智建領(lǐng)航者智建領(lǐng)航者地鐵車站施工技術(shù)方案依據(jù)車站設(shè)計圖紙、所處位置的地質(zhì)勘查報告及車站周邊環(huán)境等，經(jīng)綜合分析故本車站深基坑開挖采用明挖法施工，基坑圍護采用地下連續(xù)墻加內(nèi)鋼支撐，主體結(jié)構(gòu)采用蓋挖逆筑法。1.地下連續(xù)墻施工1.1施工概述地下連續(xù)墻施工選用一套成槽設(shè)備，在膨潤土泥漿護壁條件下成槽的成槽工藝；配一臺履帶吊和一臺吊車進行鋼筋籠和鎖口管安裝；采用導(dǎo)管頂升置換法進行水下混凝土澆灌。1.2施工流程地下連續(xù)墻施工流程如下：泥漿配制及循泥漿配制及循鋼筋籠制作鎖口管預(yù)拼裝導(dǎo)墻道路施工土刷壁清底清底安裝鎖口管鋼筋籠安裝混凝土澆灌清障及槽壁加固鎖口管頂拔鎖口管頂拔1.3導(dǎo)墻施工1.根據(jù)地下連續(xù)墻軸線定出導(dǎo)墻挖土位置，然后采用機械挖土和人工修整相結(jié)合的方法開挖導(dǎo)墻，挖土標高由人工修整控制。在挖至標高后，如表土較好，且導(dǎo)墻外側(cè)土壁能保持垂直自立，則以土壁代模，避免回填。如表土開挖后外側(cè)土壁不能垂直自立，則外側(cè)需設(shè)立模板，還應(yīng)在導(dǎo)墻外側(cè)利用粘土回填密實，以防成槽過程中地面水從導(dǎo)墻背后滲入槽內(nèi)，引起槽段坍方。2.導(dǎo)墻制作深度按照設(shè)計圖紙確定，成倒L型，插入老土，其底部須筑于堅實的土面上，不得以雜填土為地基。若遇暗浜土及障礙物，原則上應(yīng)挖除，并加深至老土。3.導(dǎo)墻分段施工時其水平鋼筋必須預(yù)留足夠的長度與下段施工的水平筋搭接，使之能成為一體。導(dǎo)墻在拆模后，應(yīng)及時進行墻間支撐，支撐按每1.5米設(shè)上下兩道原則布置，采用80*80mm木方或回填土，以增強其穩(wěn)定性。4.導(dǎo)墻施工過程中應(yīng)嚴密注意附近地下管線，對分布在地連墻輪廓線位置的已知地下管線應(yīng)加強保護措施，先利用挖機開挖，待挖至離管線標高50㎝時再采用人工繼續(xù)開挖，然后臨遷至指定地點。5.導(dǎo)墻施工接頭應(yīng)與地下連續(xù)墻接頭位置錯開。溝槽開挖時，為確保土壁穩(wěn)定必須嚴格控制施工區(qū)段附近的堆載，不允許車輛在上面行駛和碰撞。6.導(dǎo)墻施工時必須特別注意導(dǎo)墻的內(nèi)孔尺寸，嚴防砼澆筑時漲模造成槽寬減小，進而妨礙抓斗挖槽。7.導(dǎo)墻采用┑形，倒掛于原地面上，內(nèi)側(cè)墻面應(yīng)垂直，凈距為墻厚增加50mm，平面位置的容許偏差為±10mm，墻面不平整度小于3mm。8.導(dǎo)墻施工結(jié)束后，即在導(dǎo)墻頂面上畫出分幅線，用紅漆標明單元槽段的編號；同時測出每幅墻頂標高，標注在施工圖上，以備有據(jù)可查。同時還應(yīng)經(jīng)常觀察導(dǎo)墻的間距、整體位移、沉降，并作好記錄，成槽前做好復(fù)測工作。1.4泥漿工程1.泥漿護壁技術(shù)是地下連續(xù)墻工程的基礎(chǔ)技術(shù)之一，其質(zhì)量好壞直接影響著地下連續(xù)墻工程的質(zhì)量和安全，因此，在施工過程中必須加強泥漿質(zhì)量管理。2.在施工管理上應(yīng)注意廢漿及時外運，經(jīng)常清池，可提高泥漿利用率和提高泥漿質(zhì)量。地下連續(xù)墻護壁泥漿選用普通膨潤土制作，施工期間泥漿配合比調(diào)整按照泥漿質(zhì)量管理標準來進行。1.4.1泥漿質(zhì)量管理標準循環(huán)泥漿質(zhì)量的控制標準項次指標名稱新制備泥漿使用過的循環(huán)泥漿廢棄泥漿1比重1.05~1.15<1.15＞1.32粘度10~25秒<30秒35秒3PH值7～9<11＞114失水量<30ml/30分<30ml/30分＞40ml/30分5泥皮厚度<1mm〈2.5mm＞3mm1.4.2泥漿質(zhì)量管理要求1.