ICS25.040.20CCSJ50代替T/ZZB0078—2016Precisionnumericallycontrolledmachines浙江省品牌建設(shè)聯(lián)合會發(fā)布IT/ZZB0078—2021前言 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語和定義 4產(chǎn)品分類 5基本要求 6技術(shù)要求 7試驗方法 8檢驗規(guī)則 9標(biāo)志、包裝、貯存、隨機文件、運輸 710質(zhì)量承諾 附錄A（規(guī)范性）產(chǎn)品幾何精度檢驗項目及檢驗方法 附錄B（規(guī)范性）產(chǎn)品位置精度檢驗項目及檢驗方法 附錄C（規(guī)范性）產(chǎn)品工作精度檢驗項目及檢驗方法 T/ZZB0078—2021本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件代替T/ZZB0078—2016《精密數(shù)控車床和車削中心》，與T/ZZB0078—2016相比除結(jié)構(gòu)調(diào)整及編輯性改動外，主要技術(shù)變化如下：——標(biāo)準(zhǔn)名稱變更為精密數(shù)控臥式車床和車削中心；——刪除規(guī)范性引用文件中GB/T16769—2008、ISO13041.6—2009；新增引用文件GB15760JB/T13805.2；GB5226.1—2008變更為GB/T5226.1—2019；——基本要求按照“設(shè)計研發(fā)、原材料及部件、工藝裝備、檢驗檢測”進(jìn)行細(xì)化；——技術(shù)要求6.2加工與裝配按照J(rèn)B/T13805.2進(jìn)行修改并增加清潔度要求，6.5電氣安全按照GB/T5226.1—2019進(jìn)行修改，刪除了6.13能耗及環(huán)保要求；——試驗方法刪除7.13能耗及環(huán)保要求;檢驗分類表中，將冷卻系統(tǒng)和噪聲項目調(diào)整為不做出廠檢驗。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由浙江省浙江制造品牌建設(shè)促進(jìn)會提出并歸口。本文件由浙江省計量科學(xué)研究院牽頭組織制訂。本文件主要起草單位：浙江海德曼智能裝備股份有限公司。本文件主要起草人：高長泉、葉懷儲、白生文、葛建偉、石鑫、林素君、殷偉。本文件評審專家組長：余子英。本文件由浙江省計量科學(xué)研究院負(fù)責(zé)解釋。本文件及其所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為：——2016年首次發(fā)布為T/ZZB0078—2016；——本次為首次修訂。1T/ZZB0078—2021精密數(shù)控臥式車床和車削中心本文件規(guī)定了工業(yè)用精密數(shù)控臥式車床和車削中心的術(shù)語和定義、產(chǎn)品分類、基本要求、產(chǎn)品要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標(biāo)志、包裝、運輸和貯存、質(zhì)量承諾。本文件適用于床身最大回轉(zhuǎn)直徑至1000mm，線性軸線行程至2000mm的精密高端數(shù)控臥式車床和車削中心（以下簡稱為“產(chǎn)品”)。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T191包裝儲運圖示標(biāo)注GB/T5226.1—2019機械電氣安全機械電氣設(shè)備第1部分:通用技術(shù)條件GB/T6576機床潤滑系統(tǒng)（ISO5170:1977，MOD）GB/T7932氣動對系統(tǒng)及其元件的一般規(guī)則和安全要求GB/T9061—2006金屬切削機床通用技術(shù)條件GB15760—2004金屬切削機床安全防護(hù)通用技術(shù)條件GB/T16462.1—2007數(shù)控車床和車削中心檢驗條件第1部分：臥式機床幾何精度檢驗（ISO13041-1:2004,MOD）GB/T16462.4—2007數(shù)控車床和車削中心檢驗條件第4