隧道工程技術(shù)交底匯編手冊中鐵九局集團第五工程西延線工程一標項目經(jīng)理部二0一六年六月前言《隧道工程技術(shù)交底匯編手冊》是依據(jù)南部濱海大道西延伸線工程施工圖設(shè)計第四部分、第十三部分、第十五部分、第十六部分、第十七部分、第十八部分、公路工程隧道施工技術(shù)規(guī)范【JTGF60-】、公路工程隧道施工技術(shù)細則【JTG/TF60-】、爆破安全規(guī)程【GB6722-】、公路工程安全技術(shù)規(guī)范【JTGF90-】、地下工程防水技術(shù)規(guī)范【GB50108-】、公路工程質(zhì)量檢驗評定標準【JTGF80/1-】、公路工程技術(shù)標準【JTGB01-】、《中國中鐵防范慣性事故強化技術(shù)及管理交底剛性要求》【（1號文件）】等圖紙文件中相關(guān)要求編制而成。本《隧道工程技術(shù)交底匯編手冊》編寫過程中，認真總結(jié)了以往隧道施工中易發(fā)生安全、質(zhì)量問題，學習借鑒了優(yōu)異經(jīng)驗。本《隧道工程技術(shù)交底匯編手冊》共分2個篇章，？個章節(jié)，關(guān)鍵分為隧道超前支護、開挖、早期支護、防排水、仰拱、二襯施工進行了細致交底。編制單位：中鐵九局集團第五工程西延線工程一標項目經(jīng)理部。編制部門：工程管理部。編制人員：齊廣月孫玉偉王文超楊杰陳冬雨丁浩邱軍偉魏東來楊狀。目錄TOC\o"1-2"\h\z\u第一篇 技術(shù)交底篇 4第一章洞口邊仰坡技術(shù)交底 4第二章洞口大管棚施工技術(shù)交底 10第三章超前小導管技術(shù)交底 16第四章洞身開挖技術(shù)交底 19第五章鋼架支護技術(shù)交底 24第六章鋼筋網(wǎng)片技術(shù)交底 27第七章藥卷錨桿施工技術(shù)交底 30第八章噴射混凝土施工技術(shù)交底 34第九章隧道防排水施工技術(shù)交底 38第十章襯砌鋼筋綁扎技術(shù)交底 43第十一章襯砌模板技術(shù)交底 47第十二章二襯混凝土技術(shù)交底 49第二篇 安全交底篇 56第十三章洞口及明洞安全交底 56第十四章超前小導管安全交底 60第十五章洞身開挖安全交底 61第十六章早期支護安全交底 64第十七章防排水施工安全交底 66第十八章仰拱施工安全交底 67第十九章襯砌鋼筋綁扎安全交底 70第二十章二襯混凝土澆筑安全交底 73第一篇技術(shù)交底篇第一章洞口邊仰坡技術(shù)交底一、技術(shù)交底范圍七賢嶺隧道洞口處邊仰坡施工。二、設(shè)計情況邊坡：邊仰坡開挖及支護參數(shù)為：左右邊坡坡腳分別設(shè)置在左線隧道中線左側(cè)8.13m及右線隧道中線右側(cè)8.13m處，明暗交界處至洞口處邊坡坡度為1:0.5，洞口向小里程方向邊坡坡比為1：1，邊坡應(yīng)開挖至結(jié)構(gòu)設(shè)計基線以下1.87m處；仰坡：仰坡自開口線向下開挖至洞頂位置（結(jié)構(gòu)設(shè)計基線以上8.65m），坡比為1：0.75，開挖范圍在左線隧道左側(cè)邊坡和右線隧道右側(cè)邊坡之間，明暗交界處（洞頂以下位置）掌子面坡比小于1：0.1。支護參數(shù)：在邊仰坡范圍內(nèi)鋪設(shè)φ8鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距30cm×30cm；設(shè)置φ22砂漿錨桿，錨桿長3m，間距1.5m×1.5m，梅花型部署，其端頭和鋼筋網(wǎng)焊接連接。C20噴射混凝土，厚度為10cm。三、開始施工條件及施工準備工作人員：鋼筋工、噴混工、開挖工、電工、專業(yè)司機，測量工、電焊工、安全防護員及專業(yè)技術(shù)人員，人員數(shù)量按工程實際進行配置。設(shè)備：挖掘機、噴漿機、空壓機、鑿巖機、自卸車，以上設(shè)備性能良好，報驗合格滿足使用要求。材料：φ8圓鋼，φ22砂漿錨桿，水泥（P.O42.5），砂子、碎石、速凝劑、減水劑、水、片石、8號鐵絲。全部主體工程材料均需試驗檢驗合格后，才能投入施工使用。四、施工工藝1.洞口邊仰坡開挖支護施工工藝洞口邊仰坡開挖及支護施工工藝步驟圖錨桿施工錨桿在坡面開挖和初噴混凝土后打設(shè)，鉆孔時確保孔口坡面整平，使坡面和鉆孔方向垂直，采取人工手持風鉆成孔，采取擠壓泵倒退式注漿，灌漿管應(yīng)插至距孔底5～10cm處,并隨水泥砂漿注入緩慢勻速撥出,灌漿壓力不得大于0.4Mpa；灌漿管后應(yīng)立即插入錨桿桿體，采取全長粘接錨桿灌漿必需飽滿，漿液不滿時應(yīng)立即補灌,人工打入錨桿，安裝墊板。施工技術(shù)方法：a孔徑要和錨桿直徑相匹配。鉆頭直徑應(yīng)大于錨桿直徑15mm，孔位偏差±10mm，孔深偏差±50mm。b孔向應(yīng)按設(shè)計方向鉆進，垂直巖面；錨桿規(guī)格、長度、直徑符合設(shè)計要求，錨桿桿體除銹除油。2、鋼筋網(wǎng)施工鋼筋網(wǎng)片選擇調(diào)直好φ8鋼筋現(xiàn)場綁扎，錨桿施作好后進行鋼筋網(wǎng)鋪裝，鋼筋網(wǎng)應(yīng)隨高就低緊貼初噴面，鋼筋網(wǎng)和錨桿尾部綁扎連接。施工技術(shù)方法：使用鋼筋須經(jīng)試驗合格，使用前要除銹，安裝時搭接長度大于30cm；人工鋪設(shè)，必需時利用風鉆氣腿頂撐，方便貼近巖面，和錨桿綁扎連接(或點焊焊接)牢靠；鋼筋網(wǎng)和鋼架綁扎時，應(yīng)綁在靠近巖面一側(cè)；噴混凝土時，減小噴頭至受噴面距離和風壓，以降低鋼筋網(wǎng)振動，降低回彈。鋼筋網(wǎng)噴混凝土保護層厚度大于3cm。3、噴射混凝土施工隧道洞口邊仰坡及成洞面采取濕噴法噴射C20混凝土。3.1原材料選擇a水泥：采取Po.42.5一般硅酸鹽水泥，進場需檢驗。b砂：選擇天然中粗砂，細度模數(shù)大于2.5。c碎石：選擇堅硬耐久、粒徑小于16mm。d外加劑：進場需檢驗。e水：水質(zhì)經(jīng)檢驗符合工程用水標準,不含影響水泥正常凝結(jié)和硬化有害雜質(zhì)。3.2施工工藝及質(zhì)量控制方法a噴料拌合要求：在施工中采取拌料次序：砂、石、水泥，采取強制式攪拌機拌合，拌合均勻方可出料，由專用運輸車運至噴射施工場地。b速凝劑:速凝劑是一個速凝材料,所以不應(yīng)和砂、石一起攪拌,速凝劑應(yīng)在砼噴射機里添加,砼噴射機內(nèi)專門設(shè)置了添加速凝劑容器,依據(jù)配合比來確定速凝劑用量。3.3施工注意事項：a噴射前，先將坡面松石清理潔凈，對超長桿體進行切除處理，確保受噴面潔凈平整。b噴射手操作：開啟時，先送風，后送料；停止時，先停止供料，待噴嘴殘留少許砼完全吹凈后，再停風。要控制好風壓，風壓過大，會增加回彈，甚至把未完全凝固砼吹落；風壓小，粗骨料沖不進砂漿層而脫落，影響噴砼品質(zhì)，風壓過小時甚至會造成堵管；現(xiàn)場以噴砼回彈量小、表面有光澤、易粘著為度掌握風壓。當受噴面較潮濕或有滴水時，速凝劑摻量合適加大到水泥用量6%～8%。噴射砼要確保供料連續(xù)性，避免堵塞管路。c回彈料不得再利用于噴砼材料。五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準5.1技術(shù)要求a施工準備洞口施工前應(yīng)清理洞頂坡面，做好地表排水，封閉洞頂?shù)乇砹严?，夯填整平洞頂?shù)屯荨⒖锥吹?。當洞口山坡局部土石失穩(wěn)時，應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場實際情況，采取清刷、支擋等有效防護方法。截水天溝位置、斷面、尺寸、坡度、高程應(yīng)符合設(shè)計要求；截水天溝兩側(cè)填土應(yīng)扎實，并高于溝頂，以免雨水滲透截水溝基礎(chǔ)內(nèi)；排水設(shè)施應(yīng)縱坡順適、溝底平整、排水通暢，無沖刷阻水現(xiàn)象；天溝要求線形美觀、順直。洞口段要做好良好排水系統(tǒng)，以確保邊仰坡及隧道安全，洞口有溝渠等經(jīng)過時，應(yīng)采取引排和防滲、防沖淤等方法。截水天溝應(yīng)和道路或現(xiàn)有排水系統(tǒng)相連。b對洞口開挖要求：開挖前對洞口部坡面上危石進行清理，確保進洞安全，開挖時土方采取挖掘機開挖，人工配合小型機具刷坡，石方采取小松動爆破；根據(jù)隧道施工“早進洞，晚出洞”標準，洞口盡可能降低刷坡，刷坡后立即噴射砼封閉圍巖，確保邊仰坡穩(wěn)定。c鉆眼嚴格按設(shè)計布眼、鉆孔，不合格眼孔要重新鉆，對鉆好眼孔必需進行清孔處理，待檢驗合格后方可裝藥爆破。d噴射砼各項材料要嚴格按配合比正確計量，各項材料必需經(jīng)過檢驗合格后再使用，不合格料嚴禁進入施工現(xiàn)場，水泥使用高標號且和速凝劑和減水劑含有相容性水泥，粗骨料最大粒徑不得大于16mm，采取質(zhì)地堅硬賴耐久潔凈碎石，砂采取硬質(zhì)潔凈中砂或粗砂，噴射用水中不應(yīng)含有影響水泥正常凝結(jié)和硬化有害雜質(zhì)，各項材料拌和均勻，顏色一致，拌和后材料存放時間不得超出30min，噴射砼要求初凝時間不超出5min，終凝時間不超出10min；噴射時噴頭和受噴面盡可能垂直。e對注漿錨桿施工要求：鉆眼應(yīng)依據(jù)受噴面情況和設(shè)計要求布設(shè)孔位，并做標識據(jù)以鉆眼，鉆孔直徑應(yīng)比鋼筋直徑大15mm，以確保注漿質(zhì)量，注漿前應(yīng)將孔眼吹凈，水泥砂漿應(yīng)拌和均勻，隨拌隨用，注漿飽滿，注漿時從孔底開始均勻進行，不得中止，嚴防拔管過快，造成砂漿脫節(jié)和灌注部飽滿，錨桿安裝前應(yīng)矮直、除銹，灌注后應(yīng)立即錨桿勻速插入，位置居中，鋼筋尾端外露長度宜稍小于噴層厚度，安裝好后嚴禁敲擊和碰撞，錨桿插入深度不應(yīng)小于設(shè)計。