泥漿制作應(yīng)嚴格執(zhí)行所規(guī)定的配合比，新拌制的泥漿應(yīng)存放24小時以上，使膨潤土充分水化后方可使用。2.泥漿制作中，每班進行二次質(zhì)量指標檢測。3.充分利用各種再生處理手段，提高泥漿質(zhì)量和重復(fù)利用率。4.槽內(nèi)泥漿液面應(yīng)高于地下水位0.5m以上，亦不低于導(dǎo)墻頂面0.3m。5.泥漿比重超過1.3或PH值大于11時應(yīng)予廢棄。6.鋼筋籠入槽，必須對槽底沉淀物進行清除，沉淀物厚度不大于100mm。7.再生泥漿受水泥，砂土等污染，如檢驗有多項指標不合格，達到廢棄值時，應(yīng)于廢棄。8.廢棄泥漿、土、渣，按照昆明市有關(guān)部門規(guī)定和條例進行排放和外運。且不得污染道路，送到規(guī)定地點。1.5成槽工程1.5.1成槽設(shè)備采用一臺液壓抓斗成槽機。1.5.2成槽前，根據(jù)槽段分幅測定該幅鋼筋籠擱置點導(dǎo)墻標高，并作詳細記錄。1.5.3成槽作業(yè)順序安排原則：成槽作業(yè)采用跳槽挖掘方式作業(yè)，每槽段中各抓（幅）作業(yè)順序注意保證成槽時二側(cè)鄰界條件的均衡性，直線幅先抓二邊后抓中間。1.5.4成槽作業(yè)垂直度控制1.成槽機抓土時必須保持抓斗兩邊的斗齒都吃在實土中或抓斗兩邊的斗齒都落在空洞中，切忌抓斗斗齒一邊吃在實土中，一邊落在空洞中，以使抓斗在抓土過程中吃力均衡，保證成槽垂直度。2.成槽施工過程中，抓斗掘進一定要慢提慢放、嚴禁滿抓。特別是在開槽時，必須做到穩(wěn)、慢，嚴格控制好垂直度；每次下斗挖土時須通過垂直度顯示儀和自動糾偏裝置來控制槽壁的垂直度，直至抓斗全部入槽，如發(fā)現(xiàn)傾斜指針超出規(guī)定范圍，應(yīng)立即啟動糾偏系統(tǒng)調(diào)整垂直度，使之達到規(guī)定要求，最終符合設(shè)計要求。1.5.5成槽機抓斗提出槽內(nèi)時，應(yīng)及時進行補漿，減少泥漿液面的落差，始終維持穩(wěn)定的液位高度。同時，在施工期間如發(fā)現(xiàn)有漏漿或跑漿現(xiàn)象，應(yīng)及時堵漏和補漿，以保證泥漿安全液位，防止出現(xiàn)塌方，適當提高泥漿比重，且注意觀察泥漿液面變化。1.5.6抓斗挖土過程中，必須閉斗下放，抓土時再張開，上下升降速度要均勻、緩慢，避免因速度過快而形成渦流沖刷槽壁，引起槽壁塌方。1.5.7施工過程中嚴格控制地面的附加荷載，防止槽壁因受到施工附近荷載作用影響過大而造成槽壁塌方。1.5.8槽段清底在成槽完成后，采用抓斗進行槽段的清底，并要保證清底后槽底沉淀物厚度小于100mm，槽內(nèi)泥漿各項性能指標符合設(shè)計及規(guī)范要求。1.5.9在成槽完成后按藍圖要求以槽段總數(shù)20%的數(shù)量，采用超聲波測探儀來進行成槽質(zhì)量檢驗。1.6鋼筋籠制作及吊裝1.6.1鋼筋籠制作1.現(xiàn)場設(shè)置鋼筋加工廠，采用活動型鋼筋籠臺架。該臺架采用鋼筋制作，并使用儀器進行抄平，以保證其制作出的鋼筋籠垂直度好，不走形。鋼筋加工機具設(shè)備緊湊布置于其周邊，便于材料的搬運。2.鋼筋籠加工制作時，其鋼筋、桁架、預(yù)埋件規(guī)格、數(shù)量及其擺放位置嚴格按照設(shè)計圖紙及規(guī)范要求來進行，每幅鋼筋籠預(yù)埋2根注漿管。3.鋼筋籠吊點：鋼筋籠吊筋采用?32.0mm圓鋼，彎曲成U型，滿焊于桁架上。吊點四周水平筋與主筋焊接采用100%點焊，其余部分按50%間隔點焊。4.吊裝的縱、橫向桁架腹桿斜筋采用25的螺紋鋼，鋼筋籠上層設(shè)置20的螺紋鋼剪力拉筋。5.鋼筋籠制作完成后，須經(jīng)總包、監(jiān)理檢查合格后，方可進行吊裝。鋼筋籠在搬運、堆放及吊裝過程中，不得產(chǎn)生不可恢復(fù)的變形、焊點脫離和散架等現(xiàn)象。6.鋼筋籠定位塊按設(shè)計要求外側(cè)保護層為70mm,開挖面保護層為50mm,每邊焊接兩點保證其不脫焊。1.6.2吊裝驗算1.索具的驗算2.鋼絲繩的選用及驗算3.