部分：線性和回轉(zhuǎn)軸線的定位精度及重復(fù)定位精度檢驗（ISO13041-4:2004,MOD）GB/T16462.6—2017數(shù)控車床和車削中心檢驗條件第6部分:精加工試件精度檢驗GB/T17421.1機床檢驗通則第1部分：在無負(fù)荷或精加工條件下機床的幾何精度（eqvISO230-1:1996）GB/T17421.2機床檢驗通則第2部分：數(shù)控軸線的定位精度和重復(fù)定位精度的確定（eqvISO230-2:1997）GB/T17421.5機床檢驗通則第5部分：噪聲發(fā)射的確定GB17840防彈玻璃GB/T23572金屬切削機床液壓系統(tǒng)通用技術(shù)條件GB/T25373金屬切削機床裝配通用技術(shù)條件GB/T25376金屬切削機床機械加工件通用技術(shù)條件JB/T3860.1—2011機床楔式動力卡盤第1部分：分類和技術(shù)條件JB/T4368.1—2013數(shù)控臥式車床和車削中心：技術(shù)條件JB/T8356機床包裝通用技術(shù)條件JB/T13085.1精密數(shù)控臥式車床和車削中心第1部分：精度檢驗JB/T13085.2精密數(shù)控臥式車床和車削中心第2部分：技術(shù)條件3術(shù)語和定義GB/T16462.1—2007界定的術(shù)語和定義適用于本文件。4產(chǎn)品分類2T/ZZB0078—2021GB/T16462.1—2007界定的機床分類和機床的尺寸范圍適用于本標(biāo)準(zhǔn)。機床的尺寸范圍見表1。表1機床的尺寸范圍5基本要求5.1設(shè)計研發(fā)5.1.1采用模塊化設(shè)計理念，按照主軸單元、刀架單元、尾座單元、控制柜單元、防護(hù)單元等模塊設(shè)計。5.1.2采用維護(hù)作業(yè)區(qū)集中設(shè)計理念，將潤滑、氣壓、液壓部件單元集中配置。5.1.3采用節(jié)能環(huán)保的設(shè)計理念，如照明采用LED燈，產(chǎn)品采用集中、定向潤滑等。5.1.4生產(chǎn)過程應(yīng)具備信息化管控能力，配置BPM、ERP、PLM、MES等信息化軟件管控平臺。5.2原材料及部件5.2.1床身、主軸箱、床鞍、滑板、刀架（排刀配置機床除外）等材料性能應(yīng)不低于HT300。5.2.2安全防護(hù)門應(yīng)采用防彈玻璃，防彈玻璃需要達(dá)到GB17840規(guī)定的F64-M等級。5.2.3應(yīng)采用伺服刀架結(jié)構(gòu)，即旋轉(zhuǎn)分度采用伺服電機，精定位采用端齒壓盤，液壓卡緊。5.2.4油漆采用無毒無害環(huán)保油漆，包裝材料采用綠色環(huán)保材料。5.3工藝裝備5.3.1企業(yè)應(yīng)配備復(fù)合性能的數(shù)控加工設(shè)備（如：龍門五面體加工中心、臥式加工中心、車銑復(fù)合加工中心、高精度萬能磨床或立式磨床等）。5.3.2床身、床鞍、滑板、主軸箱等重要鑄件材料應(yīng)進(jìn)行時效處理，在半精加工后再進(jìn)行一次時效處理，保證產(chǎn)品的穩(wěn)定性。5.3.3應(yīng)具備加工、裝配、檢驗所需要的恒溫、恒濕空間。5.4檢驗檢測5.4.1應(yīng)具備產(chǎn)品零件尺寸、形位公差、圓度、表面粗糙度、位置精度和重復(fù)定位精度等關(guān)鍵項目的檢測能力。5.4.2應(yīng)具備金屬材料金相分析、硬度檢測等項目的檢測能力。6技術(shù)要求6.1附件和工具應(yīng)隨機供應(yīng)附件和工具，見表2。表2機床附件和工具注：主軸無錐孔、無尾座的機床不提供頂尖。6.2加工和裝配3T/ZZB0078—20216.2.1機械加工件應(yīng)符合GB/T25376的規(guī)定。床身與床鞍導(dǎo)軌副、床鞍與橫滑板導(dǎo)軌副等進(jìn)給運動滑動導(dǎo)軌副為重要導(dǎo)軌副，應(yīng)采用耐磨鑄鐵、鑲鋼導(dǎo)軌、注塑導(dǎo)軌、貼塑導(dǎo)軌或感應(yīng)淬火等耐磨措施。6.2.2裝配應(yīng)符合GB/T25373的規(guī)定。高速旋轉(zhuǎn)的主軸組件，裝配后應(yīng)進(jìn)行動平衡試驗和校正，平衡面不少于2個，平衡品質(zhì)等級為G1.0以上。