噴漿機要求密封性能良好，輸料連續(xù)、均勻，技術(shù)條件要能滿足噴射砼作業(yè)需要，空壓機性能應(yīng)滿足噴射機工作風壓和耗風量要求，壓風進入噴射機前，必需進行油水分離，輸料管應(yīng)含有良好耐用、耐磨性能。f噴射作業(yè)要求：噴射砼前先用高壓風將巖面吹潔凈，砼嚴格按配合比拌和，砼應(yīng)隨噴隨拌，噴射作業(yè)應(yīng)分段、分片、分層由下而上依次進行；噴射距離和風壓協(xié)調(diào)，初噴厚度4cm，第二遍噴射要在初噴砼終凝后1小時進行。5.2質(zhì)量標準1首先復(fù)核圖紙，進行原地面復(fù)測，正確定出洞口位置，按設(shè)計位置放出邊、仰坡及洞臉開挖邊線。在洞口邊、仰坡開挖線外5m處設(shè)截水溝一道，預(yù)防雨水沖刷洞臉，并在坡頂上部按要求埋地表沉降樁，定時觀察下沉情況。2截水天溝應(yīng)在洞門施工前完成，以免地表水下滲造成邊仰坡浸水性失穩(wěn)。截水溝靠山體側(cè)應(yīng)和山體順接，坑洼處應(yīng)采取經(jīng)監(jiān)理工程師認可材料回填到溝墻頂標高，以確保地表水順暢流入截水溝。截水溝據(jù)開挖邊坡大于5.0m。3隧道洞口邊、仰坡應(yīng)自上而下逐層分層開挖支護，不得采取洞室爆破，開挖后應(yīng)立即完成邊仰坡加固、防護及防排水工程施工。4邊仰坡施工過程中應(yīng)隨時檢驗地表及坡面情況，發(fā)覺開裂、滑動等現(xiàn)象時應(yīng)立即采取加固方法確保邊仰坡穩(wěn)定和施工安全。5邊、仰坡周圍排水溝、截水溝應(yīng)在邊、仰坡開挖前修建完成；隧道洞門排、截水設(shè)施應(yīng)和洞門工程同時施工，當端墻頂部水溝置于填土上時，必需將填土夯填密實。隧道洞口及緩沖結(jié)構(gòu)物排、截水工程應(yīng)和路基排水系統(tǒng)合理連通。6截水天溝內(nèi)無積水，縱向坡度不得小于3‰。7邊、仰坡以上山坡危石應(yīng)在邊、仰坡開挖前清除潔凈。洞口開挖施工應(yīng)在超前支護完成后進行。8采取機械開挖或光面、預(yù)裂爆破應(yīng)確保開挖面完整平順、無危石和坑穴。邊坡坡面應(yīng)平整且穩(wěn)定無隱患，局部凹凸差小于15cm。9石質(zhì)邊坡采取爆破法開挖應(yīng)嚴格控制用藥量，爆破不得對邊坡造成隱患，不得對鄰近建筑物造成損傷火產(chǎn)生隱患。10隧道洞口及邊仰坡開挖后應(yīng)立即核查地質(zhì)情況，需要加固處理時應(yīng)立即加固。11隧道洞口邊、仰坡開挖形式和坡度應(yīng)按設(shè)計要求開挖。12噴護前應(yīng)平整坡面，邊坡坡面應(yīng)密實、穩(wěn)固、輪廓線順直，厚度不得小于設(shè)計厚度。六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)方法1全部施工人員必需戴安全帽，特殊工種按要求佩戴好防護用具。2搞好安全用電，場內(nèi)架設(shè)電線應(yīng)絕緣良好，懸掛高度及懸掛點間距必需符合安全要求。3加強各類量測管理工作，搞好量測信息反饋，經(jīng)過量測指導施工。4施工作業(yè)中所用物料，須堆放平穩(wěn)，以防滑落。5高處作業(yè)必需系安全帶，安全帶掛在牢靠物件上。嚴禁在一個物件上拴掛幾根安全帶或多人共用一根安全繩。高處作業(yè)不許可上下重合施工。6合理部署場地。各項臨時設(shè)施必需符合要求標準，做到場地整齊、道路平順、排水通暢、標志醒目、生產(chǎn)環(huán)境達成標準作業(yè)要求。7施工現(xiàn)場堅持工完料清，垃圾雜物集中整齊堆放，立即處理。施工廢水嚴禁任意排放，嚴格根據(jù)招標文件要求經(jīng)處理后達標排放。8棄土不得隨意堆放，須運至指定棄土場。9施工期間生產(chǎn)場地和生活區(qū)修建必需臨時排水渠道，污水經(jīng)處理后，和永久性排水設(shè)施相接，不至引發(fā)渠道淤積沖刷。10對棄碴場基層清除土層和基坑開挖土石方集中堆放，避免被水沖刷，污染河流。七、附圖附圖1洞頂截水天溝斷面圖第二章洞口大管棚施工技術(shù)交底一、技術(shù)交底范圍七賢嶺隧道進口洞口超前大管棚施工。（如有變更另附交底）二、設(shè)計情況1.套拱拱腳M10漿砌片石基礎(chǔ)部署在結(jié)構(gòu)設(shè)計基線及以下位置處，基礎(chǔ)承載力應(yīng)大于200kPa，不然基礎(chǔ)應(yīng)加寬加厚。2.孔口管采取φ127熱軋鋼管，壁厚6mm，長2.0m，環(huán)向間距40cm，拱部范圍部署。3.套拱內(nèi)鋼架（I20b工字鋼）施作2米，按4榀計量?？卓诠軕?yīng)焊在鋼架上，各榀鋼架之間應(yīng)有水平鋼筋連接。4.管棚為熱軋無縫鋼管，外徑108mm，壁厚6mm，長度為10～40m，縱向水平搭接長度大于3m，分段安裝，每段長4～6m，兩段之間采取絲扣長度大于15cm厚壁套筒連接。5.導管上預(yù)留注漿孔，孔徑為12mm，孔間距為15cm，呈梅花型部署。導管尾部3m不鉆孔作為止?jié){段。6.管棚施工：（1）洞口管棚安裝導向管及澆筑護拱：在工作平臺上架立鋼拱架，在鋼拱架上按管棚要求方位焊聯(lián)固定φ127×6孔口管，然后澆筑C25砼護拱（護拱終端應(yīng)緊貼巖面）。（2）管棚導管鉆孔：導管鉆孔機械有多個，如：300型地質(zhì)鉆機、KLEMM管棚鉆機、MGJ-50型潛孔鉆機、二臂液壓鉆孔臺車、土星881鉆機等，提議采取回轉(zhuǎn)加沖擊方法鉆進，采取偏心鉆頭并可自動跟進套管導管鉆孔機械（如MGJ-50型）可加緊施工速度。管棚應(yīng)按設(shè)計位置施工，鉆機立軸方向必需正確控制，以確保孔口孔向正確，每鉆完一孔便頂進一根鋼管，鉆進中應(yīng)常常采取測斜儀量測鋼管鉆進偏斜度，發(fā)覺偏斜超出設(shè)計要求，立即糾正。（3）對地層注漿：鉆孔完成后撤出鉆桿，留下導管，聯(lián)上注漿接頭，即可進行地層注漿，注漿材料采取純水泥漿（w/c=1.0）注漿壓力1.0～2.0MPa；注漿水泥強度等級為42.5。（4）施工時，漿液水灰比可依據(jù)現(xiàn)場注漿效果進行調(diào)整。（5）為了加強管棚支撐能力，應(yīng)在管棚注漿完成后立即插入鋼筋籠，并補充注漿充滿鋼管。三、開始施工條件及施工準備工作1.機械準備序號名稱單位數(shù)量備注1MGL-50型鉆機臺12ZJ-400制漿機臺13電焊機臺24注漿機臺15風動鑿巖機臺36混凝土輸送泵臺17WGI-250冷彎機臺18插入式振搗器個22、人員準備序號工種名稱計劃投入人數(shù)備注1測量22司機23電工14砼工45鋼筋工56木工47鉆孔工38注漿工39鋼管鋼架工1010電焊工23.材料準備φ108-6mm熱軋無縫鋼管、φ127-6mm鋼管、φ150-4.5mm鋼管，φ16螺紋鋼，φ6.5圓鋼，水泥（P.O42.5）。用于主體工程材料均需試驗檢驗合格后方能投入施工使用。四、施工工藝超前大管棚施工工藝步驟詳見下圖以下。超前大管棚施工工藝步驟圖1、施作套拱混凝土套拱作為大管棚導向墻，在開挖輪廓線以外施作，套拱內(nèi)I20b工字鋼鋼架，共4榀，套拱長2米。各榀鋼架間采取鋼筋水平連接，孔口管焊在鋼架上，孔口管作為管棚導向管用水準尺配合坡度板設(shè)定孔口管傾角；用前后差距法設(shè)定孔口管外插角?？卓诠鼙匦枥慰亢附釉诠ぷ咒撋?，預(yù)防澆筑混凝土時產(chǎn)生位移。拱墻范圍內(nèi)施作C25套拱混凝土，厚度為60cm。2、搭鉆孔平臺安裝鉆機鉆機平臺用鋼管腳手架搭設(shè)，搭設(shè)平臺必需一次性搭好，鉆孔由2臺鉆機由高孔位向低孔位進行。平臺要支撐于穩(wěn)固地基上，腳手架連接要牢靠、穩(wěn)定，預(yù)防在施鉆時鉆機產(chǎn)生不均勻下沉、擺動、位移而影響鉆孔質(zhì)量。鉆機定位：鉆機要求和已設(shè)定好孔口管方向平行，必需正確核定鉆機位置。用全站儀、掛線、鉆桿導向相結(jié)合方法，反復(fù)調(diào)整，確保鉆機鉆桿軸線和孔口管軸線相吻合。3、鉆孔鉆機開鉆時，必需低速低壓，待成孔10m后依據(jù)地質(zhì)情況逐步調(diào)整鉆速及風壓。巖質(zhì)很好一次成孔。鉆進時產(chǎn)生坍孔、卡鉆時，需補注漿后再鉆進。鉆進過程中常常見測斜儀測定其位置，并依據(jù)鉆機鉆進狀態(tài)判定成孔質(zhì)量，立即處理鉆進過程中出現(xiàn)事故。鉆進過程中確保動力器、扶正器、合金鉆頭按同心圓鉆進。認真作好鉆進過程原始統(tǒng)計，立即對孔口巖屑進行地質(zhì)判定、描述，作為洞身開挖時地質(zhì)估計預(yù)報參考資料，從而指導洞身開挖。4、清孔驗孔用地質(zhì)巖芯鉆桿配合鉆頭進行反復(fù)掃孔，清除浮渣，確?？讖?、孔深符合要求，預(yù)防堵孔，用高壓風從孔底向孔口清理鉆渣。用測斜儀等檢測孔深、傾角、外插角。5、安裝管棚鋼管鋼管在專用管床上加工好絲扣，導管四面鉆設(shè)孔徑12mm注漿孔，孔間距15cm，呈梅花型部署。管頭焊成圓錐形，便于入孔。棚管頂進采取裝載機和管棚機鉆進相結(jié)合工藝，用裝載機在人工配合下頂進鋼管。鋼管應(yīng)分段安裝，每段長度4～6米，兩段之間采取絲扣長度大于15cm厚壁套筒連接。接長鋼管應(yīng)滿足受力要求，相鄰鋼管接頭必需前后錯開。同一橫斷面內(nèi)接頭數(shù)小于50%，相鄰鋼管接頭最少錯開1m。6、注漿安裝好有孔鋼花管、放入φ16mm主筋和φ6.5mm箍筋焊接鋼筋籠，后即對孔內(nèi)注漿，漿液由ZJ～400高速制漿機拌制，注漿材料為純水泥漿（詳見附圖）。采取注漿機將純水泥（大于PO42.5）漿注入管棚鋼管內(nèi)，注漿壓力為1.0～2.0MPa。注漿量必需滿足設(shè)計要求；若注漿量超限，未達成壓力要求，必需調(diào)整漿液濃度繼續(xù)注漿，確保鉆孔周圍巖體和鋼管周圍孔隙充填飽滿。注漿時先灌注“單”號孔，再灌注“雙”號孔。五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準水灰比1:1，施工時依據(jù)現(xiàn)場注漿效果進行調(diào)整。