入口段作業(yè)指導(dǎo)書

一、入口工藝流程及作用：

開卷機（1#2#）-剪前夾送轉(zhuǎn)（1#2#）-液壓分切剪（1#2#）-剪后夾送輯（1#2#）-匯合夾

送輻?焊機自對中?焊機-1#張緊輻-1#擠干輻-化學(xué)脫脂堿洗噴淋-2#擠干輯-化學(xué)脫脂刷洗噴淋

-3#擠干輯-電解脫脂-4#5#擠干輯-一級漂洗刷洗（清水刷洗）-6#擠干輯-I#水清洗噴淋-7#擠干

輾-2#水清洗噴淋8#9#擠干*昆-l#2#水蒸氣烘干風(fēng)箱-2#張緊挽-入側(cè)活套張力計-入側(cè)活套

（1#CPC、活套。、2#CPC）

開卷機：傳動馬達（電機）、減速機、潤滑泵、卷筒、底座、液壓裝置構(gòu)成。

夾送轉(zhuǎn)：輸送帶鋼，使帶鋼到達指定位置。

分切剪：把多出不合格的帶鋼進行分切。

自對中：把帶鋼調(diào)整中心位置，保證焊機焊接，保證焊縫對齊。

焊機：將兩卷帶鋼連接在一起，保證機組持續(xù)運行。

張緊短：用于張力控制時，張力輯可使生產(chǎn)線中的張力分段，并維持某段鋼帶張力恒定；用

于速度控制時.，可隔段張力使之不能傳導(dǎo)，并控制本工藝段的整體速度。

擠干糧：把帶鋼表面多出口勺堿液和水進行擠干。

堿噴淋：通過高壓堿液噴淋，初步清除帶鋼表面雜質(zhì)及油污。

堿刷洗：在堿液高速噴洗卜，通過刷輻對帶鋼表面的高速刷洗，再深入清除帶鋼表面的雜質(zhì)

及油污

堿洗原理：油是一種比水輕不溶于水口勺高級不飽和脂肪酸甘油酯，與堿液在加熱條件下反應(yīng)

生成溶于水口勺高級脂肪酸鹽和甘油，及皂化反應(yīng)；堿夜里的I活性劑有親水油和親油性的I雙重

作用，通過它使油和水能互相親和，這樣便消除了油和水的穴溶性，使油迅速分解微小口勺油

珠并懸浮在水中，即乳化反應(yīng)。

電解脫脂原理：

1）、堿液對油膜的清洗作用使油膜破裂溶解。

2）、通電后，電極極化，使堿液與油膜H勺濕潤性加大，從而排除帶鋼表面油污的能力加強，

使油膜迅速破裂形成小油珠。

3）、在帶鋼表面日勺油污破裂間隙之間通過電解形成氫氣、氧氣日勺氣泡，大量氣泡將油珠從帶

鋼表面迅速剝離，到達清洗H勺目的。

4）、電解出的氧氣與用鐵制作H勺電極在加熱那J條件下反應(yīng)生成鐵時氧化物，使極板銹蝕。為

此在條件容許下電解電流不適宜太大，以免電極過熱銹蝕加緊。

5）、電解工作時除電解水生成氫氣和氧氣外，尚有對正電極電解，負電極電鍍?nèi)丈追磻?yīng)，因在

對正電極電解時，正電極失去正的鐵離子，使正極板受腐蝕減小，負極板得鐵離子使體積增

長，為此為了使兩極板腐蝕均勻需定

時換相。

水刷洗：在清水口勺高速噴洗下，在通過刷輯對帶鋼的高速刷洗，來清除帶鋼表面的減液及雜

物。

水噴洗：通過高壓水噴洗清除帶鋼表面殘留減液利雜物。

蒸汽烘干風(fēng)機：對帶鋼表面殘留的水進行高溫烘干。

CPC（1#糾偏）：對運行的帶鋼進行位置調(diào)整，防止跑偏。

二、生產(chǎn)準(zhǔn)備

1、收料：入口段在收料時對原料叫小票上的規(guī)格、票號、重量進行查對，檢查原料外觀有無

磕碰，假如有問題，有權(quán)暫不上機，然后與質(zhì)檢聯(lián)絡(luò)確認(rèn)簽字，由班長與調(diào)度協(xié)商處理，必

要時可上報領(lǐng)導(dǎo)。

2、初次開車前告知電工對各設(shè)備送電，然后操作工打開液壓站、空壓機、CPC裝置、開卷潤

滑泵、蒸氣裝置、循環(huán)冷卻裝置等。

3、開車前檢查焊機焊輪與否老化，檢查水、電、氣、液與否正常。

4、檢查設(shè)備單運轉(zhuǎn)狀況，檢查各壓掘與否靈活起落。

5、檢查擠干輻、刷輯轉(zhuǎn)動與否靈活，輻面與否合格，噴淋管與否堵塞。

6、初次開車時，脫脂工把堿噴淋槽和堿刷洗槽、電解槽內(nèi)口勺堿液配制好，

水刷洗槽和水噴淋槽注滿清水。

1）堿噴淋槽、堿刷洗槽、電解槽的堿液游離堿度控制在10-14g/L,溫度控制在50C80C之間。

注意:

4、上卷時小車向前速度不要太快，防止鋼卷磕碰，向，升時注意小車與卷筒口勺距離。

5、上卷前先將開卷機底座移到中間位置。

6、板頭有劃傷、銹蝕、孔洞口勺切除。

7、用千分尺測量帶頭帶尾，超過部分切除

8、焊接工在焊接后，必須用橡膠錘敲打焊縫與否牢固，如發(fā)現(xiàn)焊縫不牢固時必須重新焊接，

9、前后寬度不一樣樣或焊接錯位的必須將兩角剪成月牙狀。

10、主操作工在任何狀況下必須保持頭腦清醒，當(dāng)焊接套量不夠時要及時作降速處理。

11、脫脂工必須嚴(yán)格按工藝規(guī)定控制堿濃度、溫度和堿槽內(nèi)的堿水液面高度。要不定期的對

擠干輯進行檢查，把每天所用脫脂劑的數(shù)量填寫在投料單上。

12、天車工在吊料吊物時應(yīng)與地面人員配合好，聽從指揮，運行前予以響鈴指示。吊料時嚴(yán)

禁在人或設(shè)備的上方運行，做到輕吊慢放，防磕碰。

13、生產(chǎn)時要對入口段的各設(shè)備隨時進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時找維修工電工處理，生產(chǎn)中不

能處理的向班長反應(yīng)狀況。由班長根據(jù)問題狀況做出停車或繼續(xù)生產(chǎn)處理。

四、停車

1、在正常停車前，儲存活套套量，為工藝段提帶和下次開車作準(zhǔn)備。

2、在正常停車后，入口段切除各段張力，告知電工把入口段設(shè)備斷電，告知鍋爐房停蒸氣。

3、檢查各噴淋嘴與否堵塞，擠干餛和刷輕與否完好，堿液更換時放掉舊液并對各槽進行清洗。

4、檢查設(shè)備并對設(shè)備注油。

5、做好車間衛(wèi)生，保持消潔潔凈。

五、異常處理

1、入口斷帶：

1）焊縫焊接不牢。

2）發(fā)現(xiàn)帶鋼邊部有較大裂口（不小于一厘米），停車對裂口剪成月牙形處理，以防斷帶。

3）電解將帶鋼擊傷擊斷。

4）電解護板脫落將帶鋼刮出裂口斷裂。

5）擠干輻安裝不平且壓力過大。

6）糾偏（CPC）動作太大。

7）脫脂段斷帶時，要告知主操室停車，必要時按入口段急停按鈕，停車后把斷帶拉向焊機進

行再次焊接（停車期間關(guān)掉電解），如堅決帶頭不能拉回焊機時采用人工對接。

2、入口跑偏：

1）帶鋼板形太差，鐮刀彎嚴(yán)重。

2）張力過小。

3）設(shè)備制造和安裝精度不夠，如張力輕、擠干輯、活套輯自身不水平或與生產(chǎn)線不垂直。

注意：活套輯和張力輯跑偏遵照就底H勺原則。

4）原料板形較差，CPC操作箱裝置得不到合理控制，導(dǎo)致帶鋼跑偏刮邊，停機影響產(chǎn)品質(zhì)量。

（注意：在生產(chǎn)運行時，CPC必須由專人負責(zé)監(jiān)督，做到盡職盡責(zé)，一絲不茍。）

出現(xiàn)跑偏現(xiàn)象時，告知開卷操作工調(diào)整底座，告知主控室降速，然后通過調(diào)整糾偏來調(diào)整帶

鋼附位置，必要時停車人工進行對帶鋼的調(diào)整。如跑偏調(diào)整無效發(fā)生刮邊時，立即告知主控

室停車，由人工對帶鋼口勺位置進行調(diào)整，把刮邊的裂口切除。

3、原料與卷筒打滑：首先檢查液壓壓力與否正常，卷筒漲徑與否到位，通過調(diào)整壓力還不到

位時，增長活套套量后來開卷段停車，在原料和卷筒中間加入扇形板或加入合適的木板，但

要保證原料中心對正。

4、清洗效果：清洗效果達不到規(guī)定期，合適增長電解電流（不得超過2500）,提高堿液濃度

及溫度，對板面清洗效果要常常檢查（每30分鐘一次）。

六、安全及注意事項

1、勞保用品必須穿戴齊全。

2、車間嚴(yán)禁吸煙，嚴(yán)禁酒后上班，嚴(yán)禁嘻戲打鬧。

3、天車工在吊料時，必須與地面操作工手勢配合好，聽從指揮，做到輕吊慢放。操作工在

扶鉤子時，不要去扶鉤子內(nèi)緣，以免天車用力過猛，將手?jǐn)D傷；不要站在所吊料與其他料中

間，以免被擠傷，更不要站在料口勺運行方向，以免被撞傷。

4、開卷操作工在上料時，操作人員與上料人員要配合默切，不準(zhǔn)私自操作。

5、分切板頭時?，手一定要離開，操作工要聽取剪切工口勺指示進行液壓剪操作，以免發(fā)生危

險。

6、當(dāng)操作工測星板的厚度時，告知其他操作工不可操作，等測顯完后，接到測.鼠者U勺指示

后方可操作。

7、在任何狀況下，不得用手去觸摸運行口勺帶鋼和設(shè)備，更不可踩踏和跳越運行口勺鋼帶和設(shè)

