PAGE40PAGE39PAGE1摘要壓鑄是將熔融合金在高壓、高速條件下充型，并在高壓下冷卻凝固成形的精密鑄造方法。與其它傳統(tǒng)方法相比,它具有尺寸精度高,強(qiáng)度高,表面粗糙度小，生產(chǎn)率高的優(yōu)點。由于壓鑄可以生產(chǎn)復(fù)雜的零件，并且可以達(dá)到很高的精度，壓鑄將會得到更廣泛的應(yīng)用。鋁合金屬于壓鑄合金之一，具有鑄造性能好，鑄件表面光滑?？蛇M(jìn)行是表面處理,熔點低,常溫機(jī)械性能和耐磨性。本畢業(yè)設(shè)計是托盤壓鑄模設(shè)計，根據(jù)實際的生產(chǎn)需要，先對托盤外形進(jìn)行觀察和研究，然后分析壓鑄件的工藝來設(shè)計模具，包括壓鑄機(jī)的選擇，澆注系統(tǒng)和溢流排氣系統(tǒng)的設(shè)計，分型面的設(shè)計，抽芯機(jī)構(gòu)與推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計。本設(shè)計采用3D繪制三維立體圖和CAD制圖。關(guān)鍵詞：壓鑄

AbstractDie-castingisamethodofformingtheprecisioncastingthatfillinginthehigh-pressureandhigh-speedconditions,coolingandsolidifyingunderhighpressure.Comparedwithothertraditionalmethods,ithastheadvantagesofhighdimensionalaccuracy,highstrength,highproductivityandsurfacero3Dhnessissmall,.Asthedie-castingcanproducecomplexparts,andcanachieveveryhighprecision,die-castingwillbemorewidelyused.Zincalloyisoneofdie-castingalloys.Ithasacastofgoodperformanceandsmoothcastingsurface.MoreoverSurfacetreatmentcanbeused,ithasalowmeltingpointmechanicalpropertiesandwearresistancearegoodatroomtemperature.Thegraduationprojectisacuplampofdie-castingmoldwithzincalloy.Accordingtotheactualproductionneeds,firstlyIobservedandstudiedtheappearanceofthelampcup,thenanalysedthediecastingprocesstodesignthemold,includingthechoiceofdie-castingmachine,designoffeedsystemandoverflowflowexhaustsystem,sub-surfacedesign,core-pullingmechanismandintroductionofmechanismdesign.ThisdesignusedUnigraphicsNXtodrawthree-dimensionalmap,andusedAutocadtodrawthepicture.KEYWORDS：die-casting.

目錄TOC\o"1-3"\h\u第一章緒論 51.1壓鑄技術(shù)的現(xiàn)狀及展望 51.1.1開發(fā)新的壓鑄設(shè)備及其控制系統(tǒng) 5第二章托盤壓鑄件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 72.1壓鑄合金 72.1.1壓鑄合金的基本要求 72.1.2鋁合金介紹 72.2壓鑄件的尺寸精度 72.3壓鑄件的結(jié)構(gòu)要素 82.2.1壁厚 82.2.2鑄孔 82.2.3脫模斜度 92.4壓鑄件的分析 9第三章鑄件基本參數(shù)的計算與壓鑄機(jī)的選用 103.1壓鑄機(jī)的種類和特點 103.1.1.熱室壓鑄機(jī) 103.1.2.臥式冷壓室壓鑄機(jī) 103.1.3.立式冷壓室壓鑄機(jī) 113.1.4.全立式冷壓室壓鑄機(jī) 113.1.5.本次設(shè)計壓鑄機(jī)種類選用 123.2確定型腔數(shù)目及布置形式 123.3確定壓實壓力 123.4壓鑄機(jī)鎖模力的確定 133.5計算脹型力 143.6核定投影面積 143.7初步選定壓鑄機(jī) 15第四章壓鑄模分型面的設(shè)計 17第五章澆注系統(tǒng)和溢流、排氣系統(tǒng)的設(shè)計 185.1澆注系統(tǒng)的分類 185.2內(nèi)澆口的設(shè)計 205.3直澆道的設(shè)計 215.4橫澆道的設(shè)計 235.5溢流槽的設(shè)計 255.3排氣槽的設(shè)計 275.4預(yù)測可能出現(xiàn)的壓鑄缺陷及處理方法 27第六章模架與成形零件的設(shè)計 296.1模架的設(shè)計 296.2成形零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 296.3加熱與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 326.4推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計 356.5復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計 35第七章模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計 367.1壓鑄模的技術(shù)要求 367.2壓鑄模外形和安裝部位的技術(shù)要求 36第八章校核模具與壓鑄機(jī)的相關(guān)尺寸 388.1鎖模力的校核 388.2鑄件最大投影面積校核 388.3壓室容量校核 398.4模具尺寸的校核 398.5壓實壓力的校核 398.6開模行程的校核 39結(jié)論 40參考文獻(xiàn) 41致謝 42第一章緒論1.1壓鑄技術(shù)的現(xiàn)狀及展望壓力鑄造自本世紀(jì)40年代問世以來，作為一種金屬零件接近最后形狀尺寸的精密加工工藝，其發(fā)展方興未艾。