拱部120°范圍內(nèi)施作管棚，鋼管直徑φ108mm,每環(huán)3根，環(huán)向間距35cm，累計54根。鉆孔前，正確測定孔平面位置、傾角、外插角，并對每個孔進行編號。鉆孔外插角1°～2°認為宜，工點必需依據(jù)實際情況作調(diào)整。鉆孔仰角確實定必需視鉆孔深度及鉆桿強度而定，控制在1°～1.5°。施工中必需嚴格控制鉆機下沉量及左右偏移量。嚴格控制鉆孔平面位置，管棚不得侵入隧道開挖線內(nèi)，相鄰鋼管不得相撞和立交。常常量測孔斜度，發(fā)覺誤差超限立即糾正，至終孔仍超限者必需封孔，原位重鉆。掌握好開鉆和正常鉆進壓力和速度，預(yù)防斷桿。六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)方法1、進入現(xiàn)場必需佩戴安全帽，不能穿拖鞋,嚴禁酒后作業(yè)。2、實施持證上崗制度，不經(jīng)培訓或無證者，不得進行上崗操作，特種作業(yè)設(shè)備必需有檢測合格證書。3、使用施工機械、機具，在使用前應(yīng)該根據(jù)要求安全技術(shù)標準進行檢測，經(jīng)檢測合格后方可使用。對多種施工機具要定時進行檢驗和維修保養(yǎng)，并設(shè)置檢驗、維修保養(yǎng)統(tǒng)計。4、非施工人員不能進入施工現(xiàn)場。5、電器和機械設(shè)備必需有接零接地和防雷設(shè)施。6、設(shè)置專職安全員，對隧道施工安全進行全程監(jiān)控，發(fā)覺問題立即要求施工隊整改，對不按安全規(guī)范要求作業(yè)進行處罰。七、附圖附圖1管棚導管橫斷面圖附圖2管棚部署立面圖第三章超前小導管技術(shù)交底一、交底范圍七賢嶺隧道超前小導管施工。二、設(shè)計情況：1、小導管用熱軋無縫鋼管加工制成，直徑42mm，壁厚4mm。小導管管壁應(yīng)鉆注漿孔，孔徑8mm，孔間距10cm，呈梅花形部署，前端加工成錐形，尾部30cm不鉆注漿孔作為止?jié){段。2、雙層小導管超前支護外插角分別為緩傾角10°～14°和陡傾角30°～40°，上下兩層交錯部署，V級圍巖按拱部120°范圍部署。超前支護單根長4.5米，縱向水平搭接長度大于1.0m。3、單層小導管超前支護外插角分別為緩傾角10°～14°，按拱部120°范圍部署。超前支護單根長4.5米，縱向水平搭接長度大于1.0m。4、鉆孔直徑45-47mm，頂入鋼管并確保搭接長度，并用高壓風將鋼管內(nèi)砂石吹出。把小導管插入孔內(nèi)，帶好絲扣保護帽，用風鉆打入到設(shè)計深度，使麻絲柱塞和孔壁壓緊。5、小導管安裝完成后，進行壓水試驗，技術(shù)人員依據(jù)試驗結(jié)果確定注漿參數(shù)。6、注漿材料：水泥砂漿，注漿參數(shù)：（W/C=0.8～1.0），注漿壓力：0.5-1MPa，注漿水泥等級強度為42.5。配置好漿液必需在要求時間內(nèi)注完，隨配隨用。7、注漿次序為由下至上，隔孔注漿，即先注奇數(shù)孔，再注偶數(shù)孔，漿液先稀后濃、注漿量先大后小，注漿壓力由小到大，并做好注漿統(tǒng)計。8、當壓力達成1MPa并穩(wěn)定10～15秒，注漿量注滿孔洞時，該孔結(jié)束注漿。9、每次注漿抗壓強度標準條件和抗壓強度同條件養(yǎng)護試件各做一組試塊。三、開始施工條件及施工準備工作設(shè)備：注漿機（ZG-200）、空壓機(MAM-880)、鑿巖機(YT-28)，以上設(shè)備性能良好，驗合格滿足使用要求。材料：Φ42無縫熱軋鋼管，壁厚4mm，水泥，細砂、水，上述材料全部試驗檢驗合格方可投入施工。四、施工工藝1、施工工藝步驟圖以下超前小導管施工工藝步驟圖2、施工方法（1）鉆孔小導管采取鑿巖機鉆孔，鉆孔直徑比鋼管直徑大3～5mm，將小導管前端從鋼架腹部穿過，用錘擊或鉆機頂入，確保搭接長度大于1米，并用高壓風將鋼管內(nèi)砂石吹出，導管就位后，后端應(yīng)焊接在鋼架上。（2）安設(shè)及安裝止壓閥小導管安裝外漏長度為1米，方便連接孔口閥門和管路，小導管安設(shè)后，用塑膠泥封堵孔口及周圍裂隙，必需時在小導管周圍及工作面噴射混凝土，以預(yù)防工作面坍塌，安裝止壓閥，應(yīng)注意閥通暢性。（3）注漿1）注漿前進行壓水試驗，檢驗機械設(shè)備是否正常，管路連接是否正確，為加緊注漿速度和發(fā)揮設(shè)備效率，可采取群管注漿（每次3～5根）；2）水泥砂漿應(yīng)采取拌合桶配制，配置水泥砂漿時，應(yīng)預(yù)防雜物混入，拌制好漿液必需過濾后使用；3）注漿應(yīng)采取專用注漿泵注漿，為加速注漿，可安裝分漿器同時多管注漿；4）配制好漿液應(yīng)在要求時間內(nèi)注完，隨配隨用；5）注漿次序為由下至上，漿液先稀后濃、注漿量先大后小，注漿壓力由小到大；6）注漿量達成設(shè)計注漿量或注漿壓力達成設(shè)計終壓時，關(guān)閉止?jié){閥、停止注漿；7）注漿過程中要隨時觀察注漿壓力及注漿泵排漿量改變，分析注漿情況，預(yù)防堵管、跑漿、漏漿。做好注漿統(tǒng)計，方便分析注漿效果；8）當發(fā)生串漿時，采取分漿器多孔注漿或堵塞串漿孔隔孔注漿。當注漿忽然升高時應(yīng)停機查明原因；當水泥漿進漿量很大、壓力不變時，則應(yīng)調(diào)整漿液濃度及配合比，縮短凝膠時間，采取小流量低壓力注漿或間歇式注漿。五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準(1)超前小導管所用鋼管品種及規(guī)格材料符合交底要求。(2)超前小到管縱向搭接長度必需滿足交底要求，其相鄰兩環(huán)搭接長度不應(yīng)小于1m。(3)超前小導管注漿壓力符合交底要求，注漿壓力：0.5～1.0MPa。漿液必需充滿鋼管及周圍空隙。(4)超前小導管施工許可偏差符合下表要求：序號項目許可偏差1方向角2°2孔口距±50mm3孔深+50mm，0六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)方法1、注意事項（1）超前小導管在隧道拱部120°范圍內(nèi)布設(shè)。（2）開挖過程中應(yīng)檢驗漿液滲透及固結(jié)情況，技術(shù)人員依據(jù)壓力-流量曲線分析判定注漿效果，立即調(diào)整預(yù)注漿方案，并向現(xiàn)場施工人員交底。（3）注漿8小時后方可進行開挖施工。2、安全方法（1）施工人員要戴好安全帽和多種防護用具，確保安全。施工過程中，各作業(yè)班組協(xié)調(diào)作業(yè)，盡可能地降低相互干擾，使各項工作得以順利進行。（2）親密注意掌子面改變，如發(fā)覺突發(fā)情況立即撤離，并上報情況。（3）注漿過程中預(yù)防腐蝕性液體進入眼睛、燒傷手臂。（4）注意施工用電，施工過程中須由專業(yè)電工確保用電安全。第四章洞身開挖技術(shù)交底一、技術(shù)交底范圍七賢嶺隧道洞身開挖二、設(shè)計情況V級圍巖采取單側(cè)壁法開挖，IV級圍巖采取臺階法開挖。單側(cè)壁法開挖次序為：（1）開挖左上導洞R1；（2）開挖左下導洞R2；（3）開挖右上導洞R3；（4）開挖右下導洞R4。臺階法開挖次序為：（1）開挖上部R1。（2）開挖下臺階R2。2、結(jié)構(gòu)、尺寸、限界洞口段Ⅴ級加強圍巖考慮15cm預(yù)留變形量，Ⅳ級圍巖考慮10cm預(yù)留變形量。上表中開挖方量未考慮預(yù)留變形量。另外開挖放線時還需考慮，二襯臺車施工誤差5cm。三、開始施工條件及施工準備工作1、超前地質(zhì)預(yù)報完成。2、監(jiān)控量測數(shù)據(jù)穩(wěn)定。3、需要開挖臺架作業(yè)面，開挖臺架焊接完成，且驗收合格。4、進場人員經(jīng)安全教育培訓合格，爆破員、安全員取得對應(yīng)證書。四、施工工藝1、施工程序施工準備→施工放樣→鉆孔臺車就位→鉆孔→清孔、鉆孔質(zhì)量驗收→裝藥、連接起爆網(wǎng)絡(luò)→爆破→通風→排險→出碴→初噴→支護或臨時支護→監(jiān)控量測→下一循環(huán)。2、施工方法V級圍巖采取單側(cè)壁法開挖，IV級圍巖采取臺階法開挖。（1）鉆眼1）采取鑿巖機鉆孔，鉆孔直徑Φ42mm，鉆眼深度依據(jù)圍巖等級確定，施工前由技術(shù)人員向工班長交底鉆眼深度。2）掏槽眼眼口間距和眼底間距許可誤差為±5cm；輔助眼眼口間距許可誤差為±10cm；周圍眼眼口位置許可誤差為±5cm，眼底不得超出開挖斷面輪廓線15cm。3）當開挖面凹凸較大時，應(yīng)按實際情況調(diào)整炮眼深度及裝藥量，使周圍眼和輔助眼眼底在同一垂直面上。4）鉆眼完成，檢驗炮眼部署并做好統(tǒng)計，對不合格炮眼進行重鉆。5）鉆孔作業(yè)應(yīng)定人定崗，尤其是左右側(cè)周圍眼鉆工不宜變動。（2）裝藥1）炸藥采取乳化炸藥，裝藥前安全員、工班長、領(lǐng)工員對裝藥開挖工作面周圍及炮眼等進行全方面檢驗，對檢驗出問題立即處理。2）清孔：裝藥前，采取高壓風清除炮眼內(nèi)粉塵、積水，預(yù)防堵塞，使用高壓風時應(yīng)避免炮眼內(nèi)飛出巖粉、巖塊等雜物傷人。3）驗孔：炮眼清理完成后，采取炮棍檢驗炮眼深度、角度、方向和炮眼內(nèi)部情況。發(fā)覺炮眼不符合要求，立即處理。4）裝藥方法：裝藥時要一手抓住雷管腳線，另一手用木質(zhì)或竹質(zhì)炮棍將放在眼口處藥卷輕輕推入炮眼底，使炮眼內(nèi)各藥卷間相互密接，推入時，用力要均勻。正向裝藥起爆藥卷最終裝入，起爆藥卷和全部藥卷聚能穴朝向眼底；反向裝藥起爆藥卷首先裝入，起爆藥卷和全部藥卷聚能穴朝向眼外。5）鉆孔作業(yè)和裝藥作業(yè)不能在同一開挖工作面進行。6）封堵：全部裝藥藥眼采取炮泥堵塞。①最初填塞炮泥（配合比為1：3粘土和沙子，加含有2%-3%食鹽水制成，干濕適度）應(yīng)慢慢用力，輕搗壓實，以后隔斷炮泥應(yīng)依次用力一一搗實。