包系統(tǒng)自動供包系統(tǒng)由供包控制計算機、多節(jié)供包皮帶、交流電機、重量動態(tài)稱、光電位置檢測開關、光幕和條碼閱讀器等組成。供包控制計算機通過控制變頻器和交流電機使供包皮帶轉動，把包裹準確送上分揀小車。重量動態(tài)稱、光電檢測開關和光幕等分別在重量和位置上對包件進行測量，采集這些數(shù)據(jù)以便能使包裹準確上包。自動供包分揀機代替了手工，實現(xiàn)完全意義上的解放人的雙手。廣泛適用于各類快遞產(chǎn)品，最為重要的是使用一套擺輪代替流水線人工分揀操作，對運輸?shù)呢浳镞M行全自動自主識別、自動分揀、自動分配，從而實現(xiàn)了智能物流的自動化，采用自動分揀系統(tǒng)的目的之一，就是為了減少作業(yè)人員數(shù)量，減輕人員的勞動強度，提高人員的使用效率，因此自動分揀系統(tǒng)能最大限度地減少人員的使用，基本做到無人化。1.2半自動供包系統(tǒng)人工半自動供包系統(tǒng)是由自動供包臺和人工投放工位臺組成的，根據(jù)人工投放工位臺的形式又分為單工位投放和雙工位投放兩種方式。在操作的過程中不需要太多的人員干涉，基本實現(xiàn)自動化作業(yè)。能連續(xù)、大批量地分揀貨物由于采用大生產(chǎn)中使用的流水線自動作業(yè)方式，不受氣候、時間、人的體力等的限制，可以連續(xù)運行，同時由于搖臂式分揀機單位時間分揀件數(shù)多，因此搖臂式分揀機的分揀能力是人工分揀系統(tǒng)可以連續(xù)運行100個小時以上，每小時可分揀7000件包裝商品，如用人工則每小時只能分揀150件左右，同時分揀人員也不能在這種勞動強度下連續(xù)工作8小時。最后，就將所有的物品按大小形狀區(qū)分開來，整個過程只需要5秒鐘，大大提高準確性，從而節(jié)省人工成本，提高分揀效率。伴隨當前自動分揀系統(tǒng)的逐步更新和快速普及，引來了自動分揀系統(tǒng)應用技術的革命。1.3人工供包系統(tǒng)人工供包，是由作業(yè)人員將包裹標簽面朝上，直接投放至分揀小車的中心位置，完成供包。人工供包效率受作業(yè)人員操作的快慢程度和線上小車的空閑程度影響，通常單個人員的作業(yè)效率為1400包/小時。由于人工投線，小車運行速度不能過快，速度上限1.6m/s，會影響分揀機的整體效率。人工則每小時只能分揀150件左右，同時分揀人員也不能在這種勞動強度下連續(xù)工作8小時。同時人工供包系統(tǒng)分揀誤差率極低。自動分揀系統(tǒng)的分揀誤差率大小主要取決于所輸入分揀信息的準確性大小，這又取決于分揀信息的輸入機制，如果采用人工鍵盤或語音識別方式輸入，則誤差率在3%以上，如采用條形碼掃描輸入，除非條形碼的印刷本身有差錯，否則不會出錯。因此，目前自動分揀系統(tǒng)主要采用條形碼技術來識別貨物。第2章直線交叉帶分揀技術實施細則2.1技術方案的實施流程本次設計要解決的技術問題是提供一種直線垂直式交叉帶分揀機及其控制系統(tǒng)和方法，該分揀機結構簡單，成本低廉，占用空間小，能夠準備分揀單件物品的高效率分揀機，同時通過分揀機的控制系統(tǒng)及控制方法，實現(xiàn)全自動流水作業(yè)，節(jié)省了大量的勞動力。為解決以上問題，具體的技術實施方案如下：一種直線垂直式交叉帶分揀機，在架體的中部沿長度方向設有主傳送輸送帶，在主傳送輸送帶上連接若干個分揀臺車，分揀臺車上設有物料輸出裝置；在架體的側面設有循環(huán)運行軌道，分揀臺車的底部滾輪在循環(huán)運行軌道上滾動；在架體的兩側分別設有若干個分揀下料口；在主傳送輸送帶的輸入端上方設有視覺機構。物料輸出裝置采用同步帶裝置，同步帶裝置的運行方向與主傳送輸送帶的輸送方向垂直。架體前端設有追料機構，追料機構依次設有三個獨立運行的上料傳動機構，在每個上料傳動機構兩側分別設有對射傳感器；相鄰的兩個上料傳動機構首尾相鄰。三個上料傳動機構在傳送方向上運行速度遞增，尾端的上料傳動機構運行速度與主傳送輸送帶的輸送速度一致。