備。

8、焊接對板時，手必須離夾板遠某些，手不能放在挑套處，防止手被夾傷。

9、脫脂工在加脫脂劑過程中，不可直接往槽子里面猛倒，這樣輕易導(dǎo)致脫脂劑飛濺，應(yīng)慢

慢加入使脫脂劑均勻溶解，當(dāng)人身上或臉部濺上脫脂劑時，必須用清水清洗，以免被燙傷、

燒傷。

10、堿槽子上面有時水汽多某些，再加上槽子上面有加脫脂劑遺留下來的殘劑，這樣輕易導(dǎo)

致槽子上面光滑現(xiàn)象，脫脂工在堿槽子上下行動作業(yè)時，要小心謹(jǐn)慎。

11、當(dāng)擠干輻面老化，用砂紙打磨時要雙人作業(yè)，注意監(jiān)護。

12、電解脫脂段銅排有電危險，平時要遠離更不可用手觸摸，要遠離蒸汽管道更不可觸摸以

免燙傷。

13、生產(chǎn)時不可在活套下方通過或停留，以免活套車斷鏈或斷帶發(fā)生危險。

14、操作工嚴(yán)禁對電氣設(shè)備私自進行檢修、安裝，更不準(zhǔn)帶電作業(yè)。

15、非天車操作工嚴(yán)禁上天車操作。

16、生產(chǎn)運行正常時，操作工不可以隨意按鈕。

七、崗位職貢

崗位職責(zé)

入口主操作工負責(zé)開卷主操作臺的操作,報表的填寫及保管。

焊接工負責(zé)鋼卷焊接并協(xié)助拆包、上卷。

脫脂工負責(zé)脫脂劑的配置、巡視及溶液H勺取樣化驗。

八、作業(yè)交接班

1、生產(chǎn)前準(zhǔn)備好生產(chǎn)中所用時工具(千分尺、剪子、合尺、橡膠錘等)。

2、生產(chǎn)交接，入口主操工向接班主操工交待好正在生產(chǎn)和準(zhǔn)備生產(chǎn)H勺原料規(guī)格、票號、重

量、有無磕碰、裂口及開卷T序.

3、設(shè)備交接：交班必須向接班闡明本班發(fā)生的設(shè)備問題及處理狀況和注意的事項，未處理完

的J闡明原因。

4、安全交接：本班發(fā)現(xiàn)H勺不安全原因告訴下班，做到安全生產(chǎn)。

5、衛(wèi)生交接：接班人員對場地口勺衛(wèi)生狀況予以檢查確認(rèn)。

6、交班人員不經(jīng)接班長H勺對上述工作確實認(rèn)和承認(rèn)不可離開。

7、各班在下班前把地面清理潔凈。

8、各班在下班時，由主操工負責(zé)將本班工具清點保留好，以免丟失。

9、由班長組織班后會，并寫好工作日志。

開卷段張力參數(shù)表

鋼帶規(guī)格(mm)開卷機張力(kg)脫脂段張力(kg)入口活套張力(kg)

0.25*1000250280500

0.38*1000280380700

0.42*1000300430900

0.5*10003505001000

0.6*10003805501200

0.7*10004205601300

0.8*10004606001500

0.9*10005006501600

1.0*10005807001600

1.1*10007008001750

1.2*10007508501800

退火爐作業(yè)指導(dǎo)書

一、工藝流程：

2#CPC-3#張力輯一三輯測張輻一導(dǎo)向輯一入爐密封室一退火爐加熱段一均熱段

一快冷段一均衡段一爐內(nèi)熱張餛一爐鼻子一鋅鍋一沉沒輻一前后穩(wěn)定輻一氣刀一冷卻

塔冷卻循環(huán)風(fēng)一冷卻塔3#CPC（糾偏相）一冷卻塔冷卻循環(huán)風(fēng)機一水淬槽一擠干輻一蒸

汽烘干箱一冷卻塔4#CPC（糾偏*昆）

二、各設(shè)備的工藝作用

1、2#CPC：調(diào)整入爐前的鋼帶位置防止跑偏。

2、3#張力輻：控制入爐前鋼帶的張力。

3三相測張相：通過三輻測張儀檢測爐前鋼帶H勺實際張力來調(diào)整3#張力出力，以控制入爐

張力保持恒定。

4、導(dǎo)向相：輸導(dǎo)鋼帶。

5、入爐密封室：防止?fàn)t內(nèi)保護氣體外泄和外部空氣入爐，保證爐壓正常。

6、加熱段：將帶鋼加熱到再結(jié)晶溫度，進行再結(jié)晶退火，同步對鋼帶表面氧化鐵進行還原,

形成適合鍍鋅的海面狀純鐵。加熱段尚有對帶鋼表面殘油的裂化、揮發(fā)作用。

正常生產(chǎn)工作溫度680℃-800℃

7、均熱段：使鋼帶溫度充足均勻，延長再結(jié)晶退火時間，徹底完畢再結(jié)晶過程

正常生產(chǎn)工作溫度700℃-820℃

8、快冷段：將均熱的I帶鋼在短時間內(nèi)冷卻到工藝規(guī)定溫度。

正常生產(chǎn)工作溫度300℃-460℃

9、均衡段：將冷卻的I鋼帶經(jīng)電阻加熱再次加溫、保溫,到達工藝規(guī)定溫度。

正常生產(chǎn)工作溫度3802-460℃

10、爐內(nèi)熱張輯：控制熱張輯到4#張力輯間的張力。

11、爐鼻子：由熱張輯室直接伸入鋅鍋液面如下，具有密封連接作用。

三、立式退火爐簡介

A退火爐作用：

1、通過對鋼帶進行加熱、保溫、冷卻降溫完畢鋼帶II勺再結(jié)晶退火，使鋼帶的組織由冷軋板的

纖維組織變?yōu)樵俳Y(jié)晶的等軸晶組織，同步使碳化物分解，重新在晶粒界析出，使強度、硬度

下降，延伸率和深沖性能上升。

2、通過加熱使鋼帶表面H勺油污裂化、揮發(fā)，隨爐膛廢氣排出。

3、對鋼帶表面的氧化鐵進行還原處理，形成適合鍍鋅時海面狀純鐵。

B退火爐構(gòu)成：

1、爐子：由加熱段、均熱段、快冷段、均衡段、熱張短室和爐鼻子構(gòu)成，每個爐段由頂室、

加熱（冷卻）室、底室構(gòu)成。

2、平臺：支撐爐輻及其他附屈設(shè)備，以便巡視和檢修。

3、輻射管：對退火爐進行電加熱。

4、快冷卻段爐循環(huán)冷卻風(fēng)機裝置：

1）數(shù)量：4臺。

2）構(gòu)成；循環(huán)風(fēng)機、冷卻器、循環(huán)氣體風(fēng)道、噴射風(fēng)箱。

3）作用：快冷風(fēng)機將熱保護氣體抽出后經(jīng)冷卻器冷卻，再通過噴射風(fēng)箱噴向帶鋼表面對帶鋼

進行冷卻。

4）通過交流變頻器控制風(fēng)機速度來調(diào)整冷卻風(fēng)量以到達板溫可控的目口勺。

5）點火器作用：點火器點燃周圍氫、氧形成水，防止氧氣積累引起爆炸。

四、保護氣體簡介;

1、氫氣基本知識:

1）無色、無味、無臭、無毒。

2）比重?。?.09g/k氧1.42g/l空氣1.239g/l）.

