StatisticalProcessControlSPC統(tǒng)計過程管制『品質(zhì)』的基本架構(gòu)定義：符合顧客的需求流程：預防不良衡量方法：品質(zhì)成本執(zhí)行標準：零缺點品質(zhì)成本運作品質(zhì)成本預防成本：致力預防失敗之成本鑑定成本：試驗、檢驗及檢查以確定品質(zhì)成本失敗成本內(nèi)部失敗成本

：產(chǎn)品或服務在未運交客戶前，因未能達成要求之品質(zhì)所造成之損失(如重加工、重試驗、報廢等)外部失敗成本：產(chǎn)品或服務在運交客戶後，因未能達成要求之品質(zhì)所造成之損失(如賠償服務、退貨、折讓等)外部保證品質(zhì)成本：指當客戶要求客觀之證據(jù)時，所做有關(guān)之示範及證明而發(fā)生之成本(如追加之品質(zhì)保證約定、程序、示範試驗等)對品質(zhì)常有的錯誤觀念大多數(shù)的品質(zhì)問題是錯在作業(yè)人員容許少數(shù)的不良,意外的瑕疵是無可避免的品質(zhì)是品管部門的責任只重視品質(zhì)檢驗,檢驗人員需負責解決瑕疵品SPC只是在現(xiàn)場掛管制圖對品質(zhì)的正確觀念85%的品質(zhì)問題是管理人員所要擔負的,管理者態(tài)度的偏差，更勝過作業(yè)人員的懶散第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客,才能真正做到零缺點品質(zhì)品質(zhì)和公司每一個人都有關(guān)品質(zhì)檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題SPC是讓品質(zhì)保證的系統(tǒng)持續(xù)運轉(zhuǎn)不斷改善製程,以提昇品質(zhì)與生產(chǎn)力統(tǒng)計概念區(qū)分沒有顯著差異有顯著差異沒有顯著差異

βRiskTypeIIerror有顯著差異αRiskTypeIerror

判斷上事實上數(shù)據(jù)〈Data〉資訊〈Information〉情報〈Intelligence〉企業(yè)資產(chǎn)〈Enterpriseassets〉知識〈knowledge〉95.45%99.73%68.26%-3-2-1u+1+2+3正態(tài)分佈P(u-Xu+)=0.6827

P(u-2Xu+2)=0.9545

P(u-3Xu+3)=0.9973於uk之間的機率群體：N

平均數(shù)：u〈集中趨勢〉

標準偏差：

〈離散趨勢〉被涵蓋在特定範圍的機率

23456789101112

.027.056.083.111.139.167.139.111.083.056.027準確度精密度高低高低PrecisionAccuracy

SPC興起的背景SPC興起是宣告『經(jīng)驗掛帥時代』的結(jié)束

─手工藝的產(chǎn)業(yè)：SPC無用武之地→經(jīng)驗取勝─當經(jīng)驗可以整理，再加上設備、制程或系統(tǒng)時，那SPC時機的導入，就自然成熟了。SPC興起是宣告『品質(zhì)公共認證時代』的來臨

─1980年以前，客戶大都以自己的資源與方法，來認定某些合格的供應商，造成買賣雙方的浪費。─1980年以後，『GMP』及『ISO9000』的興起，因為重視產(chǎn)品生產(chǎn)的『過程』與『系統(tǒng)』，故更須有賴SPC來監(jiān)控『過程』與『系統(tǒng)』的一致性。SPC的迷思迷思一：有管制圖就是在推動SPC？

─這是產(chǎn)品品質(zhì)(Q)，還是過程參數(shù)(P)管制圖？─這張管制圖是否有意義？─它所管制的參數(shù)，真的對產(chǎn)品品質(zhì)有舉足輕重的影響嗎？─管制界限訂的有意義嗎？─這張管制圖，是否受到應有的重視？是否已遵照規(guī)定，實施追蹤與研判？SPC的迷思迷思二：有了Cpk/Ppk等計算就是在推動