6.2.3刀架部件無故障考核要求如下：a)刀架部件單獨進(jìn)行8h無故障考核，中間不能停機。b)運轉(zhuǎn)時應(yīng)模擬最大刀具負(fù)載。6.2.4按GB/T25374—2010的規(guī)定檢驗機床的清潔度（抽查），其主軸箱和液壓油箱內(nèi)部清潔度按重量法進(jìn)行檢驗，其單位體積中的臟物的質(zhì)量，主軸箱不應(yīng)超過350mg/L；液壓油箱不應(yīng)超過120mg/L，其他部位按目測、手感法檢驗，不應(yīng)有明顯臟物。6.2.5其它要求按JB/T13085.2—2017中第6章的規(guī)定。6.3外觀6.3.1外觀表面噴涂符合圖樣要求，不應(yīng)有圖樣未規(guī)定的凸起、凹陷、粗糙不平、色差和其他損傷。6.3.2外觀質(zhì)量應(yīng)符合GB/T9061—2006中3.15的規(guī)定，外露管路及線路布置緊湊，排列整齊，不允許扭曲和折疊。6.3.3產(chǎn)品零部件外露結(jié)合面邊緣應(yīng)整齊勻稱，不應(yīng)有明顯錯位，不勻稱量應(yīng)符合表3規(guī)定。表3不均稱量>500--1250>500--3150>315023411212126.4產(chǎn)品性能6.4.1溫升產(chǎn)品的主運動機構(gòu)應(yīng)從最低速起依次運轉(zhuǎn)（無級變速機構(gòu)作低、中、高速運轉(zhuǎn)），每級速度的運轉(zhuǎn)時間不得少于2min。在最高速運轉(zhuǎn)足夠的時間（不得少于1h),使主軸軸承達(dá)到穩(wěn)定溫度。在主軸軸承達(dá)到穩(wěn)定溫度時檢驗主軸軸承的溫度和溫升，其值不應(yīng)超過表4規(guī)定。表4主軸軸承的溫度和溫升6.4.2運作試驗用按鍵、開關(guān)或人工操作對產(chǎn)品進(jìn)行下列動作試驗（手動功能試驗），試驗其動作的靈活性和功能的可靠性，各部件功能應(yīng)正常、靈活、可靠，具體要求見表5。表5動作試驗在手動、MDI和自動模式下對主軸進(jìn)行試驗，產(chǎn)4T/ZZB0078—2021表5（續(xù)）MDI模式下進(jìn)行低、中、高轉(zhuǎn)速試驗，實際轉(zhuǎn)速與指令轉(zhuǎn)速誤差不超過±10轉(zhuǎn)MDI模式下調(diào)用刀具，實際刀位號應(yīng)與指令同步，各刀位號都需6.4.3整機連續(xù)空運輸試驗用數(shù)控程序在全部功能下模擬工作狀態(tài)做不切削連續(xù)空運轉(zhuǎn)試驗，整個運轉(zhuǎn)過程中不應(yīng)發(fā)生故障。連續(xù)空運轉(zhuǎn)時間為48h，每個循環(huán)時間不多于15min，每個循環(huán)之間休止時間不應(yīng)超過1min。6.4.4負(fù)荷試驗機床負(fù)荷試驗應(yīng)符合JB/T13085.2—2017第8章的規(guī)定。主傳動系統(tǒng)最大扭矩試驗和最大切削抗力試驗。6.4.5最小單位進(jìn)給試驗最小設(shè)定單位進(jìn)給試驗應(yīng)符合JB/T13085.2—2017第9章的規(guī)定。包括直線運動軸線和回轉(zhuǎn)軸線應(yīng)分別進(jìn)行。6.4.6原點返回試驗原點返回試驗應(yīng)符合JB/T13085.2—2017第10章的規(guī)定。包括直線運動軸線和回轉(zhuǎn)軸線應(yīng)分別進(jìn)行。試驗?zāi)骋惠S線時，其他運動部件原則上置于行程的中間位置。具有螺距誤差補償和間隙補償裝置的機床，應(yīng)在使用這些裝置的情況下進(jìn)行試驗。6.5電氣安全6.5.1車床布線應(yīng)符合GB/T5226.1—2019中第13章的規(guī)定。6.5.2車床的操作器件應(yīng)符合GB/T5226.1—2019中第10章的規(guī)定。6.5.3車床的保護(hù)電路的連續(xù)性應(yīng)符合GB/T5226.1—2019中第8章的規(guī)定，接地電阻應(yīng)不大于0.1歐姆。6.5.4車床的絕緣電阻不小于1兆歐。