在壓鑄設(shè)備及其控制、壓鑄工藝及壓鑄合金等方面不斷取得新的進(jìn)展。同時市場需要大量生產(chǎn)復(fù)雜薄壁和美觀的金屬零件，滿足當(dāng)今汽車工業(yè)、電子通訊和家用電器、玩具等產(chǎn)業(yè)對壓鑄件越來越高的要求。但由于壓鑄件一些固有的問題未得到徹底解決，合金的潛能未得到充分發(fā)揮。壓鑄業(yè)還面臨進(jìn)一步提高技術(shù)和管理水平以保證鑄件的高質(zhì)量和低成本的任務(wù)。當(dāng)前的市場是動態(tài)的市場，要在競爭中立于不敗之地，企業(yè)必須能夠及時調(diào)整自己的經(jīng)營策略，這要建立在先進(jìn)的技術(shù)和管理的基礎(chǔ)之上。技術(shù)創(chuàng)新將要成為21世紀(jì)企業(yè)競爭的焦點。只有將關(guān)鍵的技術(shù)掌握在自己手里和采用先進(jìn)的管理體制，才能提高對動態(tài)多變市場的響應(yīng)速度，提高企業(yè)的競爭能力。當(dāng)前廣東省乃至全國的壓鑄業(yè)，離國際先進(jìn)水平尚有很大差距。自改革開放以來，從香港遷入廣東的與壓鑄有關(guān)的企業(yè)有幾百家。所以，近十多年來，廣東壓鑄業(yè)得到飛速的發(fā)展。據(jù)不完全統(tǒng)計，全省有一定規(guī)模的壓鑄廠家超過600家，年產(chǎn)壓鑄件3000～5000t的廠家有8家以上，1000～3000t的廠家有10多家，500～1000t的有幾十家。年產(chǎn)鋁合金壓鑄件接近10萬t，鋁合金壓鑄件約4萬t。全省擁有壓鑄機(jī)約2000多臺，最大的是21000kN合模力的意大利壓鑄機(jī)。全省有壓鑄機(jī)制造廠7家，壓鑄周邊設(shè)備生產(chǎn)廠有10多家。年產(chǎn)壓鑄機(jī)約600臺，絕大部分為熱室機(jī)。主要存在下述幾個問題:壓鑄設(shè)備以小型為主，控制系統(tǒng)都比較落后；壓鑄件以鋁合金為主，多為家電、玩具等非受力零件，汽車、摩托車等零件比重還比較少；模具制造是個薄弱環(huán)節(jié)，模具廠家不少，但多是小規(guī)模的，設(shè)備比較落后，生產(chǎn)周期長，只有個別模具廠開始實施CAD/CAM技術(shù)。要使我國的壓鑄行業(yè)達(dá)到世界先進(jìn)水平，還有一段相當(dāng)長的路要走。必須推行壓鑄技術(shù)創(chuàng)新工程；開發(fā)新的壓射系統(tǒng)和控制系統(tǒng)；提高壓鑄件的內(nèi)在質(zhì)量；發(fā)展新的壓鑄技術(shù)；研究新的壓鑄合金材料；實行現(xiàn)代化管理。1.1.1開發(fā)新的壓鑄設(shè)備及其控制系統(tǒng)壓力鑄造是使金屬液在高壓條件下以極高速度充填型腔的過程，是一個復(fù)雜的動態(tài)熱力學(xué)過程。一方面，壓鑄可以生產(chǎn)出復(fù)雜薄壁、表面美觀和高精度的金屬鑄件。而另一方面，一般壓鑄過程難于達(dá)到層流充填狀態(tài)而卷入氣體和夾雜物，得不到致密、可熱處理的工件，影響了它的力學(xué)性能。如果用降低充填速度這種手段來改善金屬液的充填狀態(tài)，又勢必犧牲上述壓鑄生產(chǎn)所帶來的優(yōu)勢，且對復(fù)雜薄壁零件不一定有效。而生產(chǎn)高質(zhì)量、無氣孔的薄壁壓鑄件卻又是我們追求的目標(biāo)，這是壓鑄工藝其他工藝競爭時賴以取勝的籌碼之一。為了提高競爭力，薄壁這個指標(biāo)也在不斷推高，它是一個非常柔性的指標(biāo)。如50年代汽車工業(yè)的薄壁車身是2mm，現(xiàn)在已是0.7mm，到2000年將是0.5mm。鋅壓鑄件所指薄壁，60年代為2mm，70年代為1mm，80年代為0.7mm，90年代為0.3～0.5mm。鋁壓鑄件有類似的發(fā)展，90年代為0.5～1mm。致密薄壁鑄件是以足夠的金屬壓力和短的充填時間為條件的，也就是在一個極短的時間內(nèi)以高的內(nèi)澆口流速和足夠的金屬壓力進(jìn)行充填。這就要求壓鑄機(jī)在既能產(chǎn)生高的壓射速度的同時又能產(chǎn)生高的金屬壓力。即根據(jù)鑄件工藝要求，壓鑄機(jī)要能提供一定的壓射能量，以便能夠?qū)崿F(xiàn)高能充型。要得到0.75mm以下壁厚的致密鑄件，就需要壓射能量在550kW?h以上的壓鑄機(jī)。高能充型還能調(diào)節(jié)各種工藝參數(shù)，得到高質(zhì)量的壓鑄件。高能充型是壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)的發(fā)展方向。一臺壓鑄機(jī)要達(dá)到高的充型能量，就要盡量減少各種摩擦阻力和局部阻力以及慣性力所造成的能量損失———壓力降。