SPC？

─Cpk/Ppk有定期審查嗎？─是否已用Cpk/Ppk作訂單分派給不同生產(chǎn)線，作為生產(chǎn)的依據(jù)？SPC的迷思迷思三：有了可控制的過程參數(shù)

(ProcessParameter)，就是SPC？

─為什麼挑出這些過程參數(shù)？─這些過程參數(shù)的控制條件，是如何決定的？─這些過程參數(shù)與產(chǎn)品品質(zhì)之間，有因果關(guān)係可循嗎？

SPC的焦點→過程(Process)SPC與傳統(tǒng)SQC的最大不同點，就是由

Q→P的轉(zhuǎn)變

SQC：強調(diào)Quality→產(chǎn)品的品質(zhì)，換言之，它是著重於買賣雙方可共同評斷、鑑定的一種『既成事實』。

SPC：則是希望將努力的方向更進一步的放在品質(zhì)的源頭→過程(Process)上。因為過程的起伏變化，才是造成品質(zhì)變異(Variation)的主要根源。

SPC的焦點→過程(Process)品質(zhì)變異的大小，也才是決定產(chǎn)品優(yōu)劣的關(guān)鍵

過程起伏條件品質(zhì)異常產(chǎn)品優(yōu)劣因因果果SPC的步驟P1P2P3P4對產(chǎn)品的影響度A(5)C(1)B(3)A(5)(溫度)AP1AP2AP4A(壓力)BP2BP3B(速度)CP1CP3CP4C(尺寸)DP2DP4D(厚度)EP1EP4E過程參數(shù)制程SPC的步驟步驟一：深入掌握因果模式

過程參數(shù)(因)/品質(zhì)貢獻率(果)分析→柏拉圖分析步驟二：設定主要參數(shù)的控制範圍

→以迴歸分析方法或?qū)嶒炘O計來分析

SPC的步驟步驟三：建立過程控制方法

?控制頻率

?樣本抽取方法

?樣本量測方法步驟四：抽取成品來印證原始系統(tǒng)是否仍然正常運轉(zhuǎn)？

SPC的目標SPC能使管理更合邏輯SPC能使管理掌握先機SPC能使管某省市事SPC能使制造成本更低SPC的診斷品質(zhì)是否更穩(wěn)定？良品率是否提高？制程是否更流暢？成本是否更低廉？異常是否更快能被偵測到？品管員是否逐漸在減少？統(tǒng)計過程管制【SPC】

◎統(tǒng)計製程管制之目的係持續(xù)改善產(chǎn)品與服務的價值，達到顧客滿意。

◎製程能力調(diào)查【Ca、Cp、Cpk】

◎管制圖的運用作業(yè)方式/

資源混用方式人員設備材料方法環(huán)境產(chǎn)品或服務顧客辨識變化的需求與期望統(tǒng)計方法製程的聲音輸入製程/系統(tǒng)輸出顧客的聲音製程回饋管制系統(tǒng)模式統(tǒng)計過程管制的定義經(jīng)由過程中去收集資料，而加以統(tǒng)計分析，從分析中得以發(fā)覺過程的變異，並經(jīng)由問題分析以找出異常原因，立即採取改善措施，使過程恢復正常。並藉由過程能力分析與標準化，以不斷提昇過程能力。95.45%99.73%68.26%-3-2-1u+1+2+3正態(tài)分佈P(u-Xu+)=0.6827

P(u-2Xu+2)=0.9545

P(u-3Xu+3)=0.9973於uk之間的機率群體：N

平均數(shù)：u〈集中趨勢〉

標準偏差：

〈離散趨勢〉被涵蓋在特定範圍的機率

1Sigma2Sigma3Sigma1Sigma2Sigma3Sigma68.26%95.45%99.73%%數(shù)據(jù)點的百分比UCLLCL時間我們測量的項目標準偏差規(guī)則

“數(shù)據(jù)處于哪個位置?”中心趨向的測量平均值:一組數(shù)據(jù)的算術(shù)平均值反應所有值的影響散佈的測量極差〈全距〉:數(shù)據(jù)組內(nèi)數(shù)值之間的距離(最高-最低)方差（）:每一個數(shù)據(jù)點到平均值的偏離的平方的均值