鋼筋籠吊筋強度驗算1.6.3吊裝中應(yīng)該做到如下幾點：1.作業(yè)前嚴格做好施工準備工作，包括場地平通，人員組織，吊車及其它相應(yīng)運輸工具的檢查，本工程鋼絲繩、吊具按本工程鋼筋籠最大重量設(shè)置。2.吊裝作業(yè)現(xiàn)場施工負責人必須到位，起重指揮、監(jiān)護人員，都要作好安全和吊裝參數(shù)的交底，現(xiàn)場劃分設(shè)置警戒區(qū)域，夜間吊裝須有足夠燈光照明。3.嚴格執(zhí)行“十不吊”作業(yè)規(guī)程。4.本工程地墻鋼筋籠網(wǎng)片為一龐大體，為確保其起吊不變形，在加工制作時特設(shè)置縱、橫向起吊桁架和吊點，以保證鋼筋籠起吊時有足夠的剛度，防止鋼筋籠產(chǎn)生不可復(fù)原的變形；另對于折線幅鋼筋籠除設(shè)置縱、橫向起吊桁架和吊點之外，還要增設(shè)斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉(zhuǎn)角度時發(fā)生變形；吊點設(shè)置使鋼筋籠受力合理。5.主吊機在負荷時不能減小臂桿的角度，且不能360度回轉(zhuǎn)。1.7成墻工程1.砼灌注前使用提升架安裝導(dǎo)管，其間距不大于3米，底部要與槽底相距100～150mm,導(dǎo)管內(nèi)放置保證砼與泥漿隔離的管塞（橡皮球膽等）。2.在鋼筋籠入槽后4小時之內(nèi)必須澆灌砼。3.在使用多根砼導(dǎo)管進行砼澆灌時，要注意澆灌的同步進行，應(yīng)始終保持砼面呈水平狀態(tài)上升，其砼面高差不得大于300mm，混凝土的初灌量應(yīng)不小于20m3。4.砼澆筑過程中要作好砼澆灌深度的測量和記錄，始終保持砼導(dǎo)管埋入深度在1.5～6m范圍內(nèi)，還應(yīng)注意防止導(dǎo)管拔空而形成斷樁現(xiàn)象。5.砼澆灌速度應(yīng)該不小于2m/h，中間停頓時間不大于30分鐘。6.為保證墻頂砼澆筑質(zhì)量宜高出設(shè)計標高300-500mm。7.試塊的制作應(yīng)嚴格按有關(guān)規(guī)范制作，每幅墻留置抗壓試塊一組。試塊制作應(yīng)在現(xiàn)場澆灌過程中抽取制作并及時送至標養(yǎng)室養(yǎng)護。8.混凝土需供應(yīng)及時，如因其他原因?qū)е鹿?yīng)間隔時間過長，應(yīng)對埋入槽段的混凝土導(dǎo)管增加上下運動的頻率，以保證其不被凝固，方便后續(xù)混凝土能夠順利澆筑完成。在此期間，還應(yīng)加強與混凝土供應(yīng)商的聯(lián)系，保證混凝土供應(yīng)渠道暢通，完成該幅墻體的澆灌任務(wù)。1.8質(zhì)量控制要點1.8.1地下墻為地下隱蔽工程，從成槽至砼澆灌完須連續(xù)不間斷的進行各工序的施工，對于鎖口管的頂拔尤為重要，鎖口管的頂拔時間定在砼終凝前活動鎖口管，在終凝后再逐步拔出鎖口管，每次頂拔高度在0.5米左右。1.8.2原材料的質(zhì)量直接關(guān)系到地墻工程的質(zhì)量，材料員必須建立材料的收發(fā)臺帳，并記錄材料的來源以及按規(guī)范要求對其進行復(fù)檢，合格后材料才可進行加工制作。1.8.3地下墻質(zhì)量標準1.地下墻垂直度許可偏差不大于垂直深度的3‰，采用抓斗清孔后的成槽深度與設(shè)計深度的誤差為±100mm。2.墻頂中心線允許偏差30mm。3.裸露墻面應(yīng)平整，局部突出允許值不大于100mm。4.采用抓斗進行清底，沉淀淤積物厚度不大于100mm。5.清底結(jié)束后，澆筑混凝土前的泥漿比重需控制在1.07~1.12之間。