另外，壓鑄機(jī)的先進(jìn)性主要體現(xiàn)在生產(chǎn)過程中的穩(wěn)定性和可再現(xiàn)性，即每次壓射盡可能接近預(yù)先設(shè)定的理想的壓射曲線。但在壓鑄過程中存在很多變量影響壓鑄過程的穩(wěn)定性。壓鑄機(jī)和模具的工作狀態(tài)、儲能器壓力等靜態(tài)因素在工藝設(shè)備選定之后是不可改變的。而一些動態(tài)因素和人為因素所引起的變量(如每次壓射的金屬量及其溫度、模具溫度、液壓油粘度、涂料的噴涂質(zhì)量、人為設(shè)定的參數(shù)等等)必須通過壓射控制系統(tǒng)進(jìn)行修正。一次壓射時間平均需20～80ms，薄壁鋁合金或鎂合金件要求的充填時間更短，為5～12ms，壓射控制系統(tǒng)必須能夠以只相當(dāng)于一次壓射所用時間的10%左右，即2～8ms的響應(yīng)時間來控制壓射曲線。這對電子線路系統(tǒng)就提出了嚴(yán)峻的要求，即電子線路控制系統(tǒng)必須在幾微秒內(nèi)作出反應(yīng)。可再現(xiàn)性要求高，就要安裝金屬前沿傳感器。在金屬液封住傳感器時，金屬液的前沿被精確地辨認(rèn)出，信息反饋到電子控制設(shè)備，電子儀器重新計算，可以得到穩(wěn)定的最佳壓射曲線。先進(jìn)的傳感器的發(fā)展推動著壓鑄機(jī)及壓鑄工藝的發(fā)展。壓鑄件的組織和性能取決于壓鑄型腔內(nèi)及其鄰近區(qū)域的熱物理條件，所以發(fā)展靠近型腔的熱探測器和傳感器有重要意義。第二章托盤壓鑄件的結(jié)構(gòu)工藝性分析2.1壓鑄合金2.1.1壓鑄合金的基本要求壓鑄合金應(yīng)具備如下基本要求：1、過熱溫度不高時具有較好的流動性，便于充填復(fù)雜型腔，以獲得表面質(zhì)量良好的鑄件。2、線收縮率和裂紋傾向性小，以免鑄件產(chǎn)生裂紋，并可提高鑄件尺寸精度。3、結(jié)晶溫度范圍小，防止產(chǎn)生縮孔和縮松，提高鑄件質(zhì)量。4、具有一定的高溫強(qiáng)度，以防止推出鑄件時產(chǎn)生變形或碎裂。5、在常溫下有較高的強(qiáng)度，以適應(yīng)大型薄壁發(fā)雜鑄件生產(chǎn)的需要。6、與金圖型腔相互之間物理—化學(xué)作用的傾向性小，以減少粘模和相互合金化．7、有良好的加工性能和一定的抗腐蝕性。2.1.2鋁合金介紹鋁合金是以鋅為基加入其他元素組成的合金。常加的合金元素有鋁、銅、鎂、鎘、鉛、鈦等。鋁合金熔點低，流動性好，易熔焊，釬焊和塑性加工，在大氣中耐腐蝕，殘廢料便于回收和重熔；但蠕變強(qiáng)度低，易發(fā)生自然時效引起尺寸變化。熔融法制備，壓鑄或壓力加工成材。按制造工藝可分為鑄造鋁合金和變形鋁合金。鋁合金的主要添加元素有鋁,銅和鎂等.鋁合金按加工工藝可分為形變與鑄造鋁合金兩類.鑄造鋁合金流動性和耐腐蝕性較好,適用于壓鑄儀表,汽車零件外殼等。2.2壓鑄件的尺寸精度影響鑄件精度有如下因素[1,2]：1、鑄件結(jié)構(gòu)。2、壓鑄合金計算收縮率與實際收縮宰的偏差。3、鑄件在模具中所處的位置不同而引起的誤差。4、壓鑄模結(jié)構(gòu)及制造精度引起的誤差。5、型腔制造精度及其使用過程中的磨損量引起的誤差。6、壓鑄工藝參數(shù)為合金溫度、模具溫度、出模溫度、在模具中停留時間(即開合時間)、壓射比壓等引起的誤差。7、壓鑄機(jī)的精度、剛度引起的誤差。對于成批和大量生產(chǎn)壓鑄件，在正常情況下所能達(dá)到的公差等級：對輕金屬合金為CT5-CT7；對鋁合金為CT4-CT6；對銅合金為CT6-CT8。因此我選擇CT5等級。我設(shè)計的鋁合金燈杯材料為鋁合金，代號為ZznA14Y，鑄件尺寸公差為CT5。2.3壓鑄件的結(jié)構(gòu)要素2.2.1壁厚壓鑄件的合理壁厚取決于鑄件的具體結(jié)構(gòu)、合金性能和壓鑄工藝等許多因素，為了滿足各方面的要求，以正常、均勻壁厚為佳。大面積的薄壁成形比較困難；壁厚過大或嚴(yán)重不均勻則易產(chǎn)生縮陷及裂紋。圖2.1壓鑄件壁厚對抗拉強(qiáng)度的影響此處根據(jù)壓鑄件的正常壁厚，本設(shè)計的材料是鋁合金，選取壁厚為2mm。2.2.2鑄孔壓鑄工藝的特點之一，是能直接鑄出比較小的小孔。本設(shè)計總共鑄了1個孔，孔為6，孔徑和深度無論從經(jīng)濟(jì)的合理性和技術(shù)的可能性上面都是符合要求的。2.2.3脫模斜度脫模斜度大小與鑄件幾何形狀如高度或深度、壁厚及型腔或型芯表面狀態(tài)如粗糙度、加工紋路等方向有關(guān)。在允許范圍內(nèi)，宜采用較大的拔模斜度，以減少所需要的推出力或抽芯力。本設(shè)計由于整體都是圓弧面，脫模比較容易，但在螺孔部位仍需要一定的脫模斜度，如圖2.2所示。圖2.2脫模斜度示意圖2.4壓鑄件的分析壁厚基本均勻為2mm，內(nèi)表面較簡單，有一定的斜度，拔模容易，側(cè)面有2個圓孔，需要采用側(cè)抽芯裝置。其結(jié)構(gòu)如圖2.3所示。由于采用的材料為鋁合金，流動性能好，壓鑄件的表面質(zhì)量高。圖2.3工件圖第三章鑄件基本參數(shù)的計算與壓鑄機(jī)的選用壓鑄機(jī)是壓鑄生產(chǎn)最基本的要素之一，金屬壓鑄模是通過壓鑄機(jī)的運(yùn)行而實現(xiàn)壓鑄成型的。壓鑄機(jī)與壓鑄模的良好匹配時成功進(jìn)行壓鑄生產(chǎn)，獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的保證。3.1壓鑄機(jī)的種類和特點壓鑄機(jī)的種類和型號很多。一般說來，根據(jù)壓鑄機(jī)壓室的工況條件，可分為熱（壓）室壓鑄機(jī)和冷壓室壓鑄機(jī)。冷（壓）室壓鑄機(jī)兩大類。又根據(jù)其壓室結(jié)構(gòu)形式和布置方式分為立式壓鑄機(jī)，全立式壓鑄機(jī)和臥式壓鑄機(jī)。