標準偏差（）:方差的平方根

變異、差異、方差

Variation標準偏差

StandardDeviation群體平均值樣本平均值群體標準偏差樣本標準偏差散布的構(gòu)成過程輸出變量的總體散布(方差)

可以被分成由于過程輸入造成的散布Time1Time2Time3Time4組內(nèi)變異組間變異稱為

漂移(平均值漂移了多遠的真正sigma測量)顯示過程控制重要的少數(shù)稱為

短期(

st)我們的潛在能力-能做得最好的情況所有6sigma公司用報告

價值不高的多數(shù)

st+

shift=

合計顯示散佈原因能力對實績過程實績:全部散布包括

shifts和drifts(Pp&Ppk)能力:只有隨機的或

短期的散布(Cp&Cpk)

能力指數(shù)類型短期能力:能力研究基于30-50個數(shù)據(jù)點通常等于或大于長期能力長期能力:能力研究基于大量數(shù)據(jù)點真實過程能力的最好評估從這些數(shù)據(jù)可以診斷過程指數(shù)討論過程實績和過程能力指數(shù)過程能力指數(shù)表示過程的“潛力”(Cp和Cpk)過程性能指數(shù)是過程“真實的”成績

(

Pp和Ppk)Cpk/PpkCpk–

Thecapabilityindexforastableprocess.

Theestimateofsigmaisbasedonwithinsubgroupvariation(R-bar/d2orS-bar/c4)Ppk–

Theperformanceindex.Theestimateofsigmaisbasedontotalvariation

(allofindividualsampledatausingthestandarddeviation【rootmeansquareequation】,“s“).什麼是6sigmaSixSigma

–

是一種新思維程序是一種系統(tǒng)式的降低會對顧客滿意有重要影響的不良工具利用統(tǒng)計工具，進行重要過程能力的改善降低不良改善產(chǎn)出改善顧客滿意度更高的淨營利6-Sigma

的目標6Sigma–

目標(DPMODistributionNoShifted)–制程中心沒有偏移245,50032,70046450.660.002sPPM製程能力每百萬個不良機會零件數(shù)/製程數(shù)零件/製程中心沒有偏移裝配成品之良品率%+1σ+2σ+3σ+4σ+5σ+6σ168.2795.4599.7399.993799.99994399.9999998102.2062.7897.3399.9499.999499.99999850─9.7587.3699.6999.99799.99998100─0.9576.3199.3799.99499.9999500──25.8896.9099.9799.99981000──6.7093.8999.9499.99985000───72.9899.7299.99910000───53.2699.4399.9986Sigma–

目標(DPMODistributionShifted±1.5s)–制程中心偏移1.5ssPPM製程能力每百萬個不良機會零件數(shù)/製程數(shù)零件/製程中心偏移1.5σ

裝配成品之良品率%+1σ+2σ+3σ+4σ+5σ+6σ130.2369.1393.3299.379099.9767099.99966010─2.4950.0993.9699.7699.996650──3.1573.2498.8499.983100───53.6497.7099.966500───4.4489.0099.831000───0.2079.2199.665000────31.1998.3110000────9.7396.66時間表現(xiàn)在過程性能力上的革新好的壞的3Sigma(CpK=1)6Sigma(Cpk=2)Leadershipmitment,petence方法&工具由數(shù)據(jù)驅(qū)動經(jīng)統(tǒng)計驗證最好的人員100%致力於降低不良ProjectFocused6Sigma有什麼不一樣?改變中的品質(zhì)哲學最高品質(zhì)的產(chǎn)品和服務是最低成本的產(chǎn)品和服務sPPM2308,537366,80746,210523363.4(DistributionShifted±1.5σ)GettingtoSixSigmaHowfarcan