1.8.4質(zhì)量管理點：（見下表）序號工程名稱質(zhì)量管理點實施措施1導(dǎo)墻工程防止導(dǎo)墻水平、垂直變形(1)墻內(nèi)必須加設(shè)支撐(2)墻背回填密實2泥漿工程(1)按地層土質(zhì)情況嚴格按配合比制漿(2)及時清理泥漿池內(nèi)沉渣3成槽工程垂直度控制嚴格按垂直度要求，及時調(diào)整4鋼筋工程桁架、埋件的制作及安裝(1)保證桁架焊接質(zhì)量(2)桁架安裝位置正確，起吊環(huán)焊接牢固(3)應(yīng)保證埋件軸線與鋼筋網(wǎng)片垂直5成墻施工泥漿質(zhì)量(1)嚴格按砼澆灌前泥漿比重(2)加強對泥漿比重的控制6槽段接頭接頭質(zhì)量引起的滲漏水專用刷壁器同槽段的接頭相吻合，去除附著力較大泥團1.9地下墻墻底注漿施工方法本工程按照設(shè)計要求每幅墻設(shè)兩個注漿孔，在制作好的鋼筋籠上安置好注漿管（管徑32mm），底部及露出地面且進行封堵，注漿管埋入墻底500mm，且不應(yīng)被砼堵塞，以確保管路的暢通，在墻身砼達到設(shè)計要求后，通過預(yù)埋注漿管對墻底進行注漿。1.9.1工藝流程1.預(yù)埋注漿管2.在墻身砼達到設(shè)計要求后連接高壓注漿軟管，開啟注漿泵注漿，直至達到設(shè)計要求。1.9.2墻底注漿注意事項1.注漿管必須保證底部在土體內(nèi)，以防壓漿堵塞。2.保證注漿管的順直。3.嚴格控制注漿壓力，最大壓力不能超過1.5MPa;停注以壓力控制為主，注漿量控制為輔。4.為防止地墻發(fā)生隆起變形，注漿時應(yīng)對周圍建筑及環(huán)境進行沉降觀察。5.嚴格按照配合比進行漿液的配置，漿液攪拌均勻。2.基坑開挖及主體施工由于車站基坑屬于深基坑，圍護結(jié)構(gòu)采用地下連續(xù)墻，車站主體結(jié)構(gòu)采用蓋挖逆筑法施工，以降低對地面交通的影響，同時減少工期。在前期施做地下連續(xù)墻時，同時也將中間混凝土支柱一同構(gòu)筑完成。這樣既有利于土方逐層開挖，又可以將中間支柱作為主體結(jié)構(gòu)的中間立柱。2.1土方開挖施工方法基坑采用縱向分層分臺階進行開挖，結(jié)合槽式開挖法，即先挖中間土方，預(yù)留兩側(cè)反壓土，最后再挖兩側(cè)的土方。土層分層厚度應(yīng)結(jié)合鋼支撐架設(shè)的位置和設(shè)計工況確定，豎向的分層厚度為：第一層為原地面至車站主體結(jié)構(gòu)上頂板設(shè)計標高以下500mm；第二層為上頂板設(shè)計標高以下500mm到中頂板以下500mm，中間施做零時第一道鋼管支撐；第三層為中頂板設(shè)計標高以下500mm到下頂板以下500mm，中間施做零時第二道鋼管支撐；第四層為下頂板設(shè)計標高以下500mm至設(shè)計基坑底面標高。2.2縱向的分層縱向分層的長度根據(jù)現(xiàn)場的出土情況及鋼支撐施工的情況而定，一般長約20~30m，各臺階之間采用放坡，放坡系數(shù)為1:1?？v向的挖掘采用槽式開挖法，即先挖中間的土方，最后再挖兩側(cè)的土方。中間先開挖部分的底面寬度約為5m，放坡系數(shù)為1:1，開挖深度為該層土方的總深度。2.3挖土方向該工程的土方及施工方向為：縱向從1#軸往18#軸方向即從北往南方向按順序施工；豎向為從上而下順序進行；橫向為先中間后兩側(cè)。2.4排水措施土方沿基坑的縱向開挖，每一層開挖都在基坑邊兩側(cè)做寬×深為600×600mm的排水溝。在每段已開挖地段的最低處設(shè)置為600×600×600mm的集水井，以抽水機抽水的方式往基坑外排水。3.主體構(gòu)筑3.1防水層施工由于采用地下連續(xù)墻防護，因此采用主體防水和外貼防水層綜合防水體系。邊墻防水材料采用高聚物改性瀝青防水卷材或高分子防水卷材，頂板防水層采用聚氨酯防水涂料或自粘式防水卷材。3.2施工步驟1.在底板的墊層混凝土及邊墻下部用先貼法按規(guī)定施作防水層，并抹水泥砂漿予以保護。2.立模灌注主體結(jié)構(gòu)混凝土，拆模后連接留槎部分，用后貼法將其直接粘貼在邊墻結(jié)構(gòu)上，并施作保護層。3.頂板防水層施作完畢立即施作防水層保護層。3.3施工注意問題1.基面要平整、牢固、清潔、干燥，基面含水率不大于9%。結(jié)構(gòu)陰陽角均應(yīng)抹成圓弧形或者鈍角，瀝青類卷材半徑不小于150mm，高分子類卷材半徑不小于100mm。后貼法部位的基面應(yīng)涂刷基底料。2.