3.1.1.熱室壓鑄機(jī)熱壓室壓鑄機(jī)的特征是壓室處于坩堝底部且與坩堝連為一體，并始終浸入在液態(tài)壓鑄合金中，壓射機(jī)構(gòu)則安裝在坩堝上面。熱壓室壓鑄機(jī)的特點工序簡單，操作方便，生產(chǎn)效率高，易于自動化；合金溫度波動小，氣體和夾雜物較少，工藝穩(wěn)定性好；澆注系統(tǒng)消耗的合金材料較少，成本節(jié)約，經(jīng)濟(jì)性好；通常用于壓鑄鉛、錫、鋅等低熔點合金鑄件；壓室和壓射沖頭長期浸入在合金液中，易受侵蝕，影響使用壽命。同時易引起合金液含鐵量增加。3.1.2.臥式冷壓室壓鑄機(jī)臥式冷壓室壓鑄機(jī)的特征是壓室與壓射機(jī)構(gòu)為水平布置，而壓鑄模具垂直安裝。臥式冷壓室壓鑄機(jī)的特點：①壓室與壓射沖頭均為水平放置，金屬液注入型腔時，澆道轉(zhuǎn)折少，其壓力損失小，有利于發(fā)揮增壓機(jī)構(gòu)的作用；②模具安裝方便，臥式壓鑄機(jī)一般設(shè)有中心和偏心多個澆注位置，或在偏心和中心間設(shè)置可任意調(diào)節(jié)位置的扁孔；③便于操作，便于調(diào)整，壓鑄效率較高，是目前廣泛應(yīng)用的壓鑄設(shè)備。壓室內(nèi)表面容易氧化；④金屬液在壓室內(nèi)暴露在大氣的表面積較大，壓射時容易將空氣、氧化物質(zhì)及其它雜質(zhì)帶入型腔，引起壓鑄缺陷。3.1.3.立式冷壓室壓鑄機(jī)立式冷壓室壓鑄機(jī)的特征是壓室與壓射機(jī)構(gòu)為垂直布置，且壓住模具也垂直安裝，壓室中心線與模具分型面平行。立式冷壓室壓鑄機(jī)的特點：①適宜于壓射可設(shè)置或必須設(shè)置中心澆口的壓鑄件；②金屬液注入直立的壓室中，操作比較方便，占地面積少；③在操作時，只有在澆注余量切斷后，方可開模，生產(chǎn)效率較低；④金屬液進(jìn)入型腔時，經(jīng)過90°角的轉(zhuǎn)折，壓力損失較大；⑤由于增加了反料機(jī)構(gòu)，因而結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜，維修和操作相對麻煩，生產(chǎn)效率也較低。3.1.4.全立式冷壓室壓鑄機(jī)全立式冷壓室壓鑄機(jī)的特征是壓室與壓射機(jī)構(gòu)為垂直布置，而壓鑄模具水平安裝，壓室中心線與模具分型面垂直。全立式冷壓室壓鑄機(jī)的特點：①壓射沖頭與直澆道方向相同，金屬液進(jìn)入型腔的流程短，壓力損失和熱量損失較??；②壓射沖頭垂直方向運(yùn)行，運(yùn)動平穩(wěn)；③模具水平放置，活動型芯和嵌件安放方便、穩(wěn)定、可靠；④占地面積少；⑤壓鑄件推出后需用手工取出，生產(chǎn)效率較低，不容易實現(xiàn)自動化操作。3.1.5.本次設(shè)計壓鑄機(jī)種類選用托盤壓鑄件的生產(chǎn)要求很高的生產(chǎn)效率且自動化程度要求高，綜合考慮，選用臥式冷壓室壓鑄機(jī)。3.2確定型腔數(shù)目及布置形式根據(jù)鑄件圖樣及產(chǎn)量等要求，確定該模具的型腔數(shù)為一模兩腔。采用一模兩腔，鑄件在同一水平線上成型利于金屬液充填型腔。3.3確定壓實壓力壓實壓力是確保鑄件質(zhì)量的重要參數(shù)之一，根據(jù)合金種類并按鑄件特征及要求選擇。壓實壓力推薦值見表4-1，本次設(shè)計取為35MPa。表4-SEQ表4-\*ARABIC1壓實壓力推薦值(單位：MPa)合金種類鋁合金一般件30～50承載件50～803.4壓鑄機(jī)鎖模力的確定鎖模力是選用壓鑄機(jī)時首先確定的參數(shù)。鎖模力的作用主要是為了克服壓射時的反壓力，即脹型力。以鎖緊模具的分型面，防止因模具松動，引起金屬液飛濺；傷人和影響壓鑄件的尺寸精度的現(xiàn)象發(fā)生。因此，鎖模力必須大于金屬液在壓射時產(chǎn)生沖擊頂開模具的脹型力。所以，由于托盤成型時需要側(cè)抽芯，壓鑄機(jī)鎖模力可按式4-1計算：(4-1)式中——壓鑄機(jī)的鎖模力，kN；——主脹形力，kN；——分脹形力，kN；主脹形力的計算式為：=（4-2）——鍥緊塊的鍥緊角；——安全系數(shù)，一般取k=1.25；——壓射比壓，KPa；——壓鑄件在主分型面上的正投影面積，多型腔模則為各型腔正投影面積之和（一般增加30%作為澆注系統(tǒng)與溢流排氣系統(tǒng)的面積），m2；分脹型力的計算式為：=（4-3）——所有各個型芯所產(chǎn)生的分脹型力，kN；——側(cè)向活動型芯在成型端面上的投影面積之和，m2；——鍥緊塊的鍥緊角，本次設(shè)計取為；即有mm21183015.625(N)1183.015(kN)3.5計算脹型力由于托盤壓鑄件成型時不需要側(cè)抽芯，只有分脹型力。所以，脹型力計算如下：(4-4)式中——主脹型力(kN)；——鑄件在分型面上的投影面積，多腔模為各腔投影面積之和，一般另加30%作為澆注系統(tǒng)與溢流排氣系統(tǒng)的面積(cm2)；——壓實壓力(kN)。則＝＝94.641(kN)3.6核定投影面積在選擇壓鑄機(jī)時，必須使實際澆注的投影面積小于壓鑄機(jī)標(biāo)定的成型面積，才能獲得較好的澆注效果。即應(yīng)滿足下列要求：(4-6)式中——實際澆注的正投影面積(cm2)；——壓鑄機(jī)標(biāo)定的最大投影面積(cm2)。則＝3.7初步選定壓鑄機(jī)初步選定J140C型臥式冷室壓鑄機(jī)。J140C型臥式冷室壓鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)見下圖：第四章壓鑄模分型面的設(shè)計為了加工和組裝成型零件，以及安放嵌件和其它活動型芯，為了將成型的壓鑄件從模體中取出，必須將模具分割成可以分離的兩部分或幾部分。