6.5.5車床在動力電路導(dǎo)線和保護(hù)接地電路之間應(yīng)經(jīng)受50Hz，1000V，至少1s時間的耐壓試驗，無閃絡(luò)和擊穿現(xiàn)象。6.6控制系統(tǒng)6.6.1控制控制系統(tǒng)應(yīng)具有反映車床工作狀態(tài)的相關(guān)信息及警示功能。6.6.2控制系統(tǒng)應(yīng)可調(diào)節(jié)工作參數(shù)，并具有動作順序保護(hù)功能。6.6.3控制系統(tǒng)應(yīng)具備通信接口。6.7液壓系統(tǒng)液壓系統(tǒng)應(yīng)符合GB/T23572的規(guī)定，確保液壓系統(tǒng)無滲漏，壓力正常。5T/ZZB0078—20216.8氣動系統(tǒng)氣動系統(tǒng)應(yīng)符合GB/T7932的規(guī)定，確保氣動系統(tǒng)沒有泄漏，氣壓正常，具有調(diào)整功能。6.9潤滑系統(tǒng)潤滑系統(tǒng)應(yīng)符合GB/T6576的規(guī)定，具有低液位報警功能。6.10切削冷卻系統(tǒng)6.10.1切削冷卻系統(tǒng)應(yīng)符合GB15760—2004中5.18的規(guī)定，切削液能正?；亓鞯剿鋬?nèi)，冷卻液噴嘴裝置位置牢固可靠。6.10.2壓力加至7MPa時確保切削液無滲漏。6.11噪聲空運轉(zhuǎn)時不應(yīng)有尖叫聲和不規(guī)則的沖擊聲，整機噪聲聲壓級不應(yīng)超過表6的規(guī)定。表6整機噪聲>107試驗方法7.1附件和工具對照附件清單，檢查隨機附件和工具是否完整。7.2加工和裝配按JB/T13085.2—2017第6章的規(guī)定。7.3外觀外觀質(zhì)量驗證：色差，在正常光線下，距離（200-300）mm，多角度目測。表面平整度，視檢加觸檢的方式進(jìn)行?？p隙大小，視檢加用塞尺等量具結(jié)合的方式進(jìn)行。7.4產(chǎn)品性能7.4.1溫升按JB/T13085.2—2017中7.1的規(guī)定。7.4.2動作試驗功能檢查。7.4.3整機連續(xù)空運轉(zhuǎn)試驗按JB/T13085.2—2017中7.5的規(guī)定。7.4.4負(fù)荷試驗主傳動系統(tǒng)最大扭矩和最大切削抗力試驗試驗按JB/T13085.2—2017中8.1的規(guī)定。7.4.5最小設(shè)定單位進(jìn)給試驗直線運動軸線按JB/T13085.2—2017中9.1的規(guī)定，回轉(zhuǎn)軸線按JB/T13085.2—2017中9.2的規(guī)6T/ZZB0078—20217.4.6原點返回試驗直線運動軸線按JB/T13085.2—2017中10.2的規(guī)定，回轉(zhuǎn)軸線按JB/T13085.2—2017中10.3的規(guī)定。以手動操作方式，使各移動軸遠(yuǎn)離機床機械零點位置，在執(zhí)行系統(tǒng)回零指令后，機床各軸回至機械零點，同時系統(tǒng)顯示的機械坐標(biāo)為零，且全程無報警。7.5電氣安全7.5.1電氣安全布線通過視檢方法進(jìn)行。7.5.2操作器件通過視檢方法進(jìn)行檢驗。7.5.3保護(hù)線路連續(xù)性按照GB/T5226.1—2019中18.2.2規(guī)定進(jìn)行。7.5.4絕緣電阻按照GB/T5226.1—2019中18.3的規(guī)定進(jìn)行。7.5.5動力電路的耐壓試驗應(yīng)符合GB/T5226.1—2019中18.4的規(guī)定7.6控制系統(tǒng)通過視檢方法操作查看相應(yīng)功能。7.7液壓系統(tǒng)按GB/T23572的規(guī)定。7.8氣動系統(tǒng)通過視檢方法進(jìn)行檢驗。7.9潤滑系統(tǒng)通過視檢方法進(jìn)行檢驗。7.10切削冷卻系統(tǒng)通過視檢方法進(jìn)行檢驗。7.11噪聲在機床空運轉(zhuǎn)條件下，按GB/T17421.5的規(guī)定。7.12產(chǎn)品精度7.12.1幾何精度按附錄A檢驗7.12.2位置精度按附錄B檢驗7.12.3工作精度按附錄C檢驗8檢驗規(guī)則8.1出廠檢驗產(chǎn)品出廠時，應(yīng)進(jìn)行出廠檢驗，每臺產(chǎn)品應(yīng)在制造廠檢驗合格后出廠。