②淺孔需將余孔全部堵塞。③炮眼深度小于1m時，封泥長度大于炮眼深度1/2。④炮眼深度超出1m時，封泥長度大于0.5m。⑤炮眼深度超出2.5m時，封泥長度大于1m。⑥光面爆破周圍眼封泥長度大于0.3m。（3）連線、起爆1）連線采取塑料導爆管非電起爆系統(tǒng)，毫秒微差次序起爆。2）每次起爆前，爆破員必需仔細檢驗起爆網(wǎng)絡(luò)。3）在同一開挖面上，起爆次序應(yīng)由內(nèi)向外逐層起爆。4）延發(fā)時間采取孔內(nèi)控制。5）爆炮員必需最終離開爆破地點，并必需在有掩護安全地點進行起爆。6）爆破前，工班長必需清點人數(shù)，確定無誤后方準下達起爆命令。爆炮員在接到起爆命令后，必需先發(fā)出爆破警號，最少等5分鐘，方可起爆。7）瞎炮處理：(1)處理盲炮前應(yīng)由爆破員定出警戒范圍，并在該區(qū)域邊界設(shè)置警戒，處理盲炮時無關(guān)人員不準許進入警戒區(qū)。(2)應(yīng)派有經(jīng)驗爆破員處理盲炮，洞內(nèi)爆破盲炮處理應(yīng)由爆破工程技術(shù)人員提出方案并經(jīng)技術(shù)責任人同意。(3)當炮孔深在500mm以內(nèi)時，可用裸露爆破引爆；炮孔較深時，可用竹木工具小心將炮眼上部堵塞物掏出，用水浸泡并沖洗出整個藥包，并將拒爆雷管銷毀，也可將上部炸藥掏出部分后，再重新裝入起爆藥包起爆。(4)距炮孔近旁600mm處，重新鉆一和之平行炮眼然后裝藥起爆以銷毀原有瞎炮。(5)深孔瞎炮可采取再次爆破，但應(yīng)考慮相鄰已爆破藥包后最小抵御線改變，以防飛石傷人。(6)處理瞎炮過程中，嚴禁將帶有雷管藥包從炮孔內(nèi)拉出來，也不準拉住電雷管上導線，把電雷管從炸藥內(nèi)拔出來。(7)瞎炮應(yīng)由原裝炮人員當班處理，如不能當班處理，應(yīng)設(shè)置標志，并將包裝情況、位置、方向、藥量等具體介紹給處理人員，以達成妥善安全處理目標。(8)盲炮處理后應(yīng)由處理者填寫登記卡片或提交匯報，說明產(chǎn)生盲炮原因、處理方法和結(jié)果、預(yù)防方法。8）隧道洞內(nèi)開挖工程爆破后，經(jīng)通風吹散炮煙、儀器檢測確定洞內(nèi)空氣合格達標后、等候時間超出15min，方準許作業(yè)人員進入爆破作業(yè)地點。9）清碴爆破完成后，利用自卸車配合裝載機清除石碴。五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準隧道施工嚴禁欠挖，超欠挖控制標準以下：圍巖等級開挖部位ⅣⅤ檢驗數(shù)量檢驗方法拱部平均線形超挖15cm平均線形超挖10cm每一開挖循環(huán)檢驗一個斷面全站儀測量輪廓線，繪制斷面圖和設(shè)計斷面查對最大超挖值25cm最大超挖值15cm邊墻平均10cm平均10cm仰拱底平均線形超挖10cm平均線形超挖10cm最大超挖值25cm最大超挖值25cm六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)方法1、注意事項:（1）施工人員根據(jù)技術(shù)人員超前地質(zhì)預(yù)報分析結(jié)果進行施工。（2）開挖前必需進行測量放線，每循環(huán)一次。（3）爆破形式為采取鑿巖機鉆孔，光面爆破方法，確保爆破后超欠挖控制。（4）清理石碴采取裝載機和挖掘機配合，自卸車運至碴場。（5）危石清理采取挖掘機施工，同時安排專職安全員進行現(xiàn)場指揮和防護。（6）應(yīng)嚴格遵照“短進尺，弱爆破，勤量測，強支護”標準。（7）在爆破開挖后，必需初噴一層混凝土，以確保施工作業(yè)安全，噴射混凝土厚度為：3-5cm。（8）掌子面開挖必需嚴格控制單次循環(huán)進尺距離，嚴禁盲目冒進。（9）當兩相對開挖工作面相距40米時，兩端施工加強聯(lián)絡(luò)統(tǒng)一指揮，當兩工作面距離剩下10-15m時，應(yīng)從一端開挖貫通。（10）隧道嚴格控制欠挖，當圍巖完整，石質(zhì)堅硬時，巖石部分突出部分侵入襯砌小于5cm，拱腳和墻腳以下1米范圍內(nèi)嚴禁欠挖。（11）隧道周圍炮眼痕跡保留率是衡量開挖面平整度一個指標，具體見下：硬巖：大于等于80%，中硬巖大于等于60%。2、安全方法（1）組織施工人員安全培訓，立即向施工人員進行交底。（2）對不良地質(zhì)段隧道施工，采取“管超前、嚴注漿、短進尺、弱爆破、勤量測、強支護、早閉合、緊襯砌”方法穩(wěn)步前進。施工中對圍巖加強檢驗和量測。（3）爆破開挖嚴格按爆破施工方案施工，控制炸藥用量。（4）洞內(nèi)爆破作業(yè)完成后必需清除危石及松動石塊，確保洞內(nèi)絕對安全后方可進入下步工序施工。（5）施工期間，現(xiàn)場工班長天天應(yīng)同安全質(zhì)檢人員對開挖面地質(zhì)和各部支護情況進行一次檢驗。不良地質(zhì)地段每班檢驗一次，當發(fā)覺支護變異或損壞時立即加固處理并作出具體統(tǒng)計。（6）做好監(jiān)控量測工作，量測人員發(fā)覺量測數(shù)據(jù)有異常時，于量測后半小時內(nèi)向技術(shù)責任人匯報，并立即采取應(yīng)急方法或通知施工人員臨時撤離危險地段。（7）進行爆破時，全部些人員應(yīng)撤離現(xiàn)場，其安全距離為200m；（8）嚴格實施爆破器材支領(lǐng)、使用、清退制度，做到不丟失、不轉(zhuǎn)借、不私自銷毀或挪作她用，剩下爆破器材立即交還藥庫，辦好爆破器材清退手續(xù)。（9）領(lǐng)取爆破器材必需按要求分別存放，嚴禁亂扔。領(lǐng)藥時必需持《爆破作業(yè)證》、帶炸藥兜，無證無兜不得領(lǐng)取。（10）運輸爆破器材時，車和同行人保持5米以上距離行走，嚴禁并排同行、打鬧，途中要選擇安全路線，遠離電源、火源和金屬導體等物。第五章鋼架支護技術(shù)交底一、技術(shù)交底范圍七賢嶺隧道鋼架安裝二、設(shè)計情況1、鋼架各單元由熱軋一般工字鋼彎制而成，端部焊接連接鋼板，單元間以M20螺栓連接。L5+、L5襯砌采取I25a工字鋼，L4襯砌采取I22a工字鋼。2、鋼架單元劃分按分部開挖確定，施工時可依據(jù)實際情況作調(diào)整；鋼架混凝土保護層厚度不應(yīng)小于40mm。3、拱墻部位鋼架間設(shè)縱向Φ25連接鋼筋，其環(huán)向間距為1.0m，內(nèi)外側(cè)交錯部署。鋼架和縱向連接鋼筋間采取焊接，有效焊縫高度大于10mm。4、鎖腳錨管設(shè)于上臺階拱腳Ⅱ型接頭處，每處設(shè)2根4m長φ42×4鎖腳錨管。5、鋼架基礎(chǔ)必需置于穩(wěn)固基礎(chǔ)上，拱腳不得有虛碴。三、開始施工條件及施工準備工作隧道拱架加工及安裝人員已經(jīng)就位，施工臺車加工完成，并經(jīng)驗收合格。施工需要多種材料已經(jīng)進場（材料必需檢驗合格），冷彎機2臺，鋼筋切斷機2臺，電焊機6臺及相關(guān)設(shè)備已經(jīng)就位。四、施工工藝1、施工次序施工準備→原材料檢驗→工字鋼加工→鋼架試拼→鋼架安裝→鎖腳導管打設(shè)→連接筋焊接→錨桿施工→噴射混凝土。2、施工方法（1）鋼架分單元進行加工，然后在加工場地上進行試拼。（2）工字鋼各單元連接板和工字鋼采取焊接，接頭處加焊不等邊角鋼（L4襯砌類型無角鋼），型鋼腹板焊縫大于7mm，型鋼翼緣板焊縫大于10mm，單元之間采取M20*65-8.8s螺栓連接。（3）各節(jié)段鋼架拼裝前，要檢驗尺寸及輪廓是否合格。要求尺寸正確?；⌒螆A順，周圍拼接許可偏差為±3cm，平面翹曲許可偏差為2cm。（4）鋼架試拼：在洞外開闊場地進行鋼架試拼裝，確保各單元接頭無錯臺、無侵限、連接緊密。（5）鋼架在開挖初噴砼后立即安裝，安裝時采取M20螺栓進行連接，鋼架縱向采取Φ25螺紋鋼筋連接，環(huán)向間距1米，內(nèi)外側(cè)交錯部署。安裝時各單元間連接螺栓必需擰緊，不得有縫隙。（6）鋼架安裝完，打設(shè)鎖腳錨管，鎖腳錨管設(shè)于上臺階拱腳Ⅱ型接頭處，每處設(shè)2根4m長φ42×4鎖腳錨管，向下15度和30度各一根打設(shè)，錨管和工字鋼采取φ25L型鋼筋連接，連接采取焊接，焊縫飽滿。（7）鋼架和噴射砼形成一體，鋼架和圍巖間間隙用噴射砼充填密實。鋼架全部被噴射砼覆蓋，保護層厚度不得小于4cm。五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準1、各節(jié)段鋼架拼裝前，要檢驗尺寸及輪廓是否合格。要求尺寸正確?；⌒螆A順，周圍拼接許可偏差為±3cm，平面翹曲許可偏差為2cm。2、鋼架安裝許可偏差：鋼架間距及橫向位置許可偏差為±5cm，垂直度為±2°。3、拱腳必需落在實底，如若超挖，不得用碎石砌墊，而應(yīng)設(shè)置鋼板進行調(diào)整，或用混凝土澆筑，強度大于C20。4、鋼支撐應(yīng)靠緊圍巖，和其圍巖間隙，不得用片石回填，而應(yīng)用噴射混凝土等填實。鋼支撐實測項目表：序號項目要求值或許可偏差檢驗方法和頻率1安裝間距（mm）±50尺量：每榀檢驗2保護層厚度（mm）≥20鑿孔檢驗：每榀自拱頂每3m檢驗一點3傾斜度（°）±2測量儀器檢驗每榀傾斜度4安裝偏差mm橫向±50尺量：每榀檢驗豎向不低于設(shè)計標高5拼裝偏差（mm）±3尺量：每榀檢驗六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)方法（1）加工完成各單元鋼架在鋼筋加工場搬運時，必需清除通道全部障礙物，省得拌倒傷人；搬運時要輕抬輕放，以免砸腳傷人。（2）進行電焊作業(yè)時，電焊工人要佩戴護目鏡。電焊作業(yè)現(xiàn)場配置滅火工具，以防引發(fā)火災(zāi)，并有專員負責巡視。（3）機械有安全操作規(guī)程牌，操作者要嚴格按規(guī)程要求作業(yè)。作業(yè)前檢驗機械狀態(tài)，確定安全，經(jīng)試運轉(zhuǎn)后使用。（4）機械必需安裝平穩(wěn)牢靠，防護裝置、制動機構(gòu)齊全、靈敏、安全可靠。