在合模時，這些分離的部分將成型零件封閉為成型空腔。壓鑄成型后，使它們分離，取出壓鑄件和澆注余料以及清除雜物。這些可以分離部分的相互接觸的表面稱為分型面。壓鑄模的分型面是模具設(shè)計和制造的基準(zhǔn)面。它直接影響著模具加工的工藝及壓鑄成型的效果和效率。分型面選擇的基本原則：(1)盡可能的使壓鑄件在開模后留在動模部分；(2)有利于澆注系統(tǒng)、溢流排氣系統(tǒng)的布置；(3)保證壓鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量；(4)簡化模具結(jié)構(gòu)，便于模具加工；(5)避免壓鑄機(jī)承受臨界載荷；(6)考慮壓鑄合金的性能。分型面第五章澆注系統(tǒng)和溢流、排氣系統(tǒng)的設(shè)計金屬液在壓力作用下充填型腔的通道稱為澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)對金屬液流動的方向、溢流排氣條件、壓力的傳遞、充填速度、模具的溫度分布、充填時間的長短等各個方面都起著重要的控制與調(diào)節(jié)作用。澆注系統(tǒng)不僅決定了金屬液流動的狀態(tài)，而且影響壓鑄件質(zhì)量的重要因數(shù)。5.1澆注系統(tǒng)的分類澆注系統(tǒng)按金屬液進(jìn)入型腔的部位和內(nèi)澆口形狀，大體可分為下列幾種類型：側(cè)澆口、中心澆口、頂澆口、環(huán)形澆口、縫隙澆口和點澆口等。1.側(cè)澆口的特點：適應(yīng)性強(qiáng)，可按鑄件的結(jié)構(gòu)特點，布置在外側(cè)面；為了改善充填條件，可設(shè)置輔助性的外側(cè)分支澆口；鑄件內(nèi)孔有足夠位置時，可布置在內(nèi)側(cè)面，使模具結(jié)構(gòu)緊湊，又可保持良好的熱平衡條件，如環(huán)形、框形等鑄件；適用于多腔模，提高生產(chǎn)效率；去除澆口方便。2．中心澆口的特點：金屬液從型腔中心部位導(dǎo)入引向分型面，有利于排氣；金屬液流程短，分配均勻；模具結(jié)構(gòu)緊湊；澆注系統(tǒng)金屬消耗量較少；改善壓鑄機(jī)的受力狀況，提高壓鑄模中有效棉結(jié)的利用率；一般常用于單型腔的模具；澆口需要切除。3．點澆口的特點：金屬液由鑄件的頂部充填型腔，流程短且均勻；改善壓鑄機(jī)的受力狀況，提高壓鑄模有效面積的利用率；金屬液導(dǎo)入型腔處，直接受到?jīng)_擊，容易產(chǎn)生飛濺和粘膜現(xiàn)象，影響壓鑄件的質(zhì)量；模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜；常用于外形對稱的薄壁鑄件。4.環(huán)形澆口的特點(1)金屬液充滿環(huán)形澆口后，再沿環(huán)形型腔壁充滿型腔，可避免正面沖擊型芯；(2)排氣條件良好，壓鑄件的內(nèi)部質(zhì)量及表面質(zhì)量都較高；(3)可在環(huán)形澆口和環(huán)形溢流槽處設(shè)置推桿，使壓鑄件上不留推桿的痕跡；(4)澆注系統(tǒng)金屬液消耗量較大，澆口需要切除；(5)適用于圓筒類或中間帶孔的壓鑄件。5.縫隙澆口的特點(1)適用于型腔較深的模具，為了便于加工，常常在型腔部分垂直分型；(2)內(nèi)澆口設(shè)置在型腔深處；(3)金屬液顯長條縫隙狀順序填充型腔，排氣條件良好。根據(jù)本次設(shè)計的工件——托盤的結(jié)構(gòu)，生產(chǎn)時采用一模兩腔的形式，采用的具體樣式如圖5-1所示：圖5-1金屬液從一端澆口注入，順著型芯方向充填，在另一端設(shè)置溢流槽。充填排氣條件良好，有利于提高壓鑄件質(zhì)量。5.2內(nèi)澆口的設(shè)計內(nèi)澆口的設(shè)計主要是確定內(nèi)澆口的位置、形狀和尺寸。1．內(nèi)澆口設(shè)計的原則：1)金屬液從鑄件壁厚處向壁薄處填充；2)內(nèi)澆口的設(shè)置要使進(jìn)入型腔的金屬液先流向遠(yuǎn)離澆口的部位；3)金屬液進(jìn)入型腔后不宜立即封閉分型面、溢流槽和排氣槽；4)從內(nèi)澆口進(jìn)入型腔的金屬液，不宜正面沖擊型芯和型腔；5)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除；6)金屬液進(jìn)入型腔后的流向要沿著鑄件的肋和散熱片；7)避免在澆口部位產(chǎn)生熱節(jié)；8)選擇內(nèi)澆口位置時，應(yīng)使金屬液流程盡可能短。對于形狀復(fù)雜的大型鑄件最好設(shè)置中心澆口；9)采用多股內(nèi)澆道時要注意防止金屬液進(jìn)入型腔后從幾路匯合，相互沖擊，產(chǎn)生渦流、裹氣和氧化夾渣等缺陷；10)薄壁壓鑄件內(nèi)澆口的厚度要小一些，以保持必要的充填速度；11)根據(jù)鑄件的技術(shù)要求，凡精度、表面粗糙度要求較高且不再加工的部位，不宜設(shè)置內(nèi)澆口；12)管形鑄件最好圍繞型芯設(shè)置環(huán)形澆口。2．內(nèi)澆道截面積計算確定合理的內(nèi)澆口的截面積，涉及到多方面的因素，目前在生產(chǎn)實踐中，主要結(jié)合具體條件，按經(jīng)驗選用。1)澆口厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)見表5-1表5-SEQ表6-\*ARABIC1內(nèi)澆口厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)鑄件壁厚＞1.5～3＞3～6合金種類復(fù)雜件簡單件復(fù)雜件簡單件內(nèi)澆口厚度/mm鋁0.8～1.51.0～1.81.5～2.51.5～3.0根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)，內(nèi)澆口的厚度取為1mm。