防水卷材的施作層數(shù)要根據(jù)現(xiàn)場的水文地質(zhì)、工程重要性、卷材的質(zhì)量和厚度等因素確定。3.卷材搭接長度不應(yīng)大于100mm（長邊）和150mm（短邊），上下兩層和相鄰兩幅卷材接縫應(yīng)錯開1/3幅寬。4.平、立面轉(zhuǎn)角處卷材如需接縫，應(yīng)將接縫放在平面上，距立面不小于300mm。轉(zhuǎn)角處應(yīng)用相同材料或抗拉和延伸性較高的材料加強。5.采用熱熔法施工時，應(yīng)該嚴格控制溫度，溫度過低影響粘結(jié)質(zhì)量，過高則燒壞防水層；采用溶劑型施工時，嚴格注意溶劑揮發(fā)程度，過早或過遲都會影響粘結(jié)強度。3.4鋼筋工程由于車站工程城市地區(qū)，場地狹窄，因此鋼筋在工廠加工好后運到施工現(xiàn)場安裝。鋼筋安裝綁扎應(yīng)按擬定方案和施工圖進行，確定好施工順序，做好技術(shù)交底。鋼筋綁扎完畢應(yīng)該進行隱蔽性工程檢查，合格后方可進行下一道工序。3.5模板工程由于車站鋼筋混凝土工程預(yù)埋件較多和復(fù)雜，因此采用鋼木模板結(jié)合施工，從而方便預(yù)埋件的穿出和固定。方形矩形構(gòu)筑物采用組合鋼模板，圓柱形和曲面體采用玻璃鋼模板，變形縫處的端模，由于要設(shè)置與固定止水帶和填縫板，因此采用木模板。模板支撐采用鋼管支架。3.6混凝土工程3.6.1混凝土施工順序：板→柱→邊墻3.6.2施工要點：1.板、墻混凝土施工采用分區(qū)段，并且隔區(qū)段澆筑，一次灌注完成。2.板部混凝土采用插搗和平面振搗結(jié)合，以消除泌水，保證混凝土密實。3.變形縫止水帶處，板部應(yīng)掀起止水帶灌注其下混凝土，并認真振搗，將止水帶緩慢壓入在下層混凝土，再灌注其上混凝土。邊墻止水帶用鐵絲拉緊在邊墻里筋上，防止止水帶偏移。4.混凝土澆筑過程中必須專人觀測預(yù)埋件，一旦發(fā)現(xiàn)偏移立即采取措施予以處理。在車站施工中做好施工質(zhì)量控制的前提下，還必須做好施工過程的監(jiān)測量測，根據(jù)監(jiān)測量測結(jié)果隨時調(diào)整施工作業(yè)方法及順序，以確保工程安全、高效、保質(zhì)保量完成。參考資料：1.昆明市軌道交通首期工程馬街站地下連續(xù)墻施工方案2.明挖法廣州地鐵五號線區(qū)莊站施工方案3.陶龍光主編.城市地下工程.北京：科學出版社，19964.城市軌道工程.西南交通大學出版社，20065.毛紅梅主編地下鐵道北京：人民交通出版社，2008地鐵盾構(gòu)法隧道施工技術(shù)方案（直線段）1.施工流程圖1.1盾構(gòu)法隧道施工流程圖圖1盾構(gòu)隧道施工流程圖1.2盾構(gòu)始發(fā)流程圖安裝盾構(gòu)始發(fā)基座安裝盾構(gòu)始發(fā)基座盾構(gòu)掘進機組裝調(diào)試安裝密封脹圈、調(diào)試后續(xù)設(shè)備組裝臨時管片、盾構(gòu)掘進機試運轉(zhuǎn)拆除臨時盾構(gòu)掘進機貫入作業(yè)加壓、掘進（組裝臨時襯砌）盾尾通過始發(fā)洞口、背襯回填、注漿始發(fā)端隧道地層加固始發(fā)準備拆除臨時墻掘進圖2始發(fā)流程圖2.盾構(gòu)機下井盾構(gòu)機從盾構(gòu)工作井吊入，每臺盾構(gòu)機本身自重約200t，分解為5塊，最大塊重約60t。綜合考慮吊機的起吊能力和工作半徑，安排1臺200t和一臺40t汽車吊機進行吊入任務(wù)。盾構(gòu)機下井拼裝順序見圖3。圖3盾構(gòu)機下井拼裝示意圖在吊入盾構(gòu)機之前，依次完成以下幾項工作：1.將測量控制點從地面引到井下底板上；2.鋪設(shè)后續(xù)臺車軌道；3.依次吊入后續(xù)臺車并安放在軌道上；4.安裝始發(fā)推進反力架，盾構(gòu)管片反力架示意圖見圖4；5.安裝盾構(gòu)機始發(fā)托架，盾構(gòu)始發(fā)托架示意圖見圖5。圖4盾構(gòu)管片反力架示意圖圖5盾構(gòu)始發(fā)托架示意圖3.