8.2型式檢驗有下列情況之一時，應(yīng)進(jìn)行型式檢驗：a)新產(chǎn)品投產(chǎn)時；b)材料或生產(chǎn)工藝有較大的改變時；c)停產(chǎn)時間超過三個月，恢復(fù)生產(chǎn)時；d)正常生產(chǎn)時定期或累積一段時間后進(jìn)行一次；7T/ZZB0078—2021e)出廠檢驗結(jié)果與上次型式檢驗有較大差異時；f)根據(jù)供需雙方合同有要求時。8.3檢驗分類產(chǎn)品檢驗分為出廠檢驗和型式檢驗，具體檢驗項目見表7。表7檢驗項目1√√2--√3√4 √√ --5√6√7√8√9√ -√√√8.4判定規(guī)則8.4.1出廠檢驗項目按表7要求進(jìn)行檢驗，所有需檢項目符合本文件規(guī)定時，判定為出廠檢驗合格，若存在不合格項目，則判定為出廠檢驗不合格。8.4.2型式檢驗項目為全項目，全部項目均符合本文件規(guī)定時，判定為型式檢驗合格，若存在不合格項目，則判定為型式檢驗不合格。9標(biāo)志、包裝、貯存、隨機文件、運輸9.1標(biāo)志機床應(yīng)在明顯位置固定產(chǎn)品銘牌，銘牌應(yīng)包含以下內(nèi)容：a)制造單位名稱；b)產(chǎn)品名稱、型號；c)設(shè)備總?cè)萘浚籨)出廠編號或生產(chǎn)日期；e)電器柜的防護(hù)等級。9.2包裝8T/ZZB0078—20219.2.1包裝應(yīng)符合GB/T191和JB/T8356的有關(guān)規(guī)定。9.2.2包裝箱外表面應(yīng)刷標(biāo)志，標(biāo)志應(yīng)符合JB/T8356的規(guī)定，并增加易碎、防水、防漏、重心符號、起吊位置等內(nèi)容。9.3貯存產(chǎn)品應(yīng)貯存在干燥、通風(fēng)良好的倉庫內(nèi)，產(chǎn)品應(yīng)存放在平整的地面上，防止變形和銹蝕。9.4隨機文件機床發(fā)運時，應(yīng)隨機附以下文件：a)產(chǎn)品出廠合格證；b)產(chǎn)品使用說明書；c)裝箱單；d)隨機備件、附件清單；9.5運輸應(yīng)采用安全可靠的運輸方式。10質(zhì)量承諾10.1在符合機床的運輸、保管、安裝、調(diào)試、維修和遵守使用規(guī)程的條件下，主軸、刀架、尾座、絲杠導(dǎo)軌等機械部分質(zhì)保期為1年，數(shù)控系統(tǒng)質(zhì)保期為2年，因設(shè)計、制造缺陷或包裝質(zhì)量不良等原因造成機床損壞或不能正常使用時，制造廠應(yīng)負(fù)責(zé)包修、包退、包換。10.2制造企業(yè)應(yīng)對其產(chǎn)品實行終身維修服務(wù)制，建立備件儲備中心（含淘汰機型的備件），至少10年內(nèi)能夠向客戶及時提供備件，建立快速響應(yīng)和全覆蓋的售后服務(wù)體系，應(yīng)24小時響應(yīng)用戶遇到的售后服務(wù)問題。10.3機床驗收交付時，售后服務(wù)人員應(yīng)對客戶操作人員進(jìn)行培訓(xùn)和指導(dǎo)。9T/ZZB0078—2021（規(guī)范性）產(chǎn)品幾何精度檢驗項目及檢驗方法本部分參考了GB/T16462.1—2007、JB/T13085.1相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，檢驗方法按照GB/T17421.1標(biāo)準(zhǔn)。表A.1主軸箱主軸a)定心軸徑的頸向跳動；b)周期性軸向竄動；c)主軸端面跳動?！蠖ㄎ幻?。T/ZZB0078—2021表A.1（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.6表A.2主軸箱主軸與線性運動軸的關(guān)系T/ZZB0078—2021表A.2（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.4.1.2.1；5.檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文應(yīng)在X（Y）軸線運動的若干位置上進(jìn)行測量，然后將主軸回轉(zhuǎn)180°進(jìn)行第二次測量。