inspection

getus?BreakthroughStrategyCharacterizationPhase1:MeasurePhase2:AnalyzeOptimization345671,000,000100,00010,0001,0001001012SigmaScaleofMeasurePPMAveragepanyBest-in-ClassTheBreakthroughMethodologyDefinetheproblem...DMAICtotheRescue!TheBasicObjectivePhase3:ImprovePhase4:Control問題的本性SixSigma的方法可以辨識製程是偏離目標和/或者是高度變異,以修訂製程及降低變異偏離目標變異大正中目標修訂製程降低變異XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX另類觀點LSLUSLUSLLSLOn-Target從統(tǒng)計觀點來看問題USLLSLLSL=LowerspeclimitUSL=Upperspeclimit問題的本性-統(tǒng)計觀點偏離目標變異大修訂製程降低變異s衡量變異和品質(zhì)衡量製程能力我們?nèi)绾魏饬孔儺惡推焚|(zhì)?標準偏差m轉(zhuǎn)折點1sTUSLp(d)規(guī)格上限(USL) 目標規(guī)格(T)規(guī)格下限(LSL) 分佈值平均(m)分佈值的標準偏差(s)3s在轉(zhuǎn)折點和平均值的距離形成一個標準差.假如目標值和規(guī)格上限之間可以放置三個標準偏差我們可以說這個製程有“3sigma的能力.”LSLm1sTUSLp(d)p(d)1 2 3 4 56s3sThisisa6SigmaProcess標準差轉(zhuǎn)折點過程控制的需要檢測─容忍浪費

允許將時間和材料投入到生產(chǎn)不一定有用的產(chǎn)品或服務中預防─避免浪費

『第一次就把工作做對』變異--普通原因與特殊原因為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種：

普通原因的變異

過程中變異因素是在統(tǒng)計的管制狀態(tài)下『受控』。隨著時間的推移，具有穩(wěn)定的且可重複的分佈過程中的許多『極差(全距)』的原因。

特殊原因的變異過程中不常發(fā)生，但造成過程變異的原因。所造成之分佈與時間的關(guān)係，是不穩(wěn)定且不無法預期的。散布舉例特殊原因過程A顯示受控散布過程B顯示不受控散布因為生產(chǎn)過程中每一件成品都不同，因此如果製程很穩(wěn)定，則生產(chǎn)產(chǎn)品的品質(zhì)特性的分布將形成一種固定形狀，稱為分佈。一般分佈有下列之不同情形：

位置分佈寬度形狀大小→大小→大小→…….或是以上這些的不同組合如果過程中，只有普通原因的變異存在，則其成品將形成依各很穩(wěn)定的分佈，而且是可以預測的如果過程中，有特殊原因的變異存在，則其成品將為不穩(wěn)定的分佈，而且無法預測的範圍→時間可預測時間無法預測天氣的變化環(huán)境的影響物料在一定範圍內(nèi)的變化依據(jù)作業(yè)標準執(zhí)行作業(yè)的變化其他未知因素的影響機器突然發(fā)生變化未依據(jù)作業(yè)標準執(zhí)行作業(yè)使用規(guī)格外的原物料操作人員的注意力未集中所制訂之作業(yè)標準不合理普通原因特殊原因特殊原因的變異簡單的統(tǒng)計分析可發(fā)現(xiàn)如管制圖直接負責過程的人員去改善局部措施改善對策局部措施→改善特殊原因

牽涉到消除產(chǎn)生變異的特殊原因可由製程人員直接加以改善大約可以解決15%之過程上的問題系統(tǒng)措施→改善普通原因共同原因的變異製程能力分析可發(fā)現(xiàn)如Ca，Cp，Cpk，及管制圖上點的變化管理當局參與及製程人員合作去改善系統(tǒng)改善對策

必須改善造成變異的普通原因經(jīng)常需要管理階層的努力與對策大約可以解決85%之過程上的問題過程控制與過程能力首先應通過『檢查』，消除『極差(全距)』所產(chǎn)生之特殊原因，使過程處於『受控』的狀態(tài)，那其『性能』是可預測的。接下來，就可依顧客的『要求(規(guī)格)』，來評定『過程能力』，以使顧客滿意，這就是持續(xù)改善的基礎。性質(zhì)1:正態(tài)分布只用下列2個我們已知的參數(shù)就可以完全描述