3）輕易泄露。

4）爆炸界線寬（在空氣中4.1%-75%,在氧氣中4.5%-95%）。

5）比熱大。

6）具有強還原性。

2、氮氣基本知識：

1）無色、無味、無臭、無毒。

2）不可燃，但在高溫下與氧可生成氧化物。

3）濃度過大可導(dǎo)致人體缺氧，甚至可窒息死亡。

3、氣體爆炸：

1、可燃物質(zhì)與氧發(fā)生反應(yīng)，瞬間產(chǎn)生大量光和熱，氣體迅速膨脹產(chǎn)生沖擊波形成爆炸。

產(chǎn)生爆炸的條件：

1）在密閉的容器里。

2）可燃物質(zhì)與空氣（氧氣）H勺混合比例到達某一范圍（爆炸界線）。

3）在著火溫度（H2：580℃-600℃）以上或碰到火花。

4、爐內(nèi)氣體檢測:

1）爐壓：爐內(nèi)氣體壓力，在正常生產(chǎn)時應(yīng)保持20-1201匕。

2）露點：把保護氣體進行冷卻時，氣體中的水分開始凝結(jié)（結(jié)露）時的溫度，形成露點。露

點是表達氣體干濕程度的物理量，爐內(nèi)保護氣體露點值要不不小于-25℃。

3）氧含量：就是在正常生產(chǎn)時爐內(nèi)氣體日勺氧氣含量。正常時要不不小于30PPM。

4）氫含量：

A供氣氫含量：經(jīng)配氣后管道內(nèi)向氫氣含量，一般配比為10%-25%,注意配氫氣時要緩慢加大

氫含量。

B爐內(nèi)日勺氫含量：就是爐內(nèi)氣體的氫氣含量。

C氫含量檢測儀打開后，兩個小時才能正常檢測，因此使用時需提前準(zhǔn)備好。

五、生產(chǎn)操作：

A開車升溫準(zhǔn)備：

1、通冷卻循環(huán)水，保證水溫、水壓正常。

2、保護氣體系統(tǒng)正常。

3、電控系統(tǒng)正常。

4、點火器正常。

5、確認(rèn)工藝段操作臺具有開車條件。

6、接好鋼帶，蓋好上下爐蓋，封嚴(yán)穿帶孔為升溫做好準(zhǔn)備。

7、具有升溫條件后，告知氣體站供氣，通入400Nm3/h精氮（99.999%）打掃爐膛兩小時（驅(qū)

趕爐內(nèi)空氣）。通入氮氣之前，放氮閥要打（防止?fàn)t內(nèi)壓力過高使?fàn)t子損壞），通氣時，先打

開氮氣總閥門，依次打開分氣管道閥門，緩慢加大氮氣流量，直到規(guī)定流量。然后調(diào)整放氮

閥調(diào)整爐壓。

8、通氣時，注意觀測玻璃轉(zhuǎn)子沆量計顯示，要穩(wěn)定增長流量。

B、升溫及注意事項：

1、當(dāng)爐內(nèi)氧含量不不小于0.6%時，告知電工送電升溫，以每小時50C日勺升溫曲線進行升溫。

2、當(dāng)爐溫升到300℃時，爐猊開始游蕩以防爐輻在高溫下由于重力下垂變形。

3、當(dāng)爐溫升到600℃時，點火氣送電，取爐氣化驗，檢測氧含量不不小于0.6%后方可繼續(xù)升

溫。（因爐內(nèi)氧含量不小于或等于0.6%時，爐內(nèi)繼續(xù)保溫直到爐內(nèi)氧含量合格。）

4、當(dāng)爐溫升到680C時，爐內(nèi)氯含量不不小于0.6%時，爐壓正常，露點合格后，方可通氫。

注意：

1）氣體站送來的是含75%氫氣，含25和勺氮氣的混合氣體，俗稱氫氣。

2）配氣公式：需要總流量乘需要氫含量除以75%等于氫氣含量。

3）通氣時緩慢打開閥門，通氫量以氫氣分析儀顯示為準(zhǔn)，通氣量要逐漸緩慢增長。

4）要專人監(jiān)視爐壓表、露點儀、氫氧分析儀，不可離崗和疏忽以免爐子失壓，超壓發(fā)生危險。

5）配氣間有專人值班巡視。

c＞生產(chǎn)操作:

1、?確認(rèn)到達開車爬行條件時，主操作工根據(jù)班長指示建張開車，開車前告知所有工作人員遠

離設(shè)備注意安全。

2、機組爬行時，主操作工要多注意觀測全線運行狀況，對帶鋼張力顯示值、爐內(nèi)溫度、鋅鍋

溫度，并根據(jù)有關(guān)規(guī)定做好工藝記錄。

3、機組爬行正常后，主操作工要根據(jù)班長指示，加減速要緩慢不適宜過快。

4、生產(chǎn)操作工根據(jù)規(guī)定做好巡視和監(jiān)視工作。

可以通過調(diào)整快冷風(fēng)機速度控制快冷段板溫。由于啟動風(fēng)機對爐壓有較大H勺影響，為此

兩臺風(fēng)機的啟動、停止時間間隔不得少于1分鐘。

D、停爐：

1）先告知開卷臺入口活套卸張，待活套卸張后，爐內(nèi)卸張，爐輯打游蕩，游蕩頻率和升溫時

相似，注意準(zhǔn)時提帶。

2）填寫停氣告知單，告知氣保站停氫，然后配氣間關(guān)閉氫氣總閥門，同步迅速調(diào)整爐壓，爐

子680C保溫。

3）停氫2小時后，取樣化驗，氫含量不不小于2%,輻射管斷電降溫。

4）400℃打開穿帶孔,300C停氣，停爐輻游蕩，150℃停水。

六、異常處理:

1、忽然停氮氣:

1）告知氣保站立即轉(zhuǎn)供事故氮。

2）關(guān)閉氫氣、氮氣閥門轉(zhuǎn)用事故氮。

3）調(diào)整好爐壓。

4）停車，爐輻打游蕩，注意定期提帶。

5）根據(jù)狀況作降溫和保溫處理。

2、忽然停氫氣:

1）告知氣保站采用應(yīng)急方案，保證氮氣供應(yīng)。

2）關(guān)閉氫氣總閥門。

3）調(diào)整爐壓。

4）停車，爐爐輻打游蕩，注意定期提帶。

5）根據(jù)狀況作降溫和保溫處理。

3、停水：

供水系統(tǒng)打自循環(huán)，詳細操作如下：

1）切換內(nèi)、外循環(huán)水閥門。

詳細操作：

A）立即停大泵。

B）關(guān)泵和回水管道的閥門。

C）開泉和進水管的閥門。

D）關(guān)進水管道總閥門。

E）關(guān)液壓站、焊機等循環(huán)水閥門。

2）啟動循環(huán)水泵

3）調(diào)整好爐子各處水流量。

4）注意蓄水池水位，適時加水。

4、停電

A、MCC（傳動裝置）停電

1）680℃保溫，停電后電工立即啟動發(fā)電機。

2）在發(fā)電機未正常前，人工放入口活套、盤3#張力根向爐前送帶，盤動爐粗，檢查冷卻人、

爐E、供氣系統(tǒng)與否正常。

3）啟動發(fā)電機后，及時告知盤輯人員遠離爐軸然后爐柜打游蕩。

4）根據(jù)狀況作降溫及保溫處理。

B、溫控停電

1）立即停車爐*昆打游蕩。

2）立即告知氣保站停止供氫、關(guān)閉氫氣閥門，調(diào)整爐壓。

3）檢查爐輯、冷卻系統(tǒng)與否正常。

4）定期提帶。

c＞全車間停電

1）立即告知氣保站停止供氫，關(guān)閉氫氣閥門，調(diào)整爐壓。

2）停電后電工立即啟動發(fā)電機。

3）在發(fā)電機未正常前，人工放入口活套、盤3#張力軸向爐前送帶，盤動爐輯，檢查冷卻火、

爐E、供氣系統(tǒng)與否正常。

4）啟動發(fā)電機后，及時告知盤輯人員遠離爐轆然后爐柜打游蕩。

5）根據(jù)狀況作降溫及保溫處理。

D、全廠停電

1）立即告知氣保站，轉(zhuǎn)供事故氮氣，配氣間關(guān)閉氮氣、氫氣總閥門，轉(zhuǎn)用事故氮，及時調(diào)整

好爐壓。

2）停電后電工立即啟動發(fā)電機。

3）在發(fā)電機未正常前，人工放入口活套、盤3#張力輯向爐前送帶，盤動爐輯。

4）啟動發(fā)電機后，及時告知盤輻人員遠離爐輻然后爐輯打游蕩。啟動自循環(huán)水。

5、爐內(nèi)斷帶

1）立即停車。

2）按正常降溫操作。

3）假如進行熱穿帶，在400℃時停氮氣，爐輻停止游蕩，冷卻水不停，打開下爐蓋和穿帶孔,

1小時后進行熱穿帶。

4）爐內(nèi)刮邊時立即降速，并在工業(yè)電視處觀測好帶鋼位置，將入爐糾偏打手動向反調(diào)，來改

善爐內(nèi)帶鋼跑偏。

5）爐內(nèi)帶鋼打褶原因：爐內(nèi)張力不穩(wěn)定或張力過大、爐溫過高、升降速過快，停車時間過長,

爐輯異常。

6、爐內(nèi)劃傷

1）入口密封室劃傷：密封老化或異物，且壓的太緊。

2）穿帶時將帶從加熱管后穿過導(dǎo)致劃傷：這種狀況劃傷嚴(yán)重，且鋅鍋張力很大，極易斷帶，

需及時停車處理。

3）爐限轉(zhuǎn)動不靈活導(dǎo)致H勺劃傷：這時鋅鍋張力很大，個別爐餛轉(zhuǎn)動不靈活?，極易斷帶，需及

時停車處理。

4）爐內(nèi)失張，上板面與輻或下板面與爐底的擦傷：這種狀況鋅鍋張力不大，且個別爐瓶轉(zhuǎn)動

比它時快，可加大入爐張力，調(diào)小爐輪出力處理。

5）爐鼻子內(nèi)有成硬殼狀H勺鋅粒使帶鋼擦傷，停車處理。

7、通氣后爐子無法保壓的原因：

1）檢查通氣閥門與否完全打開，供氣流量與否正常。

2）檢查爐頂穿帶孔與否有泄露（盤根與否有損壞、螺絲與否上緊）。3）檢查早下爐蓋與否泄

露（盤根與否損壞或沒有壓到位，螺絲與否上緊）。

4）檢查入口密封室前后壓板與否間隙過大。

5）檢查爐體、管路的焊縫、接口與否漏氣。

8、爐相轉(zhuǎn)動不靈或卡死原因：

1）無冷卻水或冷卻水量局限性，導(dǎo)致軸承過熱，膨脹卡住。

2）出于爐子熱膨脹，導(dǎo)致減速機與爐輯不一樣心。

3）爐*昆兩軸承座不一樣心或軸承損壞。

4）減速機或電機壞。

5）電氣有問題時，停車找電、鉗工及時處理，以免導(dǎo)致斷帶事故。爐子停車保溫、打游蕩。

9、工藝段建張條件：開關(guān)必須在建張位，無端障，無工藝段急停，裝置合閘。

10、工藝段運行條件：工藝段建張、拉矯建張、入、出口活套建張、裝置合閘、無重故障、

無全線急停、無入、出口急停、入口活套無空套停或急停、出口活套無滿套?；蚣蓖！?/p>

七、安全注意事項：

1、勞保用必須穿戴齊全。

2、車間嚴(yán)禁吸煙；嚴(yán)禁酒后上班；杜絕在車間、爐上、冷卻塔嘻戲打鬧。

3、配氣間應(yīng)保證良好通風(fēng)，防止氫氣、氮氣匯集發(fā)生危險。在配氣間嚴(yán)禁吸煙、明火和使用

非防爆電氣設(shè)備。

4、熱穿帶時，注意戴好手套，防止?fàn)C傷。

5、通入氮氣之前，放氮閥要打開，防止?fàn)t內(nèi)壓力過高，使?fàn)t子損壞。

6、監(jiān)視爐壓操作人員要認(rèn)真負責(zé)，忠于職守，不可隨意離開，防止?fàn)t子失壓發(fā)生危險。

7、開車前主操作工要告知全線人員遠離設(shè)備，注意安全。

8、嚴(yán)禁觸摸跨越運行中H勺帶鋼和運轉(zhuǎn)的設(shè)備。

9、由于啟、停風(fēng)機對爐壓有較大H勺影響，為此兩臺風(fēng)機的啟、停時間間隔不得不不小于1分

鐘。

10、主控在工藝段提速時，應(yīng)逐漸加速或降速，防止?fàn)t內(nèi)張力不穩(wěn)導(dǎo)致爐內(nèi)斷帶起褶。

11、在正常生產(chǎn)時，規(guī)定上爐巡視人員至少有兩人，嚴(yán)禁長時間逗留，防止出危險；爐上杜

絕吸煙、動明火和使用電器。

12、在爐上巡視和工作時，若身體稍有不適要趕緊離開現(xiàn)場，防止意外，并告知班長和他人

引起注意。

13、巡視時要遠離電加熱管的接線端，以免觸電。

14、生產(chǎn)時不可在活套下方通過或停留，以免活套車鏈或斷帶發(fā)生危險。

15、嚴(yán)禁操作工對電氣設(shè)備進行私檢修、安裝，更不準(zhǔn)帶電作業(yè)。

16、非開車操作工嚴(yán)禁上天車操作。

17、任何時間不可隨意按操作按鈕。

八、結(jié)束作業(yè)交接班：

1、操作人員提前20分鐘上崗，勞保用品穿戴齊全，進入作業(yè)現(xiàn)場，由班長組織開班前會，

2、生產(chǎn)交接：交班長向接班長交待好正在生產(chǎn)和準(zhǔn)備生產(chǎn)的原料口勺狀況，各段使用的張力大

小，溫度設(shè)置狀況。

3、設(shè)備交接：交班必須向接班闡明本班發(fā)生的J設(shè)備問題及處理狀況和注意的事項，未處理完

於J闡明原因。

4、安全交接：本班發(fā)現(xiàn)H勺不安全原因告訴下班，做到安全生產(chǎn)。

5、衛(wèi)生交接：接班人員對場地日勺衛(wèi)生狀況予以檢查確認(rèn)。

6、交班人員不經(jīng)接班長H勺對上述工作確實認(rèn)和承認(rèn)不可離開。

7、各班在下班前把地面清理潔凈。

8、各班在下班時，由主操工負責(zé)將本班工具清點保留好，以免丟失。

9、由班長組織班后會，并寫好工作日志。

工藝參數(shù)表

鋼帶規(guī)格入爐張力(kg)爐溫(C)冷卻塔張力(kg)

0.25*1000160680-680280

0.38*1000200680-700450

0.42*1000250700-720520

0.5*1000320720-730580

0.6*1000480730-750650

0.7*1000550740-760700

0.8*1000640750-760900

0.9*1000730750-7701000

1.0*1000750770-7801200

1.1*1000750770-7901300

1.2*1000800780-8001400

鋅鍋作業(yè)指導(dǎo)書

一鋅鍋各設(shè)備的工藝作用

1、鋅鍋：儲存生產(chǎn)所需日勺鋅液。鋅鍋時熔鋅量200噸。通過對鋅液成分的控制，可提產(chǎn)品高

外觀質(zhì)量、機械加工性能及消除某些因鋅液成分控制不妥導(dǎo)致的產(chǎn)品缺陷。

2、感應(yīng)體：感應(yīng)體是一臺大功率降壓變壓器，一次側(cè)接電源，二次側(cè)只一匝，通過鋅鍋內(nèi)鋅

液短路構(gòu)成，通電時，鋅液通過12R原理對鋅液進行加熱。

3、沉沒根：重要是轉(zhuǎn)向轉(zhuǎn)作用.沉沒輯是空心H勺，生產(chǎn)時由帶鋼帶動。為了增長帶鋼對沉沒

輻的磨擦力，表面刻有螺旋（螺旋形H勺刻槽，同步具有增長鋅液流動的作用）。沉沒程穩(wěn)定*昆

口勺材質(zhì)一般是高銀鎘的合金鋼。

4、穩(wěn)定輻：減少帶鋼擺動，增強帶鋼的穩(wěn)定性，使帶鋼平直通過氣刀。

5、氣刀：刮掉表面多出的鋅液，得到合格的鋅層重量及均勻的鍍鋅層。

6、冷卻風(fēng)機：對帶鋼進行冷卻，使帶鋼到水淬槽前FI勺溫度降到150℃左右。

7、水淬槽：對帶鋼進行急速冷卻。出水淬柄的帶鋼溫度在40℃飛0C左右。

二、鋼帶、鋅液中各元素對熱鍍鋅的影響及鋅層時形成過程

1、鋼帶中各元素對鍍鋅的影響：

1）碳：含碳量愈高，鐵一一鋅擴散反應(yīng)愈強烈，鐵損失愈大，合金層增厚粘附性變壞。一般

用0.05~0.15的低碳鋼。

2）硅：硅含量高會使合金層增厚，形成灰色鍍層，影響粘附力。一般硅含量不不小于0.07%

口勺沸騰鋼和鋁鎮(zhèn)靜鋼作鍍鋅基板。

3）銅：鋼基中銅可減慢酸洗速度，但對熱鍍鋅無壞口勺影響，同步可提高耐腐蝕性，當(dāng)制造特

殊用途的耐腐蝕鍍鋅板時，往往選用含銅量為0.2p.3鼎勺鋼種。

4）鈦：鋼基中具有0.2%的鈦對鍍鋅產(chǎn)生重要的作用，鈦是生產(chǎn)低合金高強度鍍鋅板的重要

添加元素，在鋼中以TiC和TiN存在防老化有重要的作用。

5）鑄、硫、磷、硫含量對鋅層構(gòu)造影響很小，但磷含量在0.15%左右，鋅層出現(xiàn)無光澤斑點，

粘附性變壞。

2、鋅液中金屬元素對鍍鋅的影響

1）鋁:鋁是鋅液中重要添加成分，一般為0.15~0.22%,鋁對鍍鋅產(chǎn)生重要的J影響：

A、鋁含量到達0.03%可增長鋅層光澤。

B、加鋁可生成極薄的五鋁化二鐵中間層，并可克制鐵鋅合金層H勺增長，從而提高鋅層

粘附力。

C、鋁能影響鋅液粘度，使鋅層增厚或減薄。

D、鋁能使耐硫酸銅試驗的次數(shù)下降。

E、過多加鋁可減少鋅液中鐵H勺溶解度，生成更多的鋅渣。

2）鐵：有害元素可增中鋅液粘度，使鋅層變厚，生成底渣。一般控制在0.05%如下。

3）鎘：0.「0.5%可使鋅花增大，到0.5%后可使合金層增厚，韌性減少。一般控制在不不小

于0.03%o

4）鉛：有益元素，可改善鋅液浸潤性，增大鋅花。當(dāng)采用含鉛熱鍍鋅法鍍鋅時，鉛一般控制

0.06"0.08%。

5）S：可增大鋅花，使鋅液粘度略有增長。

6）錫：可增大鋅花，使表面白亮，光澤增長。

7）銀、鈦、帆：0.5胡勺銀、鈦，0.1%的帆可克制合金層H勺過量生長，改善鋅層的I機械強度。

8）銅：0.8~居的銅可改善鋅層的耐腐蝕性，銅含量H勺增長，使鋅液的熔點上升，就必須提高

鍍鋅的I工作溫度。

9）鎂：0.3股勺鎂也可提高耐腐蝕性，但過量會使表面變成乳白色，鋅層脆化，粘附力下降。

3、鋅層的形成過程：（鋅層的形成是鐵一一鋅擴散反應(yīng)過程）

1）開始少許H勺鐵溶入鋅液，緊接著，由于鋁與鐵的親和力不小于鋅和鐵的親和力，因此鋅液

中的鋁先和鐵反應(yīng)，在板面生成一層極薄口勺Fe2A15中間粘附層。

2）繼而鋅與鐵互相擴散，在Fc2A15層外面生成鐵鋅合金層，但由于V層H勺阻滯作用，鋅、

鐵之間擴散較慢，形成的鋅鐵合金層較薄。

3）表面粘附一層液態(tài)鋅H勺鋼帶從鋅液中出來，通過冷卻凝固，形成鋅層。

三、鋅鍋的操作及注意事項:

1、加鋅：每班視生產(chǎn)狀況，及時加入通過預(yù)熱的鋅錠，在保證鋅錠表面干燥無水的狀況下,

緩慢加入鋅鍋，以保證鋅液工作面的穩(wěn)定，規(guī)定鋅液沉沒爐鼻子10cm以上。

2、化驗：每天白班化驗一次鋅液中的鋁、鐵含量，如鋁含量偏低，則將經(jīng)預(yù)熱的含鋁10用的

鋅鋁合金錠，均勻加入鋅鍋。鐵含量控制在0.05%如下，假如鐵含量偏高，闡明底渣過多，

應(yīng)及時清除底渣。

加鋅注意事項：

1）加鋅不適宜過快，防止鋅液溫度下降過多影響生產(chǎn)速度。

2）鋅錠、鋅鋁合金加入前必須預(yù)熱。

3）加鋅時穿戴好勞保用品，盡量遠離鋅鍋，防止鋅液飛濺導(dǎo)致人員傷害。

鋅液飛濺原因：鋅塊潮濕，帶有水份，鋅塊浸入鋅液后，水份瞬間汽化，體積積劇增

1000~20230倍，形成爆炸，引起鋅液飛濺。為此加鋅前必須將鋅塊預(yù)熱烘干水分，防止導(dǎo)致

鋅液飛濺傷人。

4）隨時檢查加鋅吊具的鋼絲繩。

5）鋅液內(nèi)日勺鋅鋁比例，根據(jù)生產(chǎn)線的實際狀況給定，但必須保證生產(chǎn)時鋁含量穩(wěn)定在

0.15?0.22%.

3、排渣：隨時清理帶鋼周圍H勺浮渣，定期清理鋅鍋底部H勺底渣，以保證不影響板面質(zhì)量。浮

渣重要是氧化鋅、氧化鋁和某些盡可雜質(zhì)，一般每班撈取一到兩次為宜；底渣重要是鐵與鋅

擴散反應(yīng)生產(chǎn)的鋅鐵合金顆粒，以不接觸沉沒輻為宜。

撈渣的注意事項:

1）浮渣可使鋅液和空氣隔離，具有防止鋅液因和空氣接觸而氧化H勺使用，只要保證帶鋼周圍

鋅液面潔凈不影響鍍鋅質(zhì)量和鋅渣不會坨住即可，為此每班撈次數(shù)不可超過兩次。防止鋅液

過氧化導(dǎo)致?lián)]霍。

2）撈渣工具隨時要在鋅鍋上預(yù)熱，保證無水狀況下進行撈渣作業(yè)。

3）撈渣時應(yīng)防止帶鋅液，導(dǎo)致?lián)]霍。

4、開、停車時鋅鍋操作：

1、開車：開車前啟動氣刀風(fēng)機，冷卻塔風(fēng)機、水淬槽冷卻水循環(huán)泵、感應(yīng)體將鋅液加熱至工

作溫度，開車時緩慢將氣刀、穩(wěn)定輪移近鋼帶，待板面正常后，再恢復(fù)正常氣刀風(fēng)量，對日勺

調(diào)整氣刀、穩(wěn)定短的工作位置“

2）停車：忽然停車時，關(guān)閉氣刀風(fēng)機、塔頂冷卻風(fēng)機、水淬槽冷卻水循環(huán)泵，把氣刀距離打

開，高度調(diào)到高位，鋅液保溫、清理帶鋼周圍H勺鋅渣，防止再次開車時，鋅渣粘附在板面上。

正常停車：關(guān)閉氣刀風(fēng)機、塔頂冷卻風(fēng)機、水淬槽冷卻水循環(huán)泵，把氣刀距離打開，高度調(diào)

到高位，鋅液溫，吊出氣刀，清理刀唇、氣刀架，吊出沉沒輻和穩(wěn)定輻，清理沉沒輻、穩(wěn)定

輻粘附口勺鋅液，檢查沉沒輻和穩(wěn)定輕的磨損狀況，及時更換和修理，鋅鍋表面鋪蓋保溫棉。

剪開鋼帶，用一根長20米H勺鐵鏈與鋅鍋H勺鋼帶連接，工藝段反點，把鋼帶點到活套上預(yù)留出

打游蕩所需的帶鋼量，鐵鏈不可過長進入爐內(nèi)，防止將鋅粘附到熱張較上，形成珞窩。待降

溫結(jié)束后，將鋅液浸泡的鐵鏈抽出，防止和時間浸泡，使鐵鏈斷開，再次開車前，用氣焊將

鋼帶焊接牢固。剛開車時，合適地減小張力，防止拉斷鋼帶。

四、氣刀的操作及注意事項：

氣刀操作要素：

1、氣刀距離：氣刀距離為15~30mm,一般取噴嘴縫隙的8倍左右，在不刮帶鋼的前提下，距

離盡量小。

注意事項：

1）出現(xiàn)邊浪或帶鋼打褶時，及時打開氣刀，防止損傷刀唇。

2）前后氣刀與帶鋼距離一致，保證帶鋼兩面鋅層重量的一致性和寬度方向上上鋅層的均勻性。

3）停車時將氣刀打開，開車時緩民靠近帶鋼，運行平穩(wěn)后調(diào)至正常位置。

2、氣刀高度：在不引起鋅液飛濺時，高度盡量低。

注意事項：

1）刀兩側(cè)高度應(yīng)一致，保證長度方向上勻?qū)泳鶆蛐浴?/p>

2）停車時氣刀往高處調(diào)，防止長時間烘烤使刀唇變形。

3）低速時，高度低；高速時，高度高。

3、氣刀角度：角度不可為正數(shù)，其調(diào)整范圍為0~-3度，角度愈負，鋅層愈薄。

注意事項：

1）防止兩面氣刀對吹形成膜邊缺陷。

2）角度調(diào)整應(yīng)循序漸進，不也許一步到位，在厚邊不明顯的狀況下，盡量不變化本來的參數(shù)

設(shè)置。

4、風(fēng)量控制：應(yīng)與其他控制要素結(jié)合使用，壓力每增長0.IMPa則單面鋅層減薄40~60g/m2。

注意事項：

1）低速時，風(fēng)量的增大可使鋅層有增厚H勺趨勢。

2）風(fēng)量過大易引起鋅液飛濺，堵塞刀唇，增長鋅的氧化，形成較多的鋅渣，導(dǎo)致?lián)]霍，風(fēng)量

較大時，可合適提高氣刀高度，以減少負作用。

5、氣刀縫隙：合理的I氣刀縫隙可實現(xiàn)鋅層H勺均勻性，一般縫隙中部要比邊部小，縫隙是均勻

的曲線。

注意事項：

1）由于長期高溫環(huán)境下工作，刀唇會產(chǎn)生變形，停產(chǎn)時需要重新測量，調(diào)整縫隙曲線。

2）縫隙曲線可根據(jù)長期的總結(jié)積累，制定出適合該生產(chǎn)線的縫隙曲線。

五、工藝參數(shù)：

1、鋅溫溫度：鋅口勺熔點419.4℃,生產(chǎn)時為460±5℃,停車時450℃。

2、鋅液成分：鋁含量0.15飛.20%；鐵含量不不小于0.03%。

3、氣刀工藝參數(shù)：氣刀高度：鋅液面上15~35cm；氣刀間距離15~30mm；氣刀角度0~-3度；

氣刀刀唇縫隙（邊中邊）：1.5---1.0----1.5mm。

4、氣刀風(fēng)量：速度不不小于等于30米/分時，風(fēng)量給定為5曠60船速度不小于30米/分而

不不小于60米/分時，風(fēng)量給定為60?80%；速度不小于60米/分時，風(fēng)量給定80%以上。

5、水淬槽：水淬槽進水溫度不不小于30℃。

6、帶鋼的溫度：經(jīng)空氣冷卻進入冷卻塔頂?shù)谝环N轉(zhuǎn)向短時，帶溫在315℃左右，經(jīng)風(fēng)冷進水

淬槽前溫度為150c左右，出水淬后，帶溫為40~60℃左右。

六、異常狀況處理及產(chǎn)品缺陷的處理措施：

1、異常狀況處理：

1）氣刀忽然沒風(fēng)：告知主控室降速或停車，同步重新啟動氣刀風(fēng)機，假如仍無法恢復(fù)，可停

車找電工查找原因盡快恢復(fù)。

風(fēng)機停止原因：

A、電網(wǎng)電壓過低，超過變頻器容許值。

B、風(fēng)機加減速過快。

C、按鈕壞，或操作不到位。

2）穩(wěn)定輯停止轉(zhuǎn)動：穩(wěn)定*昆停轉(zhuǎn)后，會在帶鋼表面導(dǎo)致劃傷或很強的輻印，這時可打開后穩(wěn)