（5）機械外露皮帶、齒輪及轉(zhuǎn)動部件應(yīng)安裝防護罩，機械不準超載使用。作業(yè)時，不得有些人員從鋼筋處經(jīng)過，并設(shè)警示范圍。電動機械應(yīng)設(shè)作業(yè)棚或加苫蓋。（6）現(xiàn)場作業(yè)人員經(jīng)培訓后上崗，人員必需配戴安全帽及其它防護用具，確保作業(yè)安全。第六章鋼筋網(wǎng)片技術(shù)交底一、技術(shù)交底范圍：七賢嶺隧道鋼筋網(wǎng)片安裝二、設(shè)計情況鋼筋網(wǎng)片鋼筋規(guī)格為φ8，網(wǎng)格尺寸20cm*20cm，雙側(cè)部署。三、開始施工條件及施工準備工作1、原材進場檢驗試驗合格。2、監(jiān)控量測數(shù)據(jù)未超限。3、人員進場安全教育培訓合格。4、支護臺架到位。5、電焊設(shè)備進場驗收合格。四、施工工藝施工次序：初噴→鋼架架設(shè)→安裝鋼筋網(wǎng)片→錨桿施工→噴砼至設(shè)計厚度。（1）鋼筋調(diào)直：將φ8圓鋼經(jīng)過鋼筋調(diào)直機調(diào)直,表面不得有裂紋、油污、顆?；蚱瑺钿P蝕。（2）鋼筋下料：采取鋼筋切斷機將調(diào)直φ8鋼筋按拱架間距設(shè)計尺寸規(guī)格切斷。鋼筋網(wǎng)安裝之前由質(zhì)量員檢驗初噴4cm初噴效果及鋼架安裝穩(wěn)固性，向監(jiān)理工程師報驗，合格后方可轉(zhuǎn)序施工。（3）噴射C25砼：掛鋼筋網(wǎng)前對開挖圍巖進行噴射一層3-5cm厚C25砼。（4）掛鋼筋網(wǎng)片：網(wǎng)片采取搭接形式，網(wǎng)片搭接長度30d，搭接方法為焊接，每個焊接點做到滿焊，鋼筋網(wǎng)隨受噴面起伏鋪設(shè)。五、質(zhì)量標準1、隧道早期支護鋼筋網(wǎng)間距20cm*20cm，采取雙層鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)格尺寸許可偏差為±10mm。2、鋼筋網(wǎng)搭接長度應(yīng)為30d個網(wǎng)孔，200mm-240mm，安裝時許可偏差為±50mm。3、鋼筋網(wǎng)要緊貼初噴砼表面。鋼筋網(wǎng)片之間、鋼筋網(wǎng)片和錨桿間要連接牢靠。4、鋼筋冷拉調(diào)直后使用，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆?；蚱瑺钿P蝕。六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)方法1、進入施工現(xiàn)場必需戴好安全帽，并正確使用勞動防護用具。2、嚴禁穿拖鞋、赤腳進入現(xiàn)場進行操作。3、施工現(xiàn)場作業(yè)人員嚴禁酒后上崗，疲憊作業(yè)、帶病作業(yè)。4、進入施工現(xiàn)場必需遵守施工現(xiàn)場安全管理制度，嚴禁違章指揮，違章作業(yè)；做到四不傷害：不傷害自己，不傷害她人，不被她人傷害,保護她人不被傷害。5、現(xiàn)場用電必需符合三級配電兩級保護要求，堅持“一機一閘一漏一箱”制度，電氣設(shè)備故障由專業(yè)電工負責處理，其它人員不得亂動，以預(yù)防觸電事故發(fā)生，嚴謹非電工人員從事電工操作。6、必需嚴格遵守項目部各項規(guī)章制度，現(xiàn)場注意森林防火等。7、鋼筋在運輸、儲存過程中，預(yù)防銹蝕、污染避免壓彎，搬運鋼筋骨架時，必需清除通道全部障礙物，省得拌倒傷人，裝卸鋼筋時不得從高處拋擲。8、進行電焊作業(yè)時，電焊工人要佩戴護目鏡。電焊作業(yè)現(xiàn)場配置滅火工具，以防引發(fā)火災(zāi)，并有專員負責巡視。9、機械應(yīng)有安全操作規(guī)程牌，操作者要嚴格按規(guī)程要求作業(yè)。作業(yè)前檢驗機械狀態(tài)，確定安全，經(jīng)試運轉(zhuǎn)后使用。10、機械外露皮帶、齒輪及轉(zhuǎn)動部件應(yīng)安裝防護罩，機械不準超載使用。作業(yè)時，不得有些人員從鋼筋處經(jīng)過，并設(shè)警示范圍。電動機械應(yīng)設(shè)作業(yè)棚或加苫蓋。七、附圖L5加強型襯砌鋼筋網(wǎng)片部署圖L5型襯砌鋼筋網(wǎng)片部署圖L4型襯砌鋼筋網(wǎng)片部署圖第七章藥卷錨桿施工技術(shù)交底一、技術(shù)交底范圍七賢嶺隧道錨桿制作。二、設(shè)計情況錨桿采取Φ22鋼筋制作，錨墊板規(guī)格為150mm*150mm*6mm鋼板，L5加強型襯砌錨桿4.5米，L5型、L4型襯砌錨桿長度3.5米，部署間距分別：L5加強型襯砌環(huán)*縱=1米*0.6米，L5型襯砌環(huán)*縱=1米*0.7米，L4型襯砌環(huán)*縱=1米*0.8米。三、開始施工條件及施工準備工作1、材料準備：HRB400Φ22鋼筋、錨固劑（藥卷）、鉆桿、鉆頭等材料已準備就位，且經(jīng)過試驗檢驗合格。2、機械設(shè)備準備：鉆機、電焊機、切割機、空壓機等已準備就位。3、勞動力準備：鉆爆工、鋼筋工、電焊工等人員已到位，并經(jīng)過崗前安全教育培訓合格。四、施工工藝施工準備→標識孔位→鉆孔→清孔→浸泡藥包→打入錨桿→安裝墊板→質(zhì)量檢驗。詳見錨桿施工工藝步驟圖。藥卷錨桿施工工藝步驟圖五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準（1）技術(shù)要求①Ф22藥卷錨桿安設(shè)墊板，鋼筋網(wǎng)和錨桿聯(lián)結(jié)牢靠。錨桿將依據(jù)設(shè)計現(xiàn)場制做，部署鉆孔。②藥包使用前應(yīng)檢驗，要求無結(jié)塊、未受潮。藥包浸泡宜在清水中進行，要將藥包豎立于水中，隨用隨泡，藥包必需泡透。使用前應(yīng)對藥包做泡水檢驗，藥包包裝紙應(yīng)采取易碎紙。③藥包直徑要小于鉆孔直徑20㎜左右，藥包應(yīng)以專用工具推入鉆孔內(nèi)，預(yù)防中途破裂。④打入錨桿，錨桿桿體應(yīng)注意旋轉(zhuǎn)，使藥包充足攪拌，以錨桿達孔底且孔口有漿液流出為止。錨桿插入時不得偏斜或脫落，安設(shè)桿體后立即安裝墊板并擰緊螺帽。⑤砂漿初凝不得小于3min，終凝不得大于30min。Ф22藥卷錨桿施工示意圖（2）質(zhì)量標準①鉆孔時要嚴格按錨桿長度=L*0.95+10cm長度鉆孔，在鉆桿上做定位標識，用于控制孔深，鉆孔過深將影響錨固質(zhì)量。②錨桿所使用鋼筋原材料進場檢驗必需符合相關(guān)要求及設(shè)計要求，所用鋼筋應(yīng)平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。③錨桿鉆孔方向應(yīng)盡可能和圍巖和巖層關(guān)鍵結(jié)構(gòu)面垂直，且安裝數(shù)量必需符合設(shè)計要求。④藥卷錨桿必需設(shè)置墊板，墊板應(yīng)和噴射混凝土緊密接觸。⑤錨桿孔應(yīng)保持直線，通常情況下應(yīng)保持和隧道襯砌法線方向垂直。⑥錨桿安裝許可偏差應(yīng)符合下列要求：錨桿孔位許可偏差為±15mm；錨桿孔深許可偏差為±50mm；錨桿孔徑許可偏差為桿徑+15mm且符合設(shè)計要求；檢驗方法：現(xiàn)場尺量。六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)方法1、施工中，定時檢驗電源線路和設(shè)備電器部件，確保用電安全。2、非操作人員不得進入正施工作業(yè)區(qū)。3、鉆眼前，檢驗工作面是否處于安全狀態(tài)，燈光照明是否良好，支護、頂板及兩幫是否牢靠，有沒有松動巖石，如有松動巖石立即支護或清除；檢驗加固操確保鉆眼平臺不變形不垮塌。4、進洞施工人員必需戴安全帽、防護手套、穿工作服；電工和電鉆工穿絕緣鞋和戴絕緣手套。5、錨桿作業(yè)中，要親密注意觀察圍巖或噴射砼剝落、坍塌。清理浮石要根本，施工中，要及早發(fā)覺危險征兆，立即處理。6、對錨桿支護體系監(jiān)控量測中發(fā)覺支護體系變形、開裂等險情時，應(yīng)采取補救方法。當險情危急時，應(yīng)將人員撤出危險區(qū)。7、加大對環(huán)境保護和文明施工宣傳力度，組織學習文明施工優(yōu)異條規(guī)、方法，促進對文明施工關(guān)鍵性認識，真正實現(xiàn)文明工地文明建設(shè)目標。8、對錨桿支護體系監(jiān)控量測中發(fā)覺支護體系變形、開裂等險情時，應(yīng)采取補救方法。當險情危急時，應(yīng)將人員撤出危險區(qū)。