平均值,和標準偏差正態(tài)分布分布1分布2分布3這三個正態(tài)分布有什么區(qū)別?範圍→時間受控(消除了特殊原因)時間過程控制不受控(存在了特殊原因)受控且有能力符合規(guī)格(普通原因造成的變異已減少)過程能力←規(guī)格上限

規(guī)格下限→範圍→受控但沒有能力符合規(guī)格(普通原因造成的變異太大)過程控制與過程能力矩陣類別過程控制受控過程控制不受控過程能力可接受13過程能力不可接受24『1』類：理想的情況X→μ，σ小『2』類：受控過程，但存在『普通原因』造成過大的變異，必須減少『極差(全距)』。

X→μ，σ大『3』類：過程能力可接受，但為不受控過程，必須識別『極差(全距)』的特殊原因，並消除它。

X→μ，σ小『4』類：不受控，且過程能力又不可接受，必須減少『極差(全距)』的特殊原因和普通原因。

X→μ，σ大過程改善循環(huán)和過程控制PDACPDACPDAC1.分析過程2.維護過程3.改善過程1.分析過程：

本過程應該做什麼？

●會出現(xiàn)什麼問題？─本過程會有哪些變化？─我們已經(jīng)知道本過程的什麼極差(全距)？─哪些參數(shù)受極差(全距)的影響最大？●本過程正在做些什麼？─本過程是否在生產(chǎn)廢品及需要返工的產(chǎn)品？─本過程生產(chǎn)的產(chǎn)品是否處於受控狀態(tài)？─本過程是否有能力？─本過程是否可靠？2.維護(控制)過程：●過程是動態(tài)的，並且會隨時間而變化。●監(jiān)控過程的能力指數(shù)●查出『特殊原因』的變異，並採取有效的措施3.改善過程：●使過程穩(wěn)定，並以維持過程的能力指數(shù)●充分理解『普通原因』造成的變異●減少『普通原因』造成變異的發(fā)生建立統(tǒng)計過程管制的步驟1.確立製造流程製造流程解析2.決定管制項目3.實施標準化4.管制圖的運用5.過程能力分析6.問題分析解決7.製程的繼續(xù)管制繪製製造流程圖→訂定品質(zhì)工程表利用5W1H已掌握製程狀態(tài)顧客之需求為何?標準之建立、修正與營運如何正確的使用適當之管制圖是否符合規(guī)格或顧客要求原因為何?如何避免問題再次發(fā)生延長管制界線作為製程之繼續(xù)管制一確立製造流程二決定管制項目三實施標準化五過程能力調(diào)查

Ca、Cp、Cpk四管制圖的運用六問題分析解決六問題分析解決七製程繼續(xù)管制Cpk<1Cpk>1製程條件變動時藉由所需的人員、程序、機器、物料等(輸入)

，經(jīng)由必要的作業(yè)活動來產(chǎn)生一特定的產(chǎn)品或資訊(輸出)1.流程定義資料→物料→顧客需求→資源設備→說明→標準→教育→增加附加價值的工作→產(chǎn)品→輸出→資訊輸入→流程的基本模式流程的體現(xiàn)作業(yè)活動輸入輸出流程負責人資源法令限制流程管制績效監(jiān)控搬運、傳送操作儲存檢驗遲延生產(chǎn)流程符號一種圖示方法用簡單的符號將製造程序的先後表示出來在工作研究裡被用為改善製程的主要工具再加上餒依程序管制特性、管制方法、抽樣間隔……等即成為一張作為製程管制的最佳圖表製造流程圖利用5W1H已掌握製程狀態(tài)WHY(為何)--為何要做?不這樣做行不行?是真有必要?WHAT(做什麼)--這樣做完成了什麼?是不是方向上有偏差?