定輕，同步降速，然后合適地增長鍍鋅張力，再將穩(wěn)定較緩慢靠近帶鋼，通過工具讓輻恢復(fù)

轉(zhuǎn)動，假如還不能正常轉(zhuǎn)動，可將穩(wěn)定輻移離帶鋼，再處理或?qū)⒎€(wěn)定輻移離帶鋼，待停車修

復(fù)。

3）沉沒根穩(wěn)定根轉(zhuǎn)動異常：首先降速，通過聽聲音或感受振動，初步判斷其磨損狀況，及時

更換，防止事故產(chǎn)生。

4）從冷卻塔下來的帶鋼超溫：增大冷卻風(fēng)機H勺運行功率，更換水淬槽的冷卻水。有時因供水

局限性也可使帶鋼出現(xiàn)持續(xù)鼓肚現(xiàn)象。此時需立即加水，防1L損失擴大。

5）帶鋼出鋅鍋后擺動很大，將后穩(wěn)定輯靠近帶鋼，合適增長鍍鋅段的張力，不要頻繁地變換

速度，升速、降速不要太快。

6）帶鋼偏離氣刀：調(diào)整好入爐糾偏，降速減少不合格品的產(chǎn)生，或停車后用手推正帶鋼，帶

鋼走正后，再將速度提高。

7）帶鋼出鋅鍋后出現(xiàn)刮邊，可停車，將刮邊處剪成月牙變，如刮邊形成裂口較大，可減少各

段張力，低速平衡地輸送到卷取。

2、產(chǎn)品的缺陷的處理措施：

1）劃傷：

A、鍍前劃傷有原板劃傷和在線劃傷，原板劃傷是軋制中出現(xiàn)H勺問題，應(yīng)及時向廠家反

饋。

B、在線鍍前劃傷是某物對帶鋼表面摩擦產(chǎn)生H勺，其分別是在入口段、退火爐入口密封

室、爐輕、熱張輜、沉沒輯和穩(wěn)定轉(zhuǎn)。

C、對于入口段劃傷，入口操作工要常常對入口托輻、掙干輻、刷輯進行檢查，看運轉(zhuǎn)

與否靈活，電解陰陽板與否損壞，假如發(fā)現(xiàn)異常'，要及時處理。

D、退火爐入口密封在長時間生產(chǎn)時，由于板面多少帶有油，經(jīng)高溫碳化后，里面H勺保

溫棉老化，或有其他異物粘附在保溫棉上，產(chǎn)生劃傷，退火爐爐口在生產(chǎn)時，要常常

用鋼板將老化的保溫棉進行清理，如保溫棉粘附有異物，則要及時停機更換。

E、鋼帶板面與爐輻擦傷，出現(xiàn)這種狀況，一般狀況下，是由于爐區(qū)和鋅鍋張力偏小所

產(chǎn)生，并旦個別爐輯轉(zhuǎn)動速度與工藝速度不一至，尚有帶鋼與熱線輯、沉沒輯產(chǎn)生的

摩擦產(chǎn)生劃傷，出現(xiàn)這種現(xiàn)象，應(yīng)加大入爐張力和鋅鍋張力（熱張短張力），使張力

平穩(wěn)，即可消除。

F、穩(wěn)定輻轉(zhuǎn)速慢或不轉(zhuǎn)，會在帶鋼表面導(dǎo)致劃傷和很強的限印，出現(xiàn)這種狀況時，可

將前穩(wěn)定輯后退，使帶鋼離開穩(wěn)定根，同步降速，然后合適地增長鍍鋅張力，再將前

穩(wěn)定輻緩慢靠近帶鋼，通過專用工具讓穩(wěn)定輕恢復(fù)轉(zhuǎn)動。假如還不能正常轉(zhuǎn)動，可將

穩(wěn)定輯移離帶鋼，待停機處理。

G、鍍后劃傷重要是冷卻風(fēng)機、水淬槽上面擠干輻和烘干風(fēng)機托輻因轉(zhuǎn)動不靈活所產(chǎn)生

日勺，操作工應(yīng)常常巡視，發(fā)現(xiàn)后及時處理。

2）燒皺：

原因：一是爐內(nèi)溫度過高，二是爐區(qū)張力不平穩(wěn)，在提速或減速時速度過快，生產(chǎn)

中，只要控制好帶鋼入爐張力，調(diào)解好爐區(qū)溫度，升速或降速時增減幅不適宜過大，應(yīng)

緩慢操作，即可消除，爐內(nèi)燒皺重要原因在于操作。

3）漏鍍：

原因：原板有氧化鐵皮，脫脂段清洗效果不佳，爐內(nèi)的氫含量給定值小，快冷風(fēng)機熱互

換器漏水都會導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)漏鍍。

A、原板如有氧化鐵皮，則難以消除（軋制到鋼帶的氧化鐵皮），需找質(zhì)檢員取樣確認(rèn)后,

填寫好記錄。

B、若水刷洗槽和水噴淋槽不能將從堿洗過來鋼帶上的殘堿清除的話，會影響鍍鋅質(zhì)量，

輕易出現(xiàn)針狀漏鍍和小的結(jié)疤，為此必須補充新水，以免導(dǎo)致水內(nèi)堿濃度過高，影響

清洗效果。

C、把水加熱可提高堿在水里日勺溶解速度和清洗速度，為此水清洗也必須隨時注意水的溫

度，不可太低。

D、氫含量：爐內(nèi)給定氫氣含量通過氣體站轉(zhuǎn)供配氣間，然后通入爐內(nèi)，假如氨氣含量達

不到精確，會產(chǎn)生帶鋼板面還原不徹底，導(dǎo)致針粒狀的漏鍍，影響鍍鋅質(zhì)量。提醒：

（由于氫氣重要是還原作用）

E、快冷風(fēng)機熱互換器漏水也會使鍍鋅板面產(chǎn)生針粒狀漏鍍，甚至出現(xiàn)塊狀漏鍍，爐工要

常常巡視冷卻循環(huán)水與否正常，如發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

4）厚邊：

當(dāng)熱鍍鋅帶鋼邊部的鋅層比中部H勺鋅層厚時，就是厚邊缺陷。這種缺陷對帶鋼的卷取尤

其有害，由于在張力卷取時，邊部厚邊就拉力大，因此易把邊部拉長，進而形成浪邊缺陷，

根據(jù)經(jīng)驗，厚邊既可在高速下形成，稱為高速厚邊；也可以在低速下形成（帶鋼速度低

于60m/min）,稱為低速厚邊。而在相似條件下，窄帶鋼比寬帶鋼更易形成厚邊。

高速厚邊重要是氣刀H勺角度不佳，導(dǎo)致對吹，形成擾流而產(chǎn)生H勺，合適調(diào)整氣刀角度就

可以消除。

帶鋼運行速度低于60m/min時，就也許產(chǎn)生厚邊的缺陷。尤其是當(dāng)帶鋼速度降到30m/niin

如下時，由于噴嘴兩端的氣流向外散失一部分，這樣即減小了邊部氣流的沖量，導(dǎo)致邊部刮

鋅量比中部小，因此形成厚邊缺陷。一般增長氣刀壓力及調(diào)整氣刀角度可消除。

5）粘渣

A、工藝段鋼帶低速運行或停止運行時，表渣會吸附到鋼帶上；

B、由于鋼帶板形不好，鋼帶偶爾與氣刀接觸，氣刀上的鋅渣會粘到鋼帶上；

C、此外風(fēng)壓低時，鋼帶邊緣H勺液面上H勺表渣也會吸附到鋼帶邊部。

此三種狀況都會導(dǎo)致鋼帶H勺表面利邊緣粘鋅渣，稱為粘渣缺陷。

6）氣刀條痕：鋅液飛濺堵塞刀唇，導(dǎo)致持續(xù)的凸起條痕，用專用刮鋅刀刮除，可減少風(fēng)壓或

提高氣刀高度，減少鋅液飛濺，防止氣刀條痕的生產(chǎn)。

7）氣刀刮傷：鋼帶與氣刀接觸，導(dǎo)致某處鋅液刮掉，可將氣刀距離加大，消除氣刀刮傷。

8）不均勻鋅層：帶鋼與氣刀不平行，調(diào)整穩(wěn)定輯或氣刀位置來處理；帶鋼運行速度高，振奮

幅大，降速處理；氣刀唇變形導(dǎo)致壓縮空氣不均，及時更換氣刀；板形不好，邊浪或飄曲導(dǎo)