第八章噴射混凝土施工技術(shù)交底一、技術(shù)交底范圍七賢嶺隧道噴射混凝土。二、設(shè)計情況1、技術(shù)參數(shù)Φ8鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)格間距20cm*20cm；采取濕噴施工工藝。L5加強型襯砌，雙層鋼筋網(wǎng)片，噴射C25混凝土厚度35cm；L5型襯砌，雙層鋼筋網(wǎng)片，噴射C25混凝土厚度30cm；L4型襯砌，雙層鋼筋網(wǎng)片，噴射C25混凝土厚度30cm。三、開始施工條件及施工準備工作1、勞動力配置每班組配置噴射手2人，普工6人，電工1人，拉噴漿料司機2人，攪拌機操作手2人。2、材料要求噴砼所用材料均應(yīng)有產(chǎn)品合格證書，同時對施工所用關(guān)鍵材料包含水泥、骨料、外加劑、外摻劑等均應(yīng)按相關(guān)規(guī)范要求進行質(zhì)量抽檢，報監(jiān)理工程師審批同意后使用。（1）、水泥：優(yōu)先選擇質(zhì)量符合標準一般硅酸鹽水泥。（2）、骨料：細骨料以細度模數(shù)應(yīng)大于2.5中砂最好，含泥量不超出3%，其它各項指標符合相關(guān)標準。（3）、水：自鉆井水。（檢驗合格）3、設(shè)備機具配置每班組配砼噴射機2臺、砼運輸罐車2臺，鏟車2臺。三、施工工藝3.1施工工藝步驟見下圖3.2施工程序1、濕噴砼前準備工作①噴射砼前選擇要求塊數(shù)做試驗板，試驗板測定噴射砼工藝質(zhì)量和抗壓強度達成要求，才能夠進行噴射。②在噴射前對噴射面進行全方面檢驗，清除開挖面浮石、墻腳石碴和堆積物；處理好光滑巖面；安設(shè)開挖臺車；用高壓水槍沖洗噴面，對遇水易潮解泥化巖面，應(yīng)采取壓力風清掃巖面；埋設(shè)控制噴射砼厚度標志；③對施工機械設(shè)備、風、水管和電線等進行全方面檢驗和試運行。噴射過程中應(yīng)保持連續(xù)上料，保持濕噴機筒內(nèi)料滿，在料斗上設(shè)一15mm孔篩網(wǎng)，預(yù)防超徑骨粒進入濕噴機內(nèi)。2、施工工藝1）噴砼施工工藝①噴射作業(yè)前，對巖面進行清洗。對于堅硬不軟化巖面采取高壓水沖洗后用高壓風吹凈；對于遇水軟化泥質(zhì)巖面，用高壓風吹凈巖面灰塵，在已清凈巖面上，按要求埋設(shè)鋼筋，作為量測噴射砼厚度之作用，然后進行砼噴射作業(yè)。②噴射作業(yè)分片進行，噴射次序自下而上進行。噴射操作沿水平方向以螺旋形劃圈移動，并使噴頭盡可能保持和受噴面垂直噴嘴口至受噴面以1.5～2.0m。③噴射時先給風、再開機、后送料；結(jié)束時先停機、后關(guān)風；噴射時工作風壓滿足噴射機工作風壓壓力要求。④后一層噴射在前一層混凝土終凝后進行。2）網(wǎng)噴砼施工工藝①網(wǎng)噴砼在巖面先噴3cm-5cm厚砼再掛網(wǎng)，然后再噴射覆蓋層，總厚度大于設(shè)計要求。②開始噴射時，降低噴頭至受噴面距離，并調(diào)整噴射角度，確保鋼筋網(wǎng)保護層厚度。③噴射中如有脫落巖塊或被鋼筋網(wǎng)架住時，立即清除后補噴。五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準1、技術(shù)要求：①噴射作業(yè)分段分片依次進行，噴射次序自下而上，噴射厚度嚴格按規(guī)范控制，分層噴射時，后一層在前一層混凝土終凝后進行，若終凝一小時后再噴射，先用高壓水清洗噴層面。②噴射機作業(yè)嚴格實施噴射機操作規(guī)程。噴射作業(yè)開始時，先送風后開機，再給料；結(jié)束時待料噴完后，再關(guān)風；向噴射機供料連續(xù)均勻；機器正常運轉(zhuǎn)時，料斗內(nèi)保持足夠存料；保持噴射機工作風壓穩(wěn)定，噴射作業(yè)完成或因故中止時,將噴射機和輸料管內(nèi)積料清除潔凈。③噴射手常常保持噴頭含有良好工作性能；使噴頭和受噴面垂直，保持1.5～2.0m噴距。④噴射混凝土回彈率拱部小于25%，邊墻小于15%。⑤噴射混凝土養(yǎng)護：噴射混凝土2小時后，噴水養(yǎng)護；養(yǎng)護時間不少于7晝夜；氣溫低于+5℃時，不得噴水養(yǎng)護。⑥冬季施工：噴射作業(yè)區(qū)氣溫不低于5°。2、質(zhì)量標準①噴射混凝土優(yōu)先采取一般硅酸鹽水泥。②干燥環(huán)境是指不直接和水接觸、空氣平均相對溫度長久小于75%環(huán)境；潮濕環(huán)境是指直接和水接觸、干濕交替改變環(huán)境、水下或和潮濕土壤接觸和空氣平均相對溫度長久大于75%環(huán)境；含堿環(huán)境是指直接和海水、含堿工業(yè)廢水、鉀(鈉)鹽等接觸環(huán)境；干燥環(huán)境或潮濕環(huán)境和含堿環(huán)境交替改變時，均按含堿環(huán)境對待。檢驗方法：施工單位計算。③噴射混凝土拌適用水采取井水。檢驗方法：做水質(zhì)分析試驗。④噴射混凝土原材料每盤稱量許可偏差應(yīng)符合下表要求。原材料每盤稱量許可偏差序號材料名稱許可偏差檢驗方法1水泥±2%復(fù)稱2粗、細骨料±3%3水、外加劑±2%4合成纖維±2%⑤噴射混凝土配合比設(shè)計應(yīng)依據(jù)原材料性能、混凝土技術(shù)條件和設(shè)計要求經(jīng)過試驗選定，并應(yīng)符合下列要求：(1)膠骨比宜為1：4～1：5。(2)水膠比宜為0.45～0.50。(3)砂率宜為45%～60%。(4)膠凝材料用量不宜小于400kg/m3。⑥噴射混凝土早期(1d)強度必需符合設(shè)計要求。檢驗方法：采取貫入法或拔出法檢測。⑦噴射混凝土強度必需符合設(shè)計要求。用于檢驗噴射混凝土強度試件，應(yīng)采取大板切割法制?。划敳缓星懈顥l件時也可采取邊長150mm立方體無底試模，在其內(nèi)噴射混凝土制作試件，試件成型噴射方向應(yīng)和邊墻相同，噴射混凝土標準養(yǎng)護試件試驗齡期為28d。檢驗方法：進行混凝土強度試驗。⑧噴射混凝土厚度和表面平整度應(yīng)符合下列要求：(1)平均厚度大于設(shè)計厚度。(2)檢驗點數(shù)80%及以上大于設(shè)計厚度。(3)最小厚度大于設(shè)計厚度2/3。(4)表面平整度許可偏差為100mm。檢驗方法：檢驗控制噴層厚度標志、鑿孔或無損檢測測量厚度，用2m直尺檢驗表面平整度。⑨噴射混凝土終凝2h后，應(yīng)按施工技術(shù)方案立即采取有效方法進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14d。檢驗方法：觀察，檢驗施工統(tǒng)計。⑩噴射混凝土表面應(yīng)實心實意、平整，無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。檢驗方法：觀察、敲擊。3、通常項目①噴射混凝土拌合物坍落度應(yīng)符合設(shè)計配合比要求。檢驗方法：坍落度試驗，坍落度為80～100。②噴射混凝土拌制前，應(yīng)測定砂、石含水率，并依據(jù)測試結(jié)果和理論配合比調(diào)整材料用量，提出施工配合比。檢驗方法：砂、石含水率測試。六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)要求1、建立健全以項目經(jīng)理為第一責任人安全文明施工領(lǐng)導小組，設(shè)置專職安全員，建立嚴格安全管理制度及嚴格安全獎懲方法。2、噴射砼施工前應(yīng)對作業(yè)人員進行崗前安全培訓，未經(jīng)培訓人員嚴禁上崗。3、施工人員進入施工現(xiàn)場嚴格按勞保著裝要求著裝，班前進行安全施工技術(shù)交底，每日進行安全巡檢，每日進行安全考評，獎罰月月兌現(xiàn)。對不服從安全人員檢驗，拒不實施安全施工人員嚴厲處理。對存在安全隱患施工部位、工序等責令整改后施工。4、施工前應(yīng)檢驗作業(yè)區(qū)圍巖穩(wěn)定情況，必需時進行合適處理，多種比較固定機械應(yīng)部署在圍巖比較穩(wěn)定或設(shè)有支護地段。5、常常檢驗施工電源和線路及設(shè)備電器部分，按相關(guān)要求設(shè)置保護裝置，以確保施工安全。6、全部承壓設(shè)備或容器在使用前須全方面檢驗，達成要求后方可投入使用，在使用過程中如發(fā)覺壓力表失靈或損壞，立即更換并常常檢驗易損部位，發(fā)覺后要立即處理。7、施工作業(yè)時，任何情況下噴射機噴頭前方全部嚴禁站人。8、噴護作業(yè)完成后，清除回彈料等，做到工完場清。第九章隧道防排水施工技術(shù)交底一、技術(shù)交底范圍七賢嶺隧道防排水。二、設(shè)計情況EVA防水板1.5mm厚，無紡布400g/m2，遇水膨脹止水條30*14mm（寬度*厚度），背貼式止水帶30cm*4mm，中埋式止水帶30cm*10mm，Φ50單臂打孔波紋管，Φ50單臂無孔波紋管，Φ100單臂打孔波紋管，Φ100單臂無孔波紋管。隧道邊墻背后設(shè)置Φ100HDPE單壁打孔波紋管各設(shè)置一道，外裹無紡布，并用防水板反包固定，縱向波紋管搭接采取直通連接，膠帶密封，其縱坡和路面縱坡一致；隧道邊墻底部橫向每隔10m設(shè)置一道Φ100HDPE單壁無孔波紋管，使墻背水排入排水溝。土工布固定在基面上，專用熱熔墊片及射釘按梅花型部署，通常拱部間距0.5m，腰部間距0.7m，邊墻間距1.0m。防水板搭接長度長度12cm，焊縫使用器密儀檢驗，檢驗氣壓為0.25MPa，15分鐘壓力值大于10%。三、開始施工條件及施工準備工作1、防水板臺架就位。2、防水材料檢驗試驗全部合格。3、早期支護變形穩(wěn)定，基面處理合格，平整度符合設(shè)計及規(guī)范要求。4、工班人員進場培訓考試合格。5、消防器材、臨邊防護全部到位。四、施工工藝隧道結(jié)構(gòu)防排水施工通常包含監(jiān)控量測變形穩(wěn)定→基面檢驗處理→排水盲管安裝→土工布鋪設(shè)→防水板鋪設(shè)→施工縫→變形縫處理。1、基面處理基面處理關(guān)鍵對早期支護表面滲漏水，外露突出物及表面凸凹不平處進行處理。⑴處理基面滲漏水，采取注漿堵水或埋設(shè)排水管直接排水到水溝，保持基面無顯著漏水；⑵對早期支護混凝土表面外露錨桿頭，鋼筋尖頭等硬物割除，其處理可按早期支護面處理圖1-1-1～3進行；a、對鋼筋網(wǎng)等凸出部分，先切斷后用錘鉚平抹砂漿素灰（見早期支護面處理圖1-1-1）。早期支護面處理圖1-1-1b、對有凸出管道或螺栓時，用砂漿抹平（見早期支護面處理圖1-1-2、1-1-3）。早期支護面處理圖1-1-2早期支護面處理圖1-1-3⑶對早期支護表面凸凹不平處進行處理，使混凝土表面平順，凸凹面滿足D/L=1/10（D為兩凸凹面間凹進深度，L為兩凸凹面間距離）。2、基面處理質(zhì)量檢驗⑴凈空檢驗用全站儀等儀器進行，檢驗支護斷面是否滿足設(shè)計尺寸，每10米檢測一個斷面，如不滿足設(shè)計凈空要求時，則加密檢驗，并對侵限部分嚴格根據(jù)規(guī)范要求進行處理。⑵早期支護表面應(yīng)平整，無空鼓、裂縫、松酥，表面平整度用2m尺進行檢驗。3、波紋管安裝墻背均勻鋪設(shè)環(huán)向Φ50HDPE單壁打孔波紋管，每10m設(shè)置2道，外裹無紡布；每50m設(shè)置一道Φ50HDPE單壁無孔波紋管，外裹無紡布。