3.內(nèi)澆口長度h為了減少壓力損失，內(nèi)澆口長度取為2～3mm,本次設(shè)計取h=3mm。5.3直澆道的設(shè)計臥式冷室壓鑄機(jī)直澆道一般由壓鑄機(jī)上的壓室和壓鑄模上的澆口套組成，在直澆道上壓射結(jié)束后留下的一段金屬稱為余料。壓室和澆口套可以制成一體，也可以分開制造，目前后者使用較多。1．直澆道的設(shè)計要點：1)直澆道直徑D根據(jù)壓鑄件所需的壓射比壓和壓室充滿度確定。D=40mm；2)直澆道厚度H一般取直徑D的～。H=20mm；3)為保證壓射沖頭動作順暢，有利于壓力的傳遞和金屬液充填平穩(wěn)壓室內(nèi)徑與澆口套內(nèi)徑應(yīng)保持同軸度；4)壓室和澆口套宜制成一體，如分開制造時應(yīng)選擇合理的配合精度和配合間隙；5)為了使直澆道從澆口套中順利脫出，可在靠近分型面一端長度為15～25mm范圍的內(nèi)徑孔處，設(shè)有1°～2°的出模斜度；6)壓室和澆口套的內(nèi)孔，應(yīng)在熱處理和精磨后，再沿軸線方向進(jìn)行研磨，其表面粗糙度不大于Ra0.2m；7)與直澆道相連結(jié)的橫澆道一般設(shè)置在澆口套的上方，防止金屬液在壓射前流入型腔。2.直澆道部分澆口套的結(jié)構(gòu)形式如圖5-2,圖5-3所示圖5-2澆口套三維結(jié)構(gòu)圖5-3澆口套三維結(jié)構(gòu)3.澆口套、壓室和壓射沖頭的配合尺寸見表6-2：表6-SEQ表6-\*ARABIC2澆口套、壓室和壓射沖頭的配合尺寸(單位：mm)壓室基本尺寸D0尺寸偏差壓室D0(H7)壓射沖頭d(e8)85+0.060-0.14-0.165.4橫澆道的設(shè)計橫澆道是指從直澆道末端到內(nèi)澆口之間的通道，有時橫澆道可劃分為主橫澆道和過渡橫澆道。1．橫澆道的設(shè)計要點：1)橫澆道的截面積應(yīng)從直澆道起到內(nèi)澆口止，逐漸縮小，防止金屬液流經(jīng)截面積擴(kuò)大的地方出現(xiàn)負(fù)壓，由此必然會吸收分型面上的空氣，增加金屬液流動過程中的渦流；2)橫澆道應(yīng)具有一定的厚度和長度，若橫澆道過薄，則熱量損失大；若過厚則冷卻速度緩慢，影響生產(chǎn)率，增大金屬消耗；3)橫澆道截面積在任何情況下都不應(yīng)小于內(nèi)澆口截面積。多腔壓鑄模主橫澆道截面積應(yīng)大于各分支橫澆道截面積之和；4)模具上橫澆道部分，應(yīng)順著金屬液的流動方向研磨，其表面粗糙度不大于Ra0.4m；5)對于臥式冷室壓鑄機(jī)，在一般情況下，橫澆道入口處應(yīng)位于直澆道(余料)的上方，防止壓室中的金屬液過早流入橫澆道。2.橫澆道的截面形狀主橫澆道采用扁梯形，此結(jié)構(gòu)金屬液熱量損失小，加工方便，應(yīng)用廣泛。3.橫澆道的設(shè)計橫澆道的深度、寬度和長度可分別采用式6-1，6-2，6-3計算：h(1.5～2))H(6-1)式中h——橫澆道深度(mm)；H——壓鑄件平均壁厚(mm)；b=(6-2)式中b——橫澆道寬度(mm)；A——內(nèi)澆道截面積(mm2)；（15～20）(6-3)L——橫澆道長度(mm)；D——直澆道道入口處厚度(mm)。所以可以得到：主橫澆道深度h=10mm；橫澆道寬度b=12mm。根據(jù)公式可得到D=1mm；L=48mm；5.5溢流槽的設(shè)計為了提高壓鑄件的質(zhì)量，在金屬液充填型腔的過程中應(yīng)盡量排除型腔中的氣體，排除混有氣體和被涂料殘余物污染的前流冷污金屬液，這就需要設(shè)有溢流、排氣系統(tǒng)，它包括溢流槽和排氣槽。溢流、排氣系統(tǒng)還可以彌補(bǔ)由于澆注系統(tǒng)設(shè)計的不合理而帶來的一些鑄造缺陷。1．溢流槽的作用：1)排除型腔中的氣體，儲存混有氣體和涂料殘渣的冷污金屬液，與排氣槽配合，迅速引出型腔內(nèi)的氣體，增強(qiáng)排氣效果；2)控制金屬液充填流態(tài)，防止局部產(chǎn)生渦流；3)轉(zhuǎn)移縮孔、縮松、渦流裹氣和產(chǎn)生冷隔的部位；4)調(diào)節(jié)模具各部位的溫度，改善模具熱平衡狀態(tài)，減少鑄件流痕、冷隔和澆不足的現(xiàn)象；5)作為鑄件脫模時推桿推出的位置，防止鑄件變形或在鑄件表面留有推桿痕；6)采用大容量的溢流槽，置換先期進(jìn)入型腔的冷污金屬液，以提高鑄件的內(nèi)部質(zhì)量。2．溢流槽的結(jié)構(gòu)形式溢流槽布置在分型面上，結(jié)構(gòu)簡單，截面形狀采用半圓形，設(shè)置在定模板上。3.．溢流槽的布置形式溢流槽布置在金屬液最先沖擊的部位和內(nèi)澆口兩側(cè)?？梢耘懦饘僖毫髑邦^的氣體、冷污金屬液，穩(wěn)定流態(tài)，減少渦流，并將折回澆口兩側(cè)的氣體、夾渣排除。4．溢流槽的設(shè)計要求：(1)金屬液在橫澆道內(nèi)或進(jìn)入型腔后最先沖擊部位；(2)金屬液沖擊的型芯背面；(3)兩股后多股金屬液相匯處，容易產(chǎn)生渦流、裹氣或氧化夾雜的區(qū)域；(4)由于型腔形狀所形成的渦流部位；(5)金屬液最后填充的部位；(6)需要改善金屬液形態(tài)，抑制渦流、紊流的部位；(7)內(nèi)澆口兩側(cè)或其他金屬液不能直接充填的死角區(qū)域；(8)大平面上容易產(chǎn)生缺陷集中的部位；(9)型芯溫度較低的部位；(10)鑄件壁厚過薄難以充填的部位；(11)鑄件壁厚過厚容易產(chǎn)生縮孔、疏松的部位；(12)其他排氣不良的部位。