直線垂直式交叉帶分揀機的控制系統(tǒng)，分揀機內設置計算機控制系統(tǒng)，計算機控制系統(tǒng)內設置主傳動控制單元、上料控制單元、條碼識別控制單元、下料口控制單元和排車控制單元；其中主傳動控制單元與主傳送輸送帶中的伺服電機連接；上料控制單元分別與三個上料傳動機構中的伺服電機和對射傳感器連接；條碼識別控制單元與視覺機構中的工業(yè)照相機連接；下料口控制單元與分揀下料口上的傳感器和報警裝置連接；排車控制單元與分揀臺車內的伺服電機和傳感器連接。主機對于設備整體運行起著很重要的作用。主機上的小車都有自己的號碼，而且每個小車上都有各自的模電傳感器。通過模電傳感器不斷接受信息，不間斷的進行上包、分揀、落包，重復以上步驟。交叉帶分揀機整體流程如下圖3-1所示。圖3-1交叉帶分揀系統(tǒng)運輸流程圖2.2分揀機物流分揀實施細則本次設計的物流分揀項目的物流中心處理的商品涉及鞋類、服飾類、配件類上萬件，且貨品包裝尺寸規(guī)格差異明顯，同時貨品的多點投放、多任務去向等分揀處理需求對分揀系統(tǒng)提出了較高要求。針對該項目的特殊性，制定了“一車兩帶”交叉帶式智能分揀技術和帶擋簾滑槽格口的解決方案，滿足了設計要求時的各項指標要求和實用要求。分揀實施細則為：當包裹到達要進入的格口位置時，小車上的控制器控制小車帶的正反轉將包裹送入相應的格口或滑槽。加速區(qū)與環(huán)行圈主機呈45°夾角，方便包裹順利進入小車，且與主機速度匹配以確保包裹平穩(wěn)的運送到小車上?；刍蚋窨诘哪ｋ妭鞲衅飨蛑骺刂破鱾鬟_自己的號碼。當小車經(jīng)過格口或滑槽時，模電傳感器檢查到小車上沒有相應的包裹，就會發(fā)送消息給主控制臺，由主控制臺工作人員指揮供包臺，給相應的包裹匹配合適的小車，由小車送到相應的格口。在環(huán)形小車將包裹運輸?shù)礁窨诨蚧蹠r，由于有的包裹不能受到激烈的碰撞，所以格口或滑槽部分須進行相應的調整。首先，必須給格口或滑槽部分加裝一些比較軟的材料，如纖維狀物質等。或者把格口或滑槽處設置成圓弧狀，并將滑槽加工成傾斜皮帶運輸?shù)囊粋?。并且在分揀車間內共有A庫和B庫兩棟庫房，之間隔有一條15米的消防通道。A庫占地面積7341㎡，一層為收貨驗收區(qū)，二層為存儲區(qū)；B庫占地面積7406㎡，一層為分揀區(qū)及發(fā)貨暫存區(qū)，二層為存儲區(qū)。兩座庫房都在二層加設了一層鋼平臺，以增加作業(yè)面積。輸送系統(tǒng)貫穿兩棟庫房的各個樓層，實現(xiàn)貨品的自動入庫、出庫、A/B庫間移貨、分貨、調貨等作業(yè)。2.3直線分揀技術的優(yōu)點總結交叉帶分揀機有很多種型式，通常比較普遍的為一車雙帶式，即一個小車上面有兩段垂直的皮帶，既可以每段皮帶上搬送一個包裹也可以兩段皮帶合起來搬送一個包裹。在兩段皮帶合起來搬送一個包裹的情況下，可以通過在分揀機兩段皮帶方向的預動作，使包裹的方向與分揀方向相一直以減少格口的間距要求。本次設計在參考同類產(chǎn)品優(yōu)點的基礎上再次創(chuàng)新，通過兩側驅動電機帶動輸送輪轉動，導向板與輸送輪之間的滾動摩擦使導向板沿直線運動，而導向板與交叉帶車是固連在一起，因此交叉帶車隨導向板一起運動。當不需要進行分揀貨物時，驅動輪與壓緊板是分離的，若需要進行分揀時，氣缸推動壓緊板壓緊驅動輪，驅動輪與壓緊板的滾動摩擦使驅動輪轉動，驅動輪通過傘齒輪副使轉動方向改變，帶動驅動輥筒轉動，驅動輥筒與皮帶之間的摩擦力使貨物分揀到預置的滑槽內。本設計以摩擦力驅動交叉帶分揀輸送機的帶式分揀小車，利用電機驅動不需要滑觸線供電，因而結構較簡單，制造成本較低。交叉帶分揀機的總體優(yōu)點就是噪音低、可分揀貨物的范圍廣，通過雙邊供包及格口優(yōu)化可以實現(xiàn)單臺最大能力約2萬件每小時。自動化物流分揀技術主要分為兩大流派：一個是以輸送線、分揀機構成的傳統(tǒng)自動化分揀系統(tǒng)，盡管在產(chǎn)品細節(jié)設計、性能等方面還不斷發(fā)展，如結合最