隧道邊墻背后設(shè)置Φ100HDPE單壁打孔波紋管各設(shè)置一道，外裹無紡布，并用防水板反包固定，縱向波紋管搭接采取直通連接，膠帶密封，其縱坡和路面縱坡一致；隧道邊墻底部橫向每隔10m設(shè)置2道Φ100HDPE單壁無孔波紋管，使墻背水排入排水溝。全部管件之間連接、轉(zhuǎn)角采取三通或多通管連接，接口處用膠帶封閉。4、止水帶安裝二次襯砌沉降縫設(shè)置背貼式止水帶和中埋式止水帶，詳見附圖1。環(huán)向施工縫防水采取背貼式止水帶和帶注漿管遇水膨脹止水條，兩側(cè)邊墻縱向施工縫均設(shè)置帶注漿管遇水膨脹止水條，注漿管末端從環(huán)向施工縫引出，方便二次模筑混凝土澆好后進行注漿堵漏，詳見附圖2。5、防水板施工采取臺車將單幅無紡?fù)凉げ脊潭ǖ筋A(yù)定位置，然后用專用熱熔墊片及射釘將無紡?fù)凉げ脊潭ㄔ诨嫔?，專用熱熔墊片及射釘按梅花型部署，通常拱部間距0.5m，腰部間距0.7m，邊墻間距1.0m。無紡布鋪設(shè)要松緊適度，使之能貼在噴射混凝土表面，不致因過緊撕裂；過松，影響防水板鋪設(shè)，土工布搭接邊寬大于5cm，并超前防水板30cm鋪設(shè)。鋪設(shè)防水板時，首先從拱頂開始，將防水板和隧道中心線對準，由三至五名工人操作即可，并依據(jù)防水板要求搭接寬度固定到預(yù)定位置后，然后用手持熱風槍，使防水板焊接在固定無紡?fù)凉げ紝Ｓ脽崛蹓|片上，搭接長度12cm。防水板鋪設(shè)要松緊適度，使之能和無紡?fù)凉げ汲渥憬雍喜⒕o貼在噴射混凝土表面。待防水板鋪掛完成后，最終采取雙縫焊自動爬焊機進行焊接，焊接時要注意加熱溫度控制，在調(diào)整好溫度后要人工控制好爬焊機行走方向及行走速度，如發(fā)覺方向錯位立即停止并調(diào)整，避免自動爬焊過程中影響焊接質(zhì)量。焊縫使用器密儀檢驗，檢驗氣壓為0.25MPa，15分鐘壓力值大于10%。6、防水板安裝注意事項（1）二襯澆筑混凝土時，因為噴射混凝土表面大范圍內(nèi)凹凸不平不對稱而造成防水板拉伸破壞或噴射混凝土和模筑混凝土之間產(chǎn)生空洞，在安裝時，防水板、土工布應(yīng)留有一定富余量。（2）鋪設(shè)防水卷材中如有破損，可用小塊卷材，用手持熱風槍焊接。（3）防水板環(huán)向鋪設(shè)，在配電箱洞室等后面全部必需鋪設(shè)防水板，鋪設(shè)時應(yīng)盡可能降低接頭。（4）焊接鋼筋時，焊接部位應(yīng)在EVA防水板放一塊木板以防高溫燒壞防水板。五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準防水板焊接過程中不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿現(xiàn)象。防水板T型縫處必需設(shè)置補焊方法。防水板施作時下部防水板應(yīng)壓住上部防水板。防水板搭接長度不得小于12cm。防水板環(huán)向焊縫和襯砌施工縫不得小于50cm。防水板必需用熱風槍和墊片焊接成為整體。土工搭接寬度不得小于5cm，止水帶搭接長度不得小于10cm，止水條搭接長度不得小于5cm。止水帶必需采取熱硫化焊接機進行焊接。止水帶中心位置中心位置偏差不得大于1cm。土工布應(yīng)超前防水板30cm鋪設(shè)。六、安全、環(huán)境保護、文明等施工等技術(shù)方法1、全部進入隧道工地人員，必需按要求配帶安全防護用具，聽從指揮。2、鋪設(shè)防水板，是一項很細致而又關(guān)鍵工序，所以必需專員負責，成立專業(yè)工班，工班組成人員上崗前必需經(jīng)過嚴格培訓，施工前必需進行技術(shù)交底，施工中必需根據(jù)操作規(guī)程操作，不許可違章作業(yè)。3、早期支護表面應(yīng)盡可能平整，以防將防水板擠破，假如表面凹凸太大,或圍巖異常破碎,造成較大超挖而使支護壁面嚴重不平時,則須采取補噴混凝土找平。4、各類隸屬洞室，邊墻腳及仰拱爆破開挖，及欠挖處理要在鋪設(shè)防水板前完成，以免爆破操作損傷防水板。

5、在進行二次襯砌鋼筋綁扎和焊接時，應(yīng)注意保護防水板，在焊接點和防水板之間，應(yīng)臨時附設(shè)一木板隔離，以防高溫燒傷防水板。6、在地下水發(fā)育地段，應(yīng)增設(shè)環(huán)向盲管，以增強防水效果。7、防水板臺架上必需配置足夠數(shù)量滅火器，預(yù)防放生火災(zāi)。第十章襯砌鋼筋施工技術(shù)交底一、技術(shù)交底范圍七賢嶺隧道襯砌鋼筋施工。二、設(shè)計情況1、L5+襯砌厚度60cm，環(huán)向鋼筋采取HRB400Φ25，縱向間距20cm，縱向鋼筋采取HRB400Φ12，環(huán)向間距25cm（外環(huán)），鉤筋采取HPB300Φ8，環(huán)向滿掛），縱向間距20cm，保護層厚度50mm。2、L4襯砌厚度50cm，環(huán)向鋼筋采取HRB400Φ25，縱向間距20cm，縱向鋼筋采取HRB400Φ12，環(huán)向間距25cm（外環(huán)），鉤筋采取HPB300Φ8，環(huán)向滿掛），縱向間距20cm，保護層厚度50mm。三、開始施工條件及施工準備工作1、防水板焊接質(zhì)量驗收合格。2、襯砌使用鋼筋試驗檢驗合格。3、臺架、電焊機設(shè)備驗收合格，接地系統(tǒng)靈敏。4、作業(yè)工人已接收崗前教育，安全培訓，體檢合格。四、施工工藝防水板驗收合格→鋼筋場外焊接→安裝外環(huán)主筋、加固→安裝縱向鋼筋→安裝內(nèi)環(huán)主筋、加固→安裝內(nèi)環(huán)縱向鋼筋→安裝鉤筋→結(jié)束。鋼筋加工及安裝鋼筋采取鋼筋加工專用設(shè)備加工，本標段鋼筋接頭采取單面焊接，焊接長度大于25cm。鋼筋焊接要確保焊縫飽滿度，并鑿除焊渣，焊接時要用鐵板和防水板隔開，避免焊接時高溫造成防水板損壞。采取自制臺車進行安裝，安裝時應(yīng)依據(jù)設(shè)計尺寸及保護層進行施工。五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準鋼筋加工安裝質(zhì)量控制：①鋼筋應(yīng)存放必需設(shè)置足夠標志，以利于檢驗和校核。應(yīng)存放在地面以上平臺、墊木或其它支承物上，并保護鋼筋不受機械損傷及不暴露在可使鋼筋生銹環(huán)境中，以免引發(fā)表面銹蝕。加工好鋼筋，不應(yīng)有污垢、松動鱗皮、油漆、脂肪、油污或其它雜物，沒有有害缺點如裂紋及疊層。②成盤或彎曲鋼筋調(diào)直方法采取冷拉方法調(diào)直時，HPB300鋼筋冷拉率不宜大于2％，HRB400鋼筋冷拉率不宜大于1％。調(diào)直后鋼筋因表面缺損所致橫截面降低應(yīng)不超出5％，鋼筋不得用火加熱。鋼筋截斷和彎折必需由鋼筋工用配套設(shè)備來完成，鋼筋必需按圖紙所表示形狀彎折。部分埋置于砼中鋼筋，不能在現(xiàn)場彎折，全部鋼筋全部應(yīng)冷彎。③用于確保鋼筋正確就位保護層墊塊應(yīng)盡可能小些，含有符合其用途形狀，并使其在澆注砼時不致傾斜。采取砼保護層墊塊時，其最大集料尺寸為10mm，強度應(yīng)和鄰接砼強度相同。不許可使用片石、碎石或磚塊、金屬管和木塊作墊塊。④在任一截面（1m范圍內(nèi)）內(nèi)，搭接接頭鋼筋截面積，對鋼筋對應(yīng)數(shù)值為50％。⑤鋼筋安裝位置許可誤差，應(yīng)不超出下表要求。襯砌鋼筋實測項目項次檢驗項目要求值或許可偏差檢驗方法和頻率1主筋間距(mm)±10尺量：每20m檢驗5點2兩層鋼筋間距（mm）±5尺量：每20m檢驗5點4輔筋間距（mm）±10尺量：每20m檢驗5點5鉤筋間距（mm）±20尺量：每20m檢驗5處6鋼筋加工鋼筋長度(mm)－10，＋5尺量：每20m檢驗2根六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)方法1、綁扎鋼筋需要高空作業(yè)時，必需經(jīng)過體檢檢驗，無心臟病恐高癥等病癥者，方可登高作業(yè)。2、凡不宜高空作業(yè)人，嚴禁進行高空作業(yè)。3、高處作業(yè)人員必需做好本身得勞動保護方法，戴好安全帽、系好安全帶、穿防滑鞋。4、高空作業(yè)衣著要靈便，嚴禁穿拖鞋，工具應(yīng)隨手放入工具袋內(nèi)以防物體墜落傷其它人。5、上下傳輸物件嚴禁拋擲，除指派得專業(yè)人員外，嚴禁攀登。6、在超出2m高處或懸空作業(yè)時，如無穩(wěn)固立足點或可靠防護方法，均應(yīng)扣好安全帶，安全帶使用前必需經(jīng)過檢驗合格。7、高空作業(yè)環(huán)境不得堆放和操作無關(guān)物件。8、工作完成后，應(yīng)用工具將鐵屑、鋼筋頭清除，嚴禁用手擦抹或嘴吹。切好鋼材、半成品必需按規(guī)格碼放臺車欄桿。七、附圖L5+鋼筋部署圖（一）L5+鋼筋部署圖（二）L4鋼筋部署圖（一）L4鋼筋部署圖（二）第十一章襯砌模板技術(shù)交底一、技術(shù)交底范圍七賢嶺隧道襯砌模板。二、設(shè)計情況襯砌臺車滿足隧道凈空要求，襯砌結(jié)構(gòu)設(shè)計基線至內(nèi)輪廓頂面高度為7.57米，施工過程中考慮施工誤差5cm。三、開始施工條件及施工準備工作襯砌鋼筋驗收合格，襯砌模板臺車驗收合格，進場工人已完成崗前安全教育培訓，體檢合格。四、施工工藝1、施工工序二次襯砌分矮邊墻及拱圈襯砌兩部分完成一循環(huán)，矮邊墻采取定型鋼模，拱圈采取12米液壓臺車。隧道拱圈襯砌砼依據(jù)新奧法原理，在早期支護完成后、依據(jù)施工量測，在量測拱頂位移速度小于0.1mm/d，變形量已達成估計總變形量圍巖80%以上，且變形速率有顯著減緩趨勢時方可進行，適時襯砌。施工基礎(chǔ)程序是：“找平早期支護面、安設(shè)防排水設(shè)施、安裝鋼筋、依據(jù)測量臺車就位、調(diào)整臺車各部件到工作狀態(tài)、封端頭模、砼澆筑”。2、施工方法（1）施工前對施工縫界面進行處理,浮漿清理潔凈,并涂抺界面劑。確保臺車走行軌道中線和隧道中線重合誤差在臺車設(shè)計調(diào)整范圍內(nèi)，并對臺車進行檢驗，合格后方可移動入內(nèi)。如需加寬凈空，在搭接處加入合適墊塊來調(diào)整凈空寬度。（2）施工前正確測量使襯砌臺車定位，確保襯砌臺車中線和隧道中線一致，高程達成設(shè)計要求。為確保隧道凈空，在模板放樣時，將設(shè)計襯砌輪廓線擴大5㎝。（3）測量復(fù)核無誤，拱墻模板固定，當臺車就位后，用螺桿將臺車和模板鎖定；然后清理基底雜物、積水和浮碴，裝設(shè)擋頭模板。（4）臺車每1.2m高即開一砼輸送口，預(yù)防離析施工時左右對稱澆筑，振搗密實，拱頂預(yù)留注漿孔。（5）臺車由兩根鋼軌導入，臺車運到襯砌施工地段后，調(diào)平導入鋼軌標高，用方木將鋼軌橫向支撐牢靠，并經(jīng)過臺車液壓桿件將臺車輪廓調(diào)整到襯砌輪廓線位置，同時用錘球吊線使臺車中心線和隧道中心線重合，在確保定位無誤后，固定臺車，實現(xiàn)就位。（6）臺車面板整修涂脫模劑