若不做這個，是不是有比現(xiàn)在的結(jié)果更令人滿意?WHERE(何處)--在何處做?為什麼要在這裡做?在別處做是否更好WHEN(何時)--何時做?為什麼要再這時做?換個時間做是否更經(jīng)濟?(所謂何時做並非指時鐘上的幾點幾分，而是只當某一個動作或工作完成時才接下去做另一動作或工作)WHO(何人)--由何人做?為什麼要這個人做?換別人做是否更好?HOW(如何)--如何做?為什麼要這樣做?若用別的方式做是否更好2.決定管制項目管制項目的定義

為維持產(chǎn)品的品質(zhì)，作為管制對象所列舉的項目

→特殊特性：尺寸、材質(zhì)、性能、外觀3.實施標準化意義：所做的每一件工作、產(chǎn)品，都是可以成為可靠的工作與可靠的產(chǎn)品目的：不會做出標準以下的工作、產(chǎn)品步驟：1.成立標準化體制

2.標準化的計劃

3.標準化的運作

4.標準化的評價4.管制圖的運用管制圖是1924年由(Dr.W.A.Shewhart)，在研究產(chǎn)品品質(zhì)特性之次數(shù)分配時所發(fā)現(xiàn)。正常工程所產(chǎn)生出來產(chǎn)品之品質(zhì)特性，其分佈大都呈正態(tài)分佈的，會超出三個標準差(3

)的產(chǎn)品只有0.27%，依據(jù)此原理，將正態(tài)曲線圖旋轉(zhuǎn)90度，在三個標準差的地方加上兩條界限，並將抽樣的順序點繪成為管制圖。管制圖─過程控制的工具1.收集：●收集資料並畫在圖上2.控制：●監(jiān)控是否超出『管制上、下限』→特殊原因●計算所收集的資料，作為分析之用●觀察『極差(全距)』的變化3.分析與改善：●依所計算之結(jié)果，評估過程能力指數(shù)●監(jiān)控在『受控』狀態(tài)資料的變化，確定『普通原因』『極差(全距)』

的變化，並採取措施

必要時，可修改『管制上、下限』，持續(xù)不斷的改善解析用管制圖管制用管制圖使用管制圖的效益提供正在進行過程控制的作業(yè)人員使用有助於過程在品質(zhì)上和成本上能持續(xù)的、可預測的維持下去使過程達到：─高品質(zhì)─低單位成本─高產(chǎn)能提供檢討過程狀況之共通的語言分辨普通與特殊原因的變異，提供採行局部或系統(tǒng)糾正措施的依據(jù)計量值管制圖

X─R(平均值與極差)X─S(平均值與標準差)X─R(中位值與極差)X─MR(個別值與移動極差)計數(shù)值管制圖

P(百分比不良率)np(不良數(shù))C(缺點數(shù))U(每單位缺點數(shù))~管制圖的種類計量值管制圖之優(yōu)缺點優(yōu)點:

＊

用于制程之管制,甚靈敏,很容事故發(fā)生的原因,因此可以預測將發(fā)生之不良狀況;

＊

能及時并正確地找出不良原因,可使品質(zhì)穩(wěn)定,為最優(yōu)良之管制工具.缺點:

＊

在制造過程中,需要經(jīng)常抽樣并予以測定以及計算,后需點上管制圖,較為麻煩而費時間.計數(shù)值管制圖之優(yōu)缺點優(yōu)點:

＊

只在生產(chǎn)完成后,才抽取樣本,將區(qū)分為良品與不良品,所需數(shù)據(jù)能以簡單方法獲得之.

＊

對于工廠整個品質(zhì)情況了解非常方便.缺點:

＊

只靠此種管制圖,有時無法尋求不良之真正原因,而不能及時采取處理措施,而延誤時機.決定管制特性可否取得計量值數(shù)據(jù)目標是否在於不良品數(shù)目標是否在於缺點數(shù)NONO樣本數(shù)是否為定值YES使用P管制圖使用np或P管制圖樣本數(shù)是否為定值使用U管制圖使用C或U管制圖YESNOYESYESNO數(shù)據(jù)是同類型或無法進行組內(nèi)個別抽樣?如化學槽液批亮油漆樣本平均是否容使用中位值管制圖NO各組樣本打大小是否>9YES使用X─R管制圖NOYES樣本標準差S是否容使用X─R管制圖NO使用X─S管制圖YES使用個別值管制圖：X─MRYES管制圖之繪制流程搜集數(shù)據(jù)繪制解析用管制圖穩(wěn)定狀態(tài)？繪制直方圖→分布→制程能力研究滿足規(guī)格？管制用管制圖Yes消除特殊原因No滿足減少普通原因4M、1E分析不滿足提升製程能力平均值與極差管制圖(X─R)A收集資料