盾構(gòu)機安裝調(diào)試3.1盾構(gòu)機的安裝主要工作1.盾構(gòu)機各組成塊的連接；2.盾構(gòu)機與后續(xù)設(shè)備及后續(xù)臺車之間各種線路、管線和機械結(jié)構(gòu)的連接。3.盾構(gòu)機內(nèi)管片安裝器、螺旋輸送器、保園器的安裝；4.臺車頂部皮帶機及風道管的連接；5.刀盤上各種刀具的安裝。3.2盾構(gòu)機的檢測調(diào)試主要內(nèi)容1.刀盤轉(zhuǎn)動情況：轉(zhuǎn)速、正反轉(zhuǎn)；2.刀盤上刀具：安裝牢固性、超挖刀伸縮；3.鉸接千斤頂?shù)墓ぷ髑闆r：左、右伸縮；4.推進千斤頂?shù)墓ぷ髑闆r：伸長和收縮；5.管片安裝器：轉(zhuǎn)動、平移、伸縮；6.保園器：平移、伸縮；7.油泵及油壓管路；8.潤滑系統(tǒng)；9.冷卻系統(tǒng)；10.過濾裝置；11.配電系統(tǒng)；12.操作控制盤上各項開關(guān)裝置、各種顯示儀表及各種故障顯示燈的工作情況。盾構(gòu)機在完成了上述各項目的檢測和調(diào)試后（具體應(yīng)遵照盾構(gòu)機制造廠家提供的操作手冊進行），即可判定該盾構(gòu)機已具備工作能力。4.盾構(gòu)進洞1.盾構(gòu)進洞前50環(huán)進行貫通測量，以確定盾構(gòu)機的實際位置和姿態(tài)。此后的掘進不允許有大的偏差發(fā)生，逐漸按偏差方位調(diào)整盾構(gòu)機姿態(tài)和位置，滿足盾構(gòu)進洞尺寸要求。這一調(diào)整應(yīng)在盾構(gòu)刀盤進入洞前加固土前完成，以避免盾構(gòu)進洞發(fā)生意外。圖6盾構(gòu)進洞示意圖2.洞圈內(nèi)混凝土分六塊鑿薄，洞門中心穿孔釋放應(yīng)力。盾構(gòu)機距井壁混凝土5米之后掘進中逐步降低正面土壓力，最后盾構(gòu)機頭部貼緊井壁時，正面土壓力降為零。為降低盾構(gòu)正面壓力對洞門墻體推力，可適當打開洞門中心釋放孔，使洞前土進入井內(nèi)以降低盾構(gòu)集中推力。3.洞圈內(nèi)混凝土分塊吊除，盾構(gòu)機繼續(xù)推進，當盾構(gòu)刀盤伸出洞口時應(yīng)立即封堵上一道弧形止水鋼板。盾構(gòu)機繼續(xù)推進，最后就位于接收架上。襯砌安裝至洞口后，再安裝一道止水鋼板，然后用快干水泥封堵縫隙，并對洞圈內(nèi)空隙壓注水泥漿充填，防止?jié)B漏和塌方。5.盾構(gòu)掘進5.1盾構(gòu)初始掘進5.1.1盾構(gòu)初期掘進必須完成的準備工作有1.洞門范圍內(nèi)的車站圍護結(jié)構(gòu)墻已被鑿除；2.洞門橡膠密封圈安裝到位；3.反力架安裝到位4.臨時管片準備就緒；5.渣土運輸準備工作就緒；6.盾構(gòu)已準確定位；7.地面監(jiān)測點已布設(shè)完畢并獲得初始成果；8.盾尾密封刷已涂滿密封油脂。5.2盾構(gòu)正常推進5.2.1準備在完成初始掘進及試驗長度段，根據(jù)試驗反饋參數(shù)，將對始發(fā)設(shè)備進行調(diào)整，為其后的正常掘進準備條件，調(diào)整工作包括：·拆除臨時管片、始發(fā)托架和反力架；·移動后續(xù)臺車；·在車站內(nèi)鋪設(shè)雙線軌道；·其它各種管線的延伸和連接。5.2.2掘進盾構(gòu)掘進由操作司機在中央控制室內(nèi)進行，由工地技術(shù)人員經(jīng)計算初設(shè)正面土壓力值。土壓力值根據(jù)隧道埋深、土層性質(zhì)和地面超載計算。設(shè)定值約為計算值的1.05~1.1倍。開始施工時，在盾構(gòu)機的正面及盾構(gòu)體的上下方設(shè)置土、水壓傳感器監(jiān)控平衡系統(tǒng)。打開出渣閘門，依次開出渣管道機械，螺旋機和大刀盤，推進千斤頂，調(diào)整好各千斤頂工作油壓。此時大刀盤切削土體，盾構(gòu)前進。5.2.3出渣、進料運輸進入正常掘進后，出渣、進料的運輸將直接影響著掘進的速度。