偏差以兩次測量讀數(shù)最大差的平均T/ZZB0078—2021表A.2（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.5）：T/ZZB0078—2021表A.2（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文表A.3線性軸運動的角度偏差檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.2.3對于傾斜床身，基準(zhǔn)面和水平面有一個角度，當(dāng)有可能水平放置水平儀時，可以使用一個專用橋板和精密水平儀進(jìn)行b)T/ZZB0078—2021表A.3（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.2.3.2對于傾斜床身，基準(zhǔn)面和水平面有一個角度，當(dāng)有可能水平放置水平儀時，可角度偏差以水平儀在5個位置讀數(shù)（每個位置的讀數(shù)是指精密水平儀與基準(zhǔn)水平儀之間的差值）的最大與最小之差，（T/ZZB0078—2021表A.3（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.2.3.2.2.1；5.2.3.2.2.2；5.2角度偏差以水平儀在5個位置讀數(shù)（每個位置的讀數(shù)是指精密水平儀與基準(zhǔn)水平儀之間的差值）的最大與最小之差表A.4尾座G10檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5當(dāng)床鞍和尾座不能同時運動時，床鞍應(yīng)先朝主軸箱方向運動到第一個T/ZZB0078—2021表A.4（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.4T/ZZB0078—2021表A.4（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.4.2.2.3；A.4在刀架上固定指示器，使其測頭分別在ZX和A.5刀架和刀具主軸G14T/ZZB0078—2021表A.5（續(xù)）C檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.4T/ZZB0078—2021表A.5（續(xù)）將檢驗棒固定在刀架（或刀夾）工具安裝孔內(nèi)上，固定T/ZZB0078—2021表A.5（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.4.2b)在X軸和Z軸兩個方向上，放置3×3個滑塊，滑塊應(yīng)跨過槽中心。測量位置應(yīng)位于橫滑板安裝面的兩端和中0.0090.013檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.6.1.2.在ZX和YZ面內(nèi)檢測。T/ZZB0078—2021表A.5（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.4.1.2.1，5T/ZZB0078—2021表A.5（續(xù)）檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）5.4.1.2.15.G21檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)條文）a)5.4.4.2；b)a)定位刀具主軸位置，使其在YZ平面與工件主軸成一直線。指示器的測頭在盡可能靠近刀具移開床鞍使指示器清零。將工件主軸旋轉(zhuǎn)1800，然后使床鞍在Z位置重新定位，重復(fù)移動溜板，以便找到最T/ZZB0078—2021表A.5（續(xù)）L=50L=100檢驗方法（參照GB/T17421.1的有關(guān)刀架位于行程的中間位置。在距刀架端面或刀具安裝面L處，固定指示沿與檢驗棒軸線平行方向移開刀架指示器讀數(shù)清零，將刀架轉(zhuǎn)位3600，在自動循環(huán)狀下，將刀架移動到所記錄的位T/ZZB0078—2021表