5．溢流槽的尺寸：澆注系統(tǒng)及溢流槽的三維結(jié)構(gòu)圖如圖5-4所示。圖5-4澆注系統(tǒng)及溢流槽三維結(jié)構(gòu)5.3排氣槽的設(shè)計排氣槽用于從型腔內(nèi)排出空氣及分型劑揮發(fā)產(chǎn)生的氣體，其設(shè)置的位置與內(nèi)澆口的位置及金屬液的流態(tài)有關(guān)。排氣槽布置在溢流槽后端以加強(qiáng)溢流和排氣的效果。5.4預(yù)測可能出現(xiàn)的壓鑄缺陷及處理方法在高速高壓高溫的壓鑄過程中，在錯綜復(fù)雜的工藝條件隨時發(fā)生變化的情況下，達(dá)到理想的壓鑄效果是很不容易的，在壓鑄生產(chǎn)過程中，總會產(chǎn)生各種形式的壓鑄缺陷。多路管接頭壓鑄件的材料為壓鑄鋁合金。由于壓鑄鋁合金的體積收縮率較大，在壓鑄件冷卻凝固時易在最后凝固處形成較大的集中縮孔。同時鋁合金對模具具有較強(qiáng)的黏附性，在脫出壓鑄件時，會產(chǎn)生黏附現(xiàn)象。預(yù)測壓鑄過程中可能出現(xiàn)的壓鑄缺陷有：1．縮孔在壓鑄填充的增壓、保壓時，由于金屬液的補(bǔ)縮不足，而形成的表面粗糙、形狀不規(guī)則的暗色孔洞，這種缺陷成為縮孔。解決的方法如下：①控制金屬液的過熱溫度在50℃以下；②增加內(nèi)澆口厚度，加大增壓壓力核延長保壓時間；③增加金屬的澆注量；④改善壓鑄件結(jié)構(gòu)，消除或緩解熱節(jié)部位，使壁厚盡量趨于均勻。2．冷隔在金屬液相互對接或搭接處，因未完全熔合而在壓鑄件表面形成明顯的穿透或不穿透的線性紋路，有時則會出現(xiàn)輕微的縫隙，這種缺陷稱為冷隔。解決的方法如下：①適當(dāng)提高澆注溫度；②提高壓射比壓，縮短填充時間；③改善模具溫度調(diào)節(jié)的功能，在遠(yuǎn)離內(nèi)澆口的填充前端，應(yīng)降低冷卻作用或設(shè)置局部加熱裝置，提高局部的模溫；④調(diào)整內(nèi)澆口的位置和形式。將溢流槽開設(shè)在金屬液流的匯集處，并加大其容量。3．粘模金屬液在冷凝時，黏附在成型零件表面上，壓鑄件在脫模時，順著脫模方向的表面被拉壞，產(chǎn)生粗糙的表面或局部掉肉的現(xiàn)象。解決的方法如下：①降低金屬液的澆注溫度和模具溫度；②修改內(nèi)澆口的位置，避免金屬液正面沖擊成型零件；③增大成型零件的脫模斜度，按脫模方向研磨，提高光潔程度；④調(diào)整合金中鐵的含量。4．飛邊壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄邊。解決的方法如下：①檢驗鎖模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)；②修整成型零件的分型面；③清理分型面上的雜物或突出部位。第六章模架與成形零件的設(shè)計6.1模架的設(shè)計模架是固定和設(shè)置成形鑲塊、澆道鑲塊、澆口套以及抽芯機(jī)構(gòu)、導(dǎo)向零件等的基體。主要構(gòu)件有動、定模座板，動、定模套板，支承板，卸料板以及定位銷、緊固零件等。6.2成形零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計壓鑄模的成型部分采用鑲拼式結(jié)構(gòu)。型芯和型腔均采用鑲塊裝入套板內(nèi)加以固定。1．成型零件的尺寸計算型腔、型芯均采用鑲拼式結(jié)構(gòu)。(1)型腔尺寸的計算由鑄件成型尺寸公式計算可得：1)2)3)4)155)286)64(2)由鑄件型芯尺寸公式計算可得：1)Ф5.21H11()2)Ф11H11()3)404)1605)1202.型腔三維結(jié)構(gòu)分別如下圖所示：圖6-1型腔型芯的三維結(jié)構(gòu)分別如下圖所示圖6-2型芯6.3加熱與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計1．加熱與冷卻系統(tǒng)的作用：模具在壓鑄生產(chǎn)前應(yīng)進(jìn)行充分的預(yù)熱，并在壓鑄過程中保持在一定溫度范圍內(nèi)。壓鑄生產(chǎn)中模具的溫度由加熱與冷卻系統(tǒng)進(jìn)行控制和調(diào)節(jié)。其作用如下：1)使模具達(dá)到較好的熱平衡和改善鑄件順序凝固條件，使鑄件凝固速度均勻并有利于壓力傳遞，提高鑄件的內(nèi)部質(zhì)量；2)保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成形性和提高鑄件表面質(zhì)量；3)穩(wěn)定鑄件尺寸精度，改善鑄件力學(xué)性能；4)提高壓鑄生產(chǎn)率；5)降低模具熱交變應(yīng)力，提高模具使用壽命。2．加熱系統(tǒng)的設(shè)計模具的加熱：1)加熱孔的分布一般布置在動、定模套板(也可以通過鑲塊)、支承板和座板上。按實際需要在動、定模部分可以分別布置4~8個電熱元件安裝孔；2)加熱孔的方向當(dāng)采用低電壓大電流加熱元件時，加熱孔應(yīng)設(shè)置在模具工作位置的垂直方向上，以免由于高溫時電阻絲軟化變形后與孔壁接觸形成短路；3)測溫孔的位置在動、定模套板上可布置供安裝熱電偶的測溫孔，以便控制模溫，其配合部位尺寸包括螺紋、孔徑和溫度應(yīng)按選用的熱電偶規(guī)格尺寸而定。加熱系統(tǒng)主要用于預(yù)熱模具，加熱方法采用電熱棒加熱。(6-1)模具預(yù)熱所需的功率可通過式6-1進(jìn)行計算：式中——預(yù)熱所需的功率(kW)；——所預(yù)熱的模具(整套壓鑄?；蚨?