采用泥水平衡盾構(gòu)，出渣及進料都采用管道運輸，必須保證管道的暢通及配套設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)，同時要保證相關(guān)配件的貯備齊全。隧道的掘進中，同步注漿的漿液拌制泵送均在工作井地面上，漿液的輸送采用管道泵送，在掘進的過程中，每前進40m左右接一次輸送管，始終保證注漿工作順序進行。5.2.4測量、掘進中的方向控制和糾偏以業(yè)主給定的坐標點，每個區(qū)間組成地面坐標和基準點建立獨立控制網(wǎng)，根據(jù)平面控制網(wǎng)點投影到工作井下，盡可能利用盾構(gòu)工作井或車站度，設(shè)較遠二個精度高的控制點，再向隧道內(nèi)引設(shè)導(dǎo)線點。導(dǎo)線點設(shè)于隧道中的吊藍上，高程控制點傳遞至隧道內(nèi)，隧道上部吊藍每隔30~60m設(shè)置一個。根據(jù)導(dǎo)線點來測量盾構(gòu)機及隧道襯砌與設(shè)計軸線相對偏差。5.2.5注漿盾構(gòu)機掘進過程中形成的管片與土體之間的空隙將采用漿液回填，漿液是通過設(shè)在后續(xù)臺車上的注漿泵，經(jīng)由盾構(gòu)機尾部的四個注漿孔注入空隙的，注漿與掘進保持同步，更好地防止地面沉降并在管片周圍形成穩(wěn)定的防水層和保護層。5.2.6防水施工·管片上的彈性密封墊要粘貼牢固，并且材料的種類和位置符合設(shè)計要求，尤其要注意管片角部的材料粘接要閉合牢固?！ぴ诠芷踹\過程中要避免觸碰密封墊，發(fā)現(xiàn)脫落時要及時粘貼上去，在管片安裝前，要安排一道檢查程序?！ざ軜?gòu)機操作要均衡（尤其在轉(zhuǎn)彎處）。避免盾構(gòu)機方向變化中角度較大導(dǎo)致管片出現(xiàn)較大的錯臺，從而影響密封墊搭接和密貼?！ひ皶r對管片背后的孔隙進行回填注漿，出現(xiàn)接縫滲水時要及時進行二次注漿?！ぴ诰o固管片螺栓時，要確認止水墊圈的完好性。6.管片運輸和襯砌拼裝施工6.1管片運輸管片生產(chǎn)廠制作的管片，達到設(shè)計強度C50后，再經(jīng)試拼測試等各項指標達到設(shè)計要求，并經(jīng)外觀檢驗合格，由平板車運到化工研究所內(nèi)的施工場地，在現(xiàn)場經(jīng)驗收合格后，再由龍門吊卸到專門的管片堆放區(qū)分環(huán)堆放，對現(xiàn)場檢查驗收時發(fā)現(xiàn)的不符合要求（裂縫、破損、無標志等）的管片將立即退回。為防止管片堆放時損傷，在硬質(zhì)地面上設(shè)置墊木可專用支架，要求堆放管片不能超過3塊，管片之間必須加墊木。襯砌使用前分別在襯砌上粘貼橡膠止水框、丁晴軟木板，根據(jù)糾偏需要再粘貼石棉橡膠板。橡膠止水框為遇水膨脹型橡膠。管片弧面刷高性能環(huán)氧樹脂，增加管片防滲漏和防硫。這些均需經(jīng)專人檢查合格（位置、型號、粘結(jié)牢固性等）方可吊下隧道使用。在雨季應(yīng)設(shè)專門的防雨設(shè)施，以確保雨季施工不受影響。6.2管片拼裝管片通過井上行車（門吊）吊于井下的平板車上，用電瓶車送至盾構(gòu)機臺車下，利用橫梁上電動葫蘆吊送至拼裝機下。安裝時分別回縮對應(yīng)千斤頂，自下而上逐塊安裝襯砌。安裝同時穿進連接螺栓，最后一塊封頂塊安裝時先搭接1/3，再縱向插入，注意均勻分布，尤其轉(zhuǎn)彎和糾偏不能裝錯一切管片，并注意角度的正確使用。安裝緊固后，一環(huán)管片即安裝完畢。管片安裝后要盡量擰緊各個方向螺栓，在下一環(huán)的掘進中，還應(yīng)對下一環(huán)的連接螺栓再次擰緊。襯砌安裝時，起重工同時分工安裝臺車前軌道。鉗工接長進水管，泥漿工灌滿泥漿轉(zhuǎn)駁車，電工延長高壓電纜、安裝照明燈等，測量工在襯砌安裝前，測盾構(gòu)姿態(tài)，安裝后，測襯砌方位以及間隙等，并用多種方法測定盾構(gòu)姿態(tài)，確保數(shù)據(jù)可靠，供盾構(gòu)操作工使用。