致。

9）壓印：由于沉沒輻、穩(wěn)定輯或熱張*昆上粘有異物導(dǎo)致的，清除這些異物即可消除。

io）鋅粒在熱鍍鋅板面上分布有類似米粒狀n勺小顆粒）

形成鋅粒的重要原因：

A、底渣過多被機械攪動而浮起，從而伴隨鋅液粘附在鍍鋅板面上。

B、鋅液溫度過高，使底渣浮起。

C、鋅液中鋁含量過高時，會減少鐵在鋅液中的溶解度（鋅液中的鋁含量低于0.15%時，

鐵口勺溶解度為0.03%）。此外，鋁對鐵有較大的親合力，這樣鋁就會緊緊地拉住鐵，

制止鋅渣下沉而懸浮于鋅液中。

消除鋅粒缺陷的措施有：

A、保證底渣與沉沒根之間的距離不不不小于200毫米。

B、減少鋅液溫度，使其保持在440~460°c。

C、縮短鍍鋅原板的庫存時間，減輕帶鋼表面的氧化。

D、減少鋅液中鋁含量，使鋁含量保持在0.%左右。

E、減少帶鋼入鋅鍋溫度，使之維持在460。。

11）邊浪：邊部出現(xiàn)波浪狀起伏，重要由原料導(dǎo)致，一般通過退火爐和拉矯兩道工序扣即可

消除。

12）鋅疤：

A、帶鋼表面有明顯時點、條狀疤痕：重要是由未除盡的油污或鋅渣過多導(dǎo)致，加強前處

理，保持鋅液面的潔凈，及時撈取底渣即可消除。

B、沉沒輯鋅疤是指在帶鋼的上表面展現(xiàn)出的不規(guī)則分布的扁平鋅渣結(jié)疤。此缺陷重要是

由于鋅鍋中積存底渣過多，當(dāng)帶鋼通過鋅鍋時，鋅渣被沉沒輻壓到帶鋼H勺上表面，就

形成鋅疤缺陷。由于沉沒物和帶鋼之間強大的擠壓力，鋅疤在帶鋼表面粘附很牢固,

通過氣刀時，也很難被吹掉。發(fā)現(xiàn)這種缺陷時，應(yīng)及時撈取鋅綱底渣，并用制鋅器把

沉沒輯表面刮潔凈。

C、由于機組速度快，氣刀風(fēng)壓大，引起鋅液飛濺，如鋅鍋表面鋅渣較多，此時鋅渣被風(fēng)

吹到帶鋼表面形成鋅疤，此時只需減少風(fēng)壓及升高氣刀高度即可消除。

13）鋅層附著力差：提高鋁含量，調(diào)整好鋅液溫度和帶鋼速度，提高帶鋼入鋅鍋溫度，即可

消除。

14）鋅突起：在邊部或中部展現(xiàn)明亮的樹枝狀條紋，凸出鋅層，在出口處減少鋅一一鋁合金

投入量或通過合適提高鋅液溫度，減少氣刀高度，加緊運行速度，提高氣刀壓力即可消除，

七、安全及注意事項：

1、勞保用品穿戴齊全，尤其是鋅鍋工作服、勞保手套、勞保鞋的穿戴及防護鏡的配戴。

2、工作期間不準(zhǔn)吸煙或明火操作，嚴(yán)禁酒后和疲勞上崗。

3、撈鋅渣工具經(jīng)預(yù)熱后方可投入使用。

4、非鋅鍋操作人員，嚴(yán)禁靠近鋅鍋或進行鋅鍋操作。

5、在沉沒餛、穩(wěn)定輯上方操作時，一定要站穩(wěn)扶正后再進行操作，不可長時間在上面停留。

6、嚴(yán)禁隨意觸摸操作按鈕、急停按鈕。

7、鋅錠經(jīng)預(yù)熱，確定表面無水的狀況下再加入鋅鍋。

8、嚴(yán)禁用手觸摸運行的鋼帶，防止?fàn)C傷或劃傷。

9、遠離未融化的鋅錠，防止忽然H勺鋅液飛濺，導(dǎo)致人身傷害。

10、隨時檢查加鋅天車的鋼絲繩，防止囚鋼絲繩的J忽然斷裂，對人員、設(shè)備導(dǎo)致意外傷害。

11、生產(chǎn)中，事無小事，要隨時觀測設(shè)備的細微變化，及時發(fā)現(xiàn)隱患，盡快消除或上報。

12、隨時觀測感應(yīng)體風(fēng)機口勺運轉(zhuǎn)狀況有無異響或不規(guī)則振動，及時修理或更換，防止溫度過

高燒壞感應(yīng)體線圈。

13、每班隔兩小時監(jiān)測一次鍋壁溫度，即時發(fā)現(xiàn)因鋅液泄露導(dǎo)致的鍋壁溫度過高。

14、注意觀測鋅液面的高度，防止露出爐鼻子，導(dǎo)致保護氣體的泄露和空氣H勺進入，發(fā)生爐

子爆炸的重大事故。

15、鋅渣的J容器應(yīng)干燥無水，防止倒入鋅渣時，鋅渣飛濺，導(dǎo)致人身傷害。

16、嚴(yán)禁操作工對電氣設(shè)備私自進行檢修、安裝，更不準(zhǔn)帶電作業(yè)。

17、及時修復(fù)損壞時刮刀，并將刮刀擺入到操作側(cè)近處，以便及時清理刀唇，防止更多的不

合格品產(chǎn)生。

18、氣刀刮刀應(yīng)選用較軟時材質(zhì)制成，防止損傷刀唇，產(chǎn)生氣刀條痕。

19、感應(yīng)體斷電時，及時啟動發(fā)電機恢復(fù)送電，防止長時間斷電，導(dǎo)致感應(yīng)體熔溝內(nèi)鋅液凝

固，甚至整個鋅鍋時鋅液凝固。

20、嚴(yán)禁隨意更改工藝參數(shù)，導(dǎo)致不必要H勺不合格品。

21、隨時為鋅鍋周圍H勺設(shè)備注油，防止因缺油導(dǎo)致設(shè)備運轉(zhuǎn)不靈活或設(shè)備磨損加劇，導(dǎo)致設(shè)

備損壞。

八、崗位職責(zé):

崗位職責(zé)