A1選擇『子組大小、頻率和資料』A2建立管制圖及記錄原始資料

A3計算每個子組的『平均值(X)和極差(R)』A4選擇管制圖的刻度

A5將平均值和極差，標記到管制圖上

平均值與極差管制圖(X─R)B計算管制上、下限〈解析用管制圖〉B1計算平均極差(R)，過程平均值(X)B2計算管制上、下限，並標記『管制線』

●極差：UCLR=D4RLCLR=D3R

●平均值：UCLX=X+A2RLCLX=X–A2Rn2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*****0.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.370.340.31平均值與極差管制圖(X─R)C過程控制說明

C1首先分析『極差圖』上的資料

◎任何超出管制限的點◎連續(xù)7個點，全在中心線之上，或連續(xù)上升◎連續(xù)7個點，全在中心線之下，或連續(xù)下降

可能為：模具受損或機器固定鬆動，或換班、換批，或量測系統(tǒng)改變(新人、新量具)。

平均值與極差管制圖(X─R)◎其他明顯非隨機的圖形

各點與R的距離：一般大約『2/3』的點，應落在中心線為中心的『1/3』管制區(qū)域內(nèi)，若非如此，則需進行調(diào)查並改善。

可能為：◎管制上、下限或描點計算錯或標示錯。

◎若有『2/3』的點，落在中心線為中心的『1/3』

管制區(qū)域內(nèi)，則『人、機、料、法』已達相當穩(wěn)定之狀況，，以此來作為『下一階段』的監(jiān)控和持續(xù)改善。平均值與極差管制圖(X─R)C過程控制說明

C2識別並標注特殊原因『極差圖』C3重新計算『管制上、下限』(極差圖)C4分析『平均值圖』上的資料

如同『C1』之分析

C5識別並標注特殊原因『平均值圖』C6重新計算『管制上、下限』(平均值圖)

5.過程能力分析過程處於『受控』狀態(tài)過程的各測量值符合『正態(tài)分佈』工程及其他規(guī)範準確的代表顧客的需求設計目標值位於『規(guī)格的中心』測量變異相對較小過程能力調(diào)查步驟確切了解要調(diào)查的品質(zhì)特性與調(diào)查範圍，並收集數(shù)據(jù)製作解析用管制圖，確定製程處於受控狀態(tài)之中計算過程能力指數(shù)(ShortTerm:Cpk)判斷過程能力是否足夠，如不夠時或不穩(wěn)定時，則加以改善以解析用管制圖之『管制上、下限』，作為『管制用管制圖』之監(jiān)控，並於一段期間後，再計算過程能力指數(shù)(LongTerm:Ppk)過程能力調(diào)查的方式圖示法---

主要以次數(shù)分配圖、直方圖、管制圖表示之數(shù)值法---

以Ca值(製程準確度)、Cp值(製程精密度)、

Cpk值(製程能力指數(shù))表示之圖示法過程能力的初步判定

中心值位置分散寬度分佈形狀大小→大小→大小→由製程中收集100個以上的數(shù)據(jù)，做成次數(shù)分配圖或直方圖，由圖形的中心值位置、分散寬度、分佈形狀可簡單判定製程能力數(shù)值法過程能力分析製程準確度Ca(CapabilityofAccuracy)

衡量自產(chǎn)品中所獲得產(chǎn)品資料的實績平均值(X),與規(guī)格中心值(u)其間偏差的程度,是期望製程中生產(chǎn)的每個產(chǎn)品的實際值能與規(guī)格中心值一致