、動模)的質(zhì)量(kg)；c——比熱容[kJ/(kg·℃)]鋼的比熱容取c=0.460kJ/(kg·℃)；——預(yù)熱溫度(℃)，——模具初溫(室溫)(℃)；——系數(shù)，補(bǔ)償模具在預(yù)熱過程中因傳熱散失的熱量，一般取1.2～1.5，模具尺寸大時取較大的值；——預(yù)熱時間（h）。選用SRM3-220/2.2型管狀加熱元件，配合間隙不應(yīng)大于0.8mm，L=500mm，數(shù)量是4根。3．冷卻系統(tǒng)的設(shè)計合理的設(shè)計冷卻系統(tǒng)，對提高壓鑄生產(chǎn)率、改善鑄件質(zhì)量及延長模具使用壽命是十分重要的。模具的冷卻方法采用水冷。水冷的效率高、易控制，是最常用的壓鑄模冷卻方法。(1)裝置的設(shè)計要點：1)冷卻水道要求布置在型腔內(nèi)溫度最高、熱量比較集中的區(qū)域，流路要通暢，無堵塞現(xiàn)象；2)模具鑲拼結(jié)構(gòu)上有冷卻水通過時，要求采用密封措施，防止泄露；3)冷卻水道的直徑，推薦為Ф8～16，其孔壁距離澆口或型腔的壁面一般取10～15mm；4)水管接頭盡可能設(shè)置在模具下面或操作者的對面一側(cè)，其外徑尺寸應(yīng)統(tǒng)一，以便接裝輸水膠管；(2)冷卻水道的計算：(6-2)模具水道直徑可通過式6-2進(jìn)行計算：式中Q——金屬液流入模具的熱流量(kW)；q——壓鑄合金從壓鑄溫度到鑄件頂出溫度散發(fā)的熱(KJ/Kg)，q=888KJ/Kg；n——每小時壓鑄的次數(shù)，n=70次。選用Ф8型冷卻水嘴，冷卻水道總長度L=2000mm。6.4推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計由于鑄件為異形零件，且推出力較大，鑄件的表面質(zhì)量要求高，所以采用推件桿推件。推桿布置在脫模力較大的部位，使推出有力、均勻，壓鑄件不易變形，也沒有明顯的推出痕跡。推桿的結(jié)構(gòu)形式見下圖所示：圖6-5推桿16.5復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計本模具采用復(fù)位桿進(jìn)行復(fù)位。復(fù)位桿的二維和三維結(jié)構(gòu)分別如下圖所示：圖6-6復(fù)位桿第七章模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計壓鑄模由定模和動模兩大部分組成。定模固定在壓鑄機(jī)的定模安裝板上，隨動模固定板移動而與定模合模、開模。合模時，動模與定模閉合形成型腔，金屬液通過澆注系統(tǒng)在高壓作用下高速充填型腔；開模時，動模與定模分開，推出機(jī)構(gòu)將壓鑄件從型腔中推出。7.1壓鑄模的技術(shù)要求1．模具的最大外形尺寸(長寬高)。為了復(fù)核模具在工作時，其滑動構(gòu)件與壓鑄機(jī)構(gòu)件是否有干涉，液壓抽芯缸的尺寸、位置、行程及相關(guān)零件的安裝關(guān)系、滑塊抽芯機(jī)構(gòu)的尺寸、位置及滑塊到終點的位置均應(yīng)畫示意圖；2．所選壓鑄機(jī)的型號；3．壓鑄件選用的材料；4．選用壓室的內(nèi)徑、比壓或噴嘴直徑；5．最小開模行程(如開模最大行程有限制時，也應(yīng)注明)；6．推出行程；7．標(biāo)明冷卻系統(tǒng)。液壓系統(tǒng)進(jìn)出口；8．澆注系統(tǒng)及主要尺寸；9．特殊運(yùn)動機(jī)構(gòu)的運(yùn)動過程示意圖。7.2壓鑄模外形和安裝部位的技術(shù)要求1．各模板的邊緣均應(yīng)倒角245°，安裝面應(yīng)光滑平整，不應(yīng)有突出的螺釘頭、銷釘、毛刺和擊傷等痕跡；2．在模具非工作面上的醒目的地方打上明顯的標(biāo)記，包括以下內(nèi)容：產(chǎn)品代號、模具編號、制造日期及模具制造廠家名稱或代號；3．在動、定模上分別設(shè)有裝用吊環(huán)，并確定起吊時模具平衡；質(zhì)量較大的零件也應(yīng)設(shè)起吊螺釘以便裝拆；4．模具安裝部位的有關(guān)尺寸應(yīng)符合選用的壓鑄機(jī)對應(yīng)的尺寸，且裝拆方便，壓室安裝孔徑和深度須嚴(yán)格檢查；5．分型面上除導(dǎo)套孔、斜銷孔外，所用模具制造過程中的工藝孔，螺釘孔都應(yīng)堵塞，并且與分型面平齊。托盤壓鑄模具工程圖及模具三維圖分別如圖下圖所示:圖7-SEQ圖9-\*ARABIC1托盤壓鑄模具第八章校核模具與壓鑄機(jī)的相關(guān)尺寸8.1鎖模力的校核壓鑄機(jī)應(yīng)有的鎖模力式中——安全系數(shù)(一般=1.25)它與鑄件的復(fù)雜程度、壓鑄工藝等因素有關(guān)，對于薄壁復(fù)雜鑄件，由于采用較高的壓射速度、壓射比壓和壓鑄溫度，使模具分型面受到較大的沖擊，因此應(yīng)取較大K值；反之，取較小K值。——主脹型力，=——是由法向分力引起的主脹型力，為各個型芯所產(chǎn)生的法向分力之和(KN);——是側(cè)向活動型芯成型端面的投影面積(cm)P——是壓射比壓(MPa);——是鍥緊塊的鍥緊角(°)；=1183.015(kN)J140C型臥式冷室壓鑄機(jī)的合模力為4000kN，符合設(shè)計要求。8.2鑄件最大投影面積校核鑄件最大投影面積：A≈189.28cm2，壓鑄機(jī)允許的鑄件最大投影面積為1143cm2。符合設(shè)計要求。8.3壓室容量校核型腔和澆注系統(tǒng)、溢流槽的總體積V≈94.928cm3。則壓室容量為：。壓鑄機(jī)的一次金屬注入量為2.3kg。符合設(shè)計要求。8.4模具尺寸的校核模具的尺寸為(400×400×290)。由圖4.1得J140G型臥式冷室壓鑄機(jī)的最大模具尺寸為620×620mm，符合設(shè)計要求。8.5壓實壓