鍍鋅班長負責(zé)工藝段向生產(chǎn)組織、產(chǎn)量、質(zhì)量、工藝於J工藝監(jiān)督控制，本班員工的

安全、紀(jì)律，技術(shù)、思想的教育培訓(xùn)。

工藝主操工負責(zé)全線的信息傳遞，負責(zé)全線張力、速度、爐溫等有關(guān)參數(shù)的調(diào)整及工

藝報表的填寫、保管。

鋅鍋操作工負責(zé)氣刀的調(diào)整、清理，鋅鍋加鋅、撈渣，鋅液的取樣化驗。

爐操工負責(zé)對爐子及配氣間設(shè)備操作、監(jiān)視。

九、結(jié)束作業(yè)交接班：

1、操作人員、開車工提前20分鐘上崗，勞保用品穿戴齊全，進入作業(yè)現(xiàn)場，由班長組織開

班前會。

2、生產(chǎn)交接：交班主操向接班主操交待好正在生產(chǎn)和準(zhǔn)備生產(chǎn)H勺原料口勺規(guī)格、票號、重量及

各段的運行數(shù)據(jù)。

3、設(shè)備交接：交班長向接班長交待清本班發(fā)生時設(shè)備問題及處理狀況和注意的事項，未處理

完的闡明原因。

4、公用工具交接：接班長對公用工具進行清點驗收，缺損及是直報，否則認(rèn)為是由本班損壞

或丟失。

5、安全交接：交班長將本班發(fā)現(xiàn)日勺不安全原因告訴下班，做到安全生產(chǎn)。

6、衛(wèi)生交接：各班在下班前，把地面打掃潔凈，接班長對上班衛(wèi)生予以檢查和確認(rèn)。

7、交班人員不經(jīng)接班長對上述工作確實認(rèn)和承認(rèn)不得離開。

8、下班時，由班長負責(zé)將本班工具清點保留好，以免丟失。

9、班長組織班后會并寫好工作日志。

出口段作業(yè)指導(dǎo)書

一、出口段工藝流程：

冷卻塔一一塔底轉(zhuǎn)向輯一一4#S餛一一5#S短（拉矯機前張力混）一一拉矯機一一6#S粗（拉

矯機后張力輯）一一鈍化（噴淋管一一擠干輻）一一鈍化烘干箱（1#、2#、）一一出口活套入

口糾偏導(dǎo)向根一一出口活套一一活套出口糾偏導(dǎo)向較一一7#S輯一一剪前夾送輯一一壓力剪

一一1#卷前夾送輻一一1#卷取機（2#卷前夾送餛一一2#卷取機）

二、各設(shè)備的工藝用途：

1、導(dǎo)向輻：變化鋼帶在生產(chǎn)線中的運行方向。

2、張力輯組：用于張力控制時，張力輯組可使生產(chǎn)線中H勺張力分段，并維持某段鋼帶的張力

恒定；用于速度控制時，可隔斷張力使之不能傳導(dǎo)，并控制本工藝段H勺整體速度。

3、拉矯機：

1）拉矯作用：改善鍍鋅鋼帶的板形，消除屈服平臺和機械性能。

2）工作原理：由于前后張力輯日勺張力作用，使帶鋼緊貼在彎曲短和矯直工作輯上，并使處圈

帶鋼發(fā)生塑性延伸變形，通過一次正反彎曲塑性變形，使帶鋼到達延伸矯直H勺目日勺。

3）矯直條件：拉矯機前后張力較形成足夠的張力：彎曲、矯直輪壓下量使帶鋼彎曲變形。

4）延伸率：拉矯機出口速度減去入口速度再除以入口速度。

5）注意：在壓下量一定期，加大張力可加大延伸率；在張力一定期，加大壓下量可增長延伸

率。但我們的拉矯機只設(shè)定延伸率即可。

4、鈍化作用：在鍍鋅鋼帶表面形成一層致密的保護膜，短期內(nèi)防止在儲存和運送中產(chǎn)生白銹。

鈍化膜的生成和防腐蝕原理：

1）鈍化液重要成分是乩001與鍍鋅板的鋅反應(yīng)生成鈍化膜ZnCr04o

化學(xué)方程式：H2c2+Zn=ZnCrO4+Hz

2）因鍍鋅板的表層形成了以ZnCrOi為重要成分的鈍化膜，此膜是不易與其他物質(zhì)反應(yīng)，故對

鍍鋅板有保護作用。

5、鈍化擠干裝置：擠干鋼帶表面多出啊鈍化液，使鋼帶表面形成均勻的鈍化液保護膜。

6、鈍化烘干裝置：烘干鋼帶表面的鈍化液，完畢鈍化處理最終過程，在板上得到固態(tài)的鈍化

膜。

7、CPC裝置：通過檢測帶鋼實際位置來控制糾偏輻的位置和傾斜度以實現(xiàn)糾正鋼帶運行位置

的目的I。

8、出口活套：在出口段停車分卷時，儲存工藝段送來H勺帶鋼，從而保證工藝能持續(xù)運行。

9、夾送根：上卷或卸卷時挾鋼帶點進或點退。

10、液壓剪：剪切帶鋼，到達分卷或取樣板H勺目H勺。

11、EPC裝置：通過光電探測器檢測鋼帶邊緣位置，來控制卷取機座橫移實現(xiàn)使鋼帶收成齊

鋼卷的J口的。

12、卷取機：將鍍鋅鋼帶收成卷。

13、助卷器：使鋼帶精確不入卷取機，完畢始卷功能。

14、卸卷小卷：將鋼帶托起，把鋼卷從卷筒上順利脫離下來，完畢卸卷功能。

15、操作臺：對出口段設(shè)備進行集中管理、操作和顯示。

16、液壓站：為液壓裝置提供壓力。

三、生產(chǎn)準(zhǔn)備：

1、通過電工送電，操作工打開液壓站、EPC、CPC裝置.，卷取潤滑泵、蒸汽裝置，循環(huán)冷卻

裝置等，并準(zhǔn)備好清渣工具。

2、檢行設(shè)備單運轉(zhuǎn)狀況，檢杳各壓輻與否靈活起落。

3、拉矯、鈍化工檢查拉矯輯與否正常運行，鈍化輪轉(zhuǎn)動與否靈活，轉(zhuǎn)面與否合格，噴淋管與

否堵塞。

4、初次開車，配制鈍化液：

首先注意配液時要戴好防護用品，配置鈍化液前要對設(shè)備進行檢查，所有閥門與否關(guān)緊,

泵與否正常，不要導(dǎo)致鈍化液泄露，打開給水閥門后，不要走開，以防外溢。鈍化工配鈍化

液時，兩種不一樣的鈍化液不能混合使用，防止起反應(yīng)，更換鈍化液前，用清水將鈍化槽沖

洗潔凈。廢液要妥善保留。

注意:

1）鈍化液使用和保留溫度不可超過45℃o否則發(fā)生分解影響鈍化液性能。為此要示進鈍化

槽帶鋼的溫度不可超過40℃；鈍化液保留時要遠離熱源，要放在陰涼處，不可日光照射。因

鈍化液為酸性具有腐蝕性和毒性，杜絕用手直接接觸；保留、搬運、配液時小心不要泗濺和

溢出，以免污染環(huán)境。

2）配液使用專用的低導(dǎo)電率去離子水或蒸儲水，硬水影響鈍化液質(zhì)量。

3）配液時按規(guī)定配置，濃度不可過低和過高，過低會影響防腐性，過高易使板面發(fā)暗或發(fā)黑。

配液時銘酸點規(guī)定在15~20點之間。

正常生產(chǎn)時，接班后立即取樣化驗，不合格的及時調(diào)整。

四、生產(chǎn)操作：

1、開車

1）根據(jù)原料厚度，設(shè)定多種工藝參數(shù)（由工藝主操室設(shè)定），如各處張力、延伸率等。

2）確認(rèn)系統(tǒng)一切正常后，方機告知主控室準(zhǔn)備建張開車。

3）清渣：用清渣專用橡膠高壓風(fēng)管及其他替代物清理鋼帶表面及各工作糧上口勺鋅渣。注意：

嚴(yán)禁用手直接去清理，假如工藝速度快，影響清渣操作時，可告知主控室降速，必要時停車

清理。

4）拉矯：帶鋼表面沒有掛渣后，根據(jù)帶鋼實際厚度和寬度，按參數(shù)表設(shè)置拉矯機參數(shù)，投入

拉矯機，根據(jù)拉矯效果，微調(diào)調(diào)整延伸率和拉矯根位置。

注意：因停車或氣刀風(fēng)機關(guān)閉，導(dǎo)致帶鋼上下板面而掛渣時，或板面有孔洞、裂口時，及是

關(guān)閉拉矯功能，抬起工作輻，以防傷輻或斷帶，并告知卷取分卷；當(dāng)帶鋼打褶過大或褶中有

斷裂時，及時關(guān)閉拉矯功能，抬起工作輯，以防傷輯或斷帶，并減少張力至安全值（100~250

公斤），使帶鋼安全抵達卷取機進行分卷；帶鋼打褶不大，可增大延伸率，將褶拉開。

5）鈍化：拉矯機投入后方可投鈍化妝置，一定先投入擠干輯，然后打開鈍化噴淋裝置和烘干

機。（注意：板面有鋅疤、褶皺的一定要關(guān)掉鈍化泵，打開鈍化擠干輻，以免傷輻。）

6）根據(jù)鋼帶運行狀況，調(diào)整CPC裝置，保證不跑偏和刮邊，當(dāng)板形尤其差時，安排專人調(diào)整

并看守，或告知主控室降速，保證鋼帶順利通過。

7）分卷：出口段分卷要根據(jù)原料重量和板面質(zhì)量狀況來分卷，生產(chǎn)商品材和彩基板要按照計

劃書規(guī)定分卷，但出現(xiàn)異常則可隨時分卷。

注意：

A、液壓剪操作工分卷時，先告知主操停車撤張，待車停穩(wěn)，剪前夾送輻壓下后，再剪

切。引帶時，不能把手從液壓剪下伸過引導(dǎo)帶鋼，保證人身安全。切焊縫和取樣不

可超半米，防止揮霍。

B、卷取操作工分卷操作時，要等設(shè)備完全停止后再撤張，防止活套向后抽帶。

C、卸卷時，必須先縮徑再升液壓小車，防止頂壞卷筒。

D、上卷時，為了使帶鋼卷緊，盡量用單點和聯(lián)合點進控制。

E、上卷開車后及時收空活套，以備下次充套用。

8）開車后根據(jù)實際狀況決定與否投入錯邊，錯邊量不可超過lOmni。

9）及時取樣化驗（鋅層重鼠、珞層重鼠、鋅層附著力等），并將化驗成果及時反饋給有關(guān)操

作人員，以調(diào)整工藝參數(shù)到達最理想效果。

10）認(rèn)真觀測板面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理或告知上道工序處理，并做好記錄。

11）填好卷取產(chǎn)量單，做好質(zhì)量記錄。

12）設(shè)備運行中，隨時巡視設(shè)備運轉(zhuǎn)狀況，如發(fā)現(xiàn)異響、發(fā)熱、運行不靈活甚至卡死等，及

時找有關(guān)人員處理。

13）操作人員要有責(zé)任心，堅守崗位，做好溝通，保證安全生產(chǎn)，防止工傷事故的發(fā)生。

2、停車

1）停車后，鈍化工要及時關(guān)閉循環(huán)泵，抬起鈍化擠干輻；其他操作工撤掉所有張力，關(guān)閉所

有CPC、EPC、液壓站、循環(huán)水、潤滑泵、烘干機、及打開拉矯的工作餛。

2）假如設(shè)備長時間內(nèi)不再運轉(zhuǎn)，可告知電工停止供電。

3）檢查設(shè)備磨損狀況，對易損件要逐一檢查，如擠干根、抱閘閘片、拉矯機工作短，必要時

更換，軸承座及時加油潤滑。

4）鈍化工及時回收鈍化液并妥善處理。

五、工藝參數(shù)：

1、鈍化參數(shù)：鈍化液溫度20~40℃；板溫不不小于40℃；鈍化液濃度不小于10點；倍層重

量不不不小于10mg/m2；烘干溫度不小于等于60℃。

2、張力計算公式（參照）

張力(公斤)-寬度(mm)X厚度Cnni)X張力系數(shù)/平方毫米,

張力參數(shù)表

規(guī)格(mm)拉矯后張力(kg)出口活套張力：kg)卷取張力(kg)

0.28*1000500750

0.38*1000600800

0.42*1000800900

0.5*10009001000

0.6*100010001100

0.7*100012001250

0.8*100013001400

0.9*100014001450

1.0*100015001550

1.1*100016001600

1.2*100017001700

注：1200規(guī)格比1000規(guī)格張力大100^200公斤。

六、異常處理：

1、活套斷張原因：裝置報故障、活套撞極限、抱閘未打開、誤操作按了急?；虺窂埌粹o。

2、卷取不能建張原因：卷取機未送電、卷取機裝置報警、液壓站未啟動、潤滑泵未啟動、卷

取機未漲徑、拍著急停。

3、卷取張力不穩(wěn)定原因：抱閘未打開、編碼器有問題。

4、出口段不能停車原因：打著保持，改運行后再停車。

5、出口段開車條件：卷取機潤滑泵打開、卷筒漲徑、出口段風(fēng)機合閘、出口段建張、無重故

障、裝置合閘、無急停、無活套下限位或急停。

6、刮邊、裂邊處理措施：帶鋼跑偏刮邊或有大邊裂時，告知主控室降速，緩慢調(diào)整CPC或

停車手動推正，同步減小張力，刮邊或裂邊太大