(1)Ca之計算方式如下： 實績平均值-規(guī)格中心值X-u Ca=----------------------------------*100%=--------------*100%

規(guī)格公差/2T/2 T=SU-SL=規(guī)格上限--規(guī)格下限集中趨勢Ca值的等級判定

Ca值是正值---實績平均值較規(guī)格中心值偏高

Ca值是負值---實績平均值較規(guī)格中心值偏低

Ca值愈小,品質(zhì)愈佳。依Ca值大小一般分為四級：(3)Ca等級的說明規(guī)格中心值50%12.5%25%100%規(guī)格上限(下限)DCBA(4)處置原則A級：維持現(xiàn)狀B級：改進為A級C級：立即檢討改善D級：立即採取緊急措施，全面檢討，必要時停止生產(chǎn)製程精密度Cp(CapabilityofPrecision)

衡量自產(chǎn)品中所獲得產(chǎn)品資料的6個估計實績標準差(σ),與規(guī)格公差(T)其間相差的程度,是期望製程中生產(chǎn)的每個產(chǎn)品以規(guī)格中心值為目標，其變異寬度愈小愈好，換言之，即在衡量規(guī)格公差範圍與製程變異寬度兩者間相差程度

(1)Cp之計算方式如下：規(guī)格公差6個估計實績標準差=T6σCp=(雙邊規(guī)格)(單邊規(guī)格)規(guī)格上限-實績平均值3個估計實績標準差=Su-X3σCp=或?qū)嵖兤骄?規(guī)格下限3個估計實績標準差=X-Sl3σCp=離散趨勢Cp值的等級判定

Cp值愈大---規(guī)格公差(T)大於估計實績標準差(

σ)愈多，即表示製程的變異寬度遠小於規(guī)格公差

Cp值愈大,品質(zhì)愈佳。依Cp值大小一般分為五級：等級Cp值ACp>1.67B1.67>Cp>1.33

C1.33>Cp>1.00D1.00>Cp>0.67ECp<0.67(3)Cp等級之說明6

σE級6

σD級6

σC級6

σB級6

σA級規(guī)格中心值規(guī)格上限規(guī)格下限Cp<0.67Cp=

0.67Cp=1.00Cp=1.33Cp=1.67T=10

σT=8

σT=6σT=4

σ過程能力指數(shù)Cpk

(穩(wěn)定的制程)Cpk=(1─│Ca│)*Cp當Ca=0時，Cpk=Cp單邊規(guī)格時，Cpk即以Cp值計之集中趨勢離散趨勢(3)Cpk等級之說明(當Ca=0)6

σE級6

σD級6

σC級6

σB級6

σA級規(guī)格中心值規(guī)格上限規(guī)格下限Cpk<0.67Cpk=

0.67Cpk=1.00Cpk=1.33Cpk=1.67T=10

σT=8

σT=6σT=4

σCpk=2.00T=12

σUSL：規(guī)格上限LSL：規(guī)格下限

X：過程總平均值σ：估計標準差過程能力指數(shù)Cpk─QS9000

σ

=R/d2R：極差(全距)的平均值

d2

：依樣本數(shù)大小變化，所使用之常數(shù)n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08計算Z值

?單邊規(guī)格：ZUSL=或

ZLSL=

USL─X

σX─LSL

σ

?雙邊規(guī)格：ZUSL=或

ZLSL=

Zmin={ZUSL

或ZLSL

}之最小值

若

Z<0，則表示過程總平均值落在規(guī)格界限外

?Z值可用於估計過程超出規(guī)格界限之不良率，參附錄F

USL─X

σX─LSL

σ尾部的面積是什么?

SL2.5我們可以通過Ztable......…或者可以用Minitab得到尾部的面積!ZPz

Z-變換和能力評估ST(短期)LT(長期)2.計算過程能力指數(shù)Cpk/Ppk值

?單邊規(guī)格：

=或

=

Z

USL3Z

LSL3

?雙邊規(guī)格：

=3.過程能力評價

●與顧客需求