6.3管片拼裝工藝流程圖管片廠管片廠管片外觀檢查管片結(jié)合面清理安裝密封止水帶管片吊裝、運輸、就位拼裝伸出對應(yīng)千斤頂管片位置調(diào)查管片背后回填注漿嵌縫防水處理復(fù)緊連接螺栓縮回對應(yīng)千斤頂真圓保持器圖7管片拼裝工藝流程圖6.4管片拼裝質(zhì)量控制為保證裝配式結(jié)構(gòu)良好的受力性能，提供符合計算假定的結(jié)構(gòu)工作條件，拼裝必須達到下列精度：整環(huán)拼裝的允許誤差：相鄰環(huán)的環(huán)面間隙≤1.0mm；縱縫相鄰塊塊間間隙為1.5mm；襯砌對應(yīng)的環(huán)向螺栓孔不同軸度小于1mm。推進時軸線誤差≤50mm。7.盾構(gòu)出洞在現(xiàn)場及井內(nèi)設(shè)備布置完成及盾構(gòu)機調(diào)試完后，沿上行線進行盾構(gòu)出洞施工。為保證出洞施工的安全和質(zhì)量，準備工作必須細致，施工方案必須周密到位。當盾構(gòu)上行推進到達a端時，設(shè)置接收架以接收盾構(gòu)機進洞。接收架高低必須經(jīng)最后測定盾構(gòu)機的實際高低來調(diào)整。見圖8。圖8盾構(gòu)到站示意圖8.盾構(gòu)機解體、外運盾構(gòu)機進洞到達工作井后，通過移動托架平移到盾構(gòu)井孔位置，盾構(gòu)機在此解體，解體前拆除所有經(jīng)編號后管線及聯(lián)接處，切斷高壓電源，回收最纜到末節(jié)臺車上。清除盾構(gòu)土倉內(nèi)泥土，按盾構(gòu)切口環(huán)、支撐環(huán)和盾尾三部分對原焊縫逐段割斷，盾尾鋼環(huán)再分上下兩半分割以便留出空間進行切環(huán)和支撐環(huán)分離，解體后由地面的200T起重機吊出。8.1具體拆卸順序為1.在出口井中安放盾構(gòu)基座，為減少盾構(gòu)滑移阻力，在盾構(gòu)基座面上涂沫油脂；2.拆除刀盤的邊刀和高位切割刀，以防軌道損傷刀具；3.緩緩將盾構(gòu)主機推入基座軌面上，依次拆除刀盤、切口環(huán)、支承環(huán)、盾尾并從井下吊出；4.將螺旋輸送機、運輸管道以及后續(xù)設(shè)備等依次從井下吊出。當完成盾構(gòu)吊拆及隧道內(nèi)的其它工作之后，對盾構(gòu)進出工作井留孔進行封閉，作為頂部防水、分層夯填土恢復(fù)地貌。8.2盾構(gòu)拆卸的安全保證措施1.嚴格遵守起重作業(yè)安全操作規(guī)程和本單位安全操作規(guī)定；2.每班作業(yè)前實行技術(shù)和安全交底，指定專職安全員負責日常安檢工作；3.盾構(gòu)大件的裝卸車等由專人指揮，統(tǒng)一行動。9.施工監(jiān)測監(jiān)測方案以安全檢測為目的，根據(jù)工程項目確定監(jiān)護對象（建筑物、管線、隧道等），針對監(jiān)測對象安全穩(wěn)定的主要指標進行方案設(shè)計。了解施工過程中地層不同深度的垂直變位和水平變位情況，了解施工過程中地下水位的變化情況，了解圍巖與結(jié)構(gòu)物的相互作用力以及管片的變形情況，從而指導(dǎo)現(xiàn)場施工，保障建筑物、構(gòu)筑物及地下管線的安全，保證施工安全、施工質(zhì)量。參考資料：陳饋等主編盾構(gòu)施工技術(shù)北京人民交通出版社城市軌道工程.西南交通大學出版社，2006毛紅梅主編地下鐵道北京：人民交通出版社，2008 地鐵高架橋施工技術(shù)方案城市高架軌道交通的上部結(jié)構(gòu)施工方法受到受到橋梁類型、跨徑、城市環(huán)境要求、施工機械化水平等因素影響。在跨越內(nèi)地受季節(jié)影響的河流段，高架橋基礎(chǔ)采用鉆孔灌注樁，橋墩采用雙臂豎直支墩結(jié)構(gòu)形式，上部結(jié)構(gòu)采用多跨連續(xù)箱梁?；A(chǔ)工程施工方法采用正反循環(huán)鉆孔泥漿護壁成孔，灌注水下混凝土成樁施工。2.施工準備2.1場地布置1.施工前，調(diào)查地下管線和電力線情況，搭設(shè)堅固穩(wěn)定的工作平臺。合理布置施工現(xiàn)場的機械設(shè)備、沉淀池、儲漿池位置及