為預(yù)防因粘模而造成砼麻面，在施工中要求每模混凝土表面均要清理潔凈。用電動砂輪刷清除殘余砼漿后，沖水洗凈模板表面，并用抹布將脫模劑均勻涂抹于模板表面。每施工5～6模砼后，模板要根本清理一次，并用機油涂抹表面，預(yù)防模板表面結(jié)垢。五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準1、臺車控制標準①嚴格控制軌道中心距，許可誤差±1cm；②軌面標高比隧道路面中心高15cm，許可誤差±1cm；③臺車就位時，先調(diào)頂模中心標高，然后由頂模支撐梁上橫向絲桿調(diào)整臺車中線符合要求。最終由側(cè)向絲杠電動調(diào)整邊模張開度，調(diào)整到位后放下翻轉(zhuǎn)模和底腳斜撐絲杠加固；④隧道襯砌前，對襯砌臺車結(jié)構(gòu)、構(gòu)件進行全方面檢驗，確保其中線、標高、斷面尺寸和凈空大小均符合設(shè)計要求。模板安裝要穩(wěn)定、堅固，接縫要嚴密、平整、不漏漿；⑤臺車模板表面光潔平順，接縫嚴密，結(jié)構(gòu)輪廓線清楚平順美觀。六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)方法（1）制訂機械設(shè)備管理制度，加強日常維修保養(yǎng)，預(yù)防二襯模板臺車因機械管理制度未落實、不達標而產(chǎn)生機械傷害。（2）二襯模板臺車檢修時必需切斷電源，設(shè)專員進行監(jiān)護，懸掛檢修標志，卸下熔斷器并鎖好電閘箱，方可進行檢修。（3）設(shè)備開機操作前必需進行對應(yīng)檢驗，確定無誤后方可起動設(shè)備。（4）臺車移動時，必需由專職人員操作；在運行中，上下必需有些人觀察，觀察人員頭和手嚴禁伸出限界，以防臺車擦邊擠傷頭和手。（5）臺車到位后，必需切斷電源，并阻車預(yù)防移動。第十二章二襯混凝土技術(shù)交底一、交底范圍七賢嶺隧道二襯混凝土二、設(shè)計情況采取C35P8鋼筋混凝土，厚度分別為60cm（L5加強型襯砌）、50cm（L5型襯砌、L4型襯砌）。三、開始施工條件及施工準備工作二襯臺車定位結(jié)束，基倉驗收合格，臺車已涂刷脫模機。作業(yè)人員進場培訓合格。四、施工工藝混凝土施工工藝步驟圖二襯混凝土施工工藝步驟圖臺車就位后，用端頭封牢。砼輸送泵管道經(jīng)過臺車上部天窗接入模內(nèi)，同時砼罐車將砼倒入輸送泵內(nèi)，由輸送泵將砼經(jīng)過管道壓入模內(nèi)。1、混凝土澆筑①砼澆筑：采取商品砼，砼施工開始后，先使用1-2m3砂漿潤管，并預(yù)防接茬不良。砼采取水平分層、對稱澆筑，其分層厚度不得超出40cm。輸送軟管管口至澆筑面垂直距離控制在1.5m以內(nèi)，以防砼離析。澆注過程要連續(xù)，避免停歇造成“冷縫”，間歇時間通常不得超出2h，不然按施工縫處理。②當砼澆至作業(yè)窗下50cm時，應(yīng)刮凈窗口周圍凝漿，涂刷脫模劑，窗口和面板接縫處粘貼海棉止?jié){條，以避免漏漿。③砼振搗：每個振點振搗延續(xù)時間宜為20～30S，標準為砼表面不再下沉，無氣泡，表面開始泛漿為止。既防漏振，致使砼不密實，又防過振，砼表面出現(xiàn)砂紋。尤其是內(nèi)模反弧部分要確保搗固充足，避免出現(xiàn)氣孔現(xiàn)象。施工中確保鋼筋保護層厚度。④拆模：砼試件試壓達成90%以上后，方可拆模。拆模時要謹慎，以免缺棱掉角現(xiàn)象發(fā)生。⑤養(yǎng)生：襯砌澆筑10～20h后即開始養(yǎng)生，采取自然養(yǎng)生法，養(yǎng)生時間不少于14天。⑥封頂處理：采取鋼管壓注法施工，確保二襯砼和圍巖緊貼密實。2、封頂隧道襯砌封頂采取鋼管壓注法，選擇適宜砼塌落度，從拱部灌注口壓注封頂。為了確保頂部砼和圍巖緊貼密實，在頂部襯砌時縱向每隔6m預(yù)埋注漿鋼管，在襯砌后進行注漿處理。五、技術(shù)要求及質(zhì)量標準①復(fù)合式襯砌施工時，二次襯砌施作時間，應(yīng)在圍巖和早期支護變形基礎(chǔ)穩(wěn)定并含有以下條件時進行：隧道周圍變形速率有顯著減緩趨勢；②砼澆筑前應(yīng)復(fù)查臺車模板中線、高程、二襯厚度尺寸是否符合設(shè)計要求；臺車及擋頭模板安裝定位是否牢靠；模板接縫是否填塞緊密；脫模劑是否涂刷均勻；止水帶、止水條安裝是否符合設(shè)計及規(guī)范要求；③模板表面清理是否潔凈，底腳施工縫（如有）是否處理；④輸送泵接頭是否密閉，機械運轉(zhuǎn)是否正常。⑤灌筑砼應(yīng)水平分層對稱地進行，當砼超出隧道襯砌拱部以后，砼排出管末端應(yīng)埋在砼中，以確保填充完全。砼灌注要保持連續(xù)性，如因故中止，超出許可時間應(yīng)按工作縫處理。⑥砼灌注立即振搗。⑦襯砌前按設(shè)計做好排水盲溝，沉降縫放置橡膠止水帶。⑧襯砌前檢驗消防、配電、通風、通訊等多種預(yù)留洞室及預(yù)埋管件位置正確性，不能有漏失，多種預(yù)埋管應(yīng)穿好鐵絲，管端用木塞塞死，預(yù)防砼進入管道。⑨砼試件試壓達成90%以上后，方可拆除拆模；六、安全、環(huán)境保護、文明施工等技術(shù)方法1、進入施工現(xiàn)場必需戴好安全帽，并正確使用勞動防護用具。2、嚴禁穿拖鞋、赤腳進入現(xiàn)場進行操作。3、施工現(xiàn)場作業(yè)人員嚴禁酒后上崗，疲憊作業(yè)、帶病作業(yè)。4、進入施工現(xiàn)場必需遵守施工現(xiàn)場安全管理制度，嚴禁違章指揮，違章作業(yè)；做到四不傷害：不傷害自己，不傷害她人，不被她人傷害，保護她人不被傷害。5、現(xiàn)場用電必需符合三級配電兩級保護要求，堅持“一機一閘一漏一箱”制度，電氣設(shè)備故障由專業(yè)電工負責處理，其它人員不得亂動，以預(yù)防觸電事故發(fā)生，嚴謹非電工人員從事電工操作。七、混凝土缺點及預(yù)防方法混凝土缺點關(guān)鍵表現(xiàn)為以下幾項：麻面、漏筋、蜂窩、孔洞、爛根、酥松脫落、縫隙夾層、缺棱掉角、松頂、表面不平整、梁表面凹凸鼓脹等。1、麻面：現(xiàn)象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有小凹坑，無鋼筋外露。原因：1）模板表面粗糙或清理不潔凈；2）脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷；3）模板接縫拼接不嚴，澆筑砼時縫隙漏漿。4）振搗不密實，砼中氣泡未排出一部分氣泡停留在模板表面。預(yù)防：1）模板表面清理潔凈，不得粘有干硬性水泥等物；2）澆筑砼前，應(yīng)用清水濕潤模板，不留積水，嚴密拼接模板縫隙3）脫模劑須涂刷均勻，不得漏刷。4）砼須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均應(yīng)振搗至氣泡排出為止。2、蜂窩：現(xiàn)象：混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀孔洞。原因：1）混凝土配合比不正確或骨料計量錯誤；2）混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實；3）澆筑砼時，下料不妥或一次下料過多，沒有分段分層澆筑，造成混凝土漏振、離析；4）模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢靠，模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根。預(yù)防：1）嚴格控制施工配合比；2）混凝土應(yīng)充足攪拌；3）澆筑混凝土時，應(yīng)分層澆筑，層層振搗，不得漏振；4）模板支護完成后，應(yīng)進行再次檢驗，碰到以上問題應(yīng)立即處理，以確?；炷临|(zhì)量。3、孔洞：現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)有空腔，局部沒有混凝土，或蜂窩尤其大。原因：1）在鋼筋密集處或預(yù)留孔洞和埋件處，砼澆筑不通暢；2）未按施次序和施工工藝認真操作，產(chǎn)生漏振；3）砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿；4）砼中有泥塊、木塊等雜物摻入；5）未按要求下料，一次下料過多，振搗不到。預(yù)防：1）難于下料地方，可采取豆石砼澆筑；2）正確振搗嚴防漏振。3）預(yù)防土塊或木塊等雜物摻入；4）選擇合理下料澆筑次序；5）加強施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢驗工作。4、縫隙夾層：現(xiàn)象:施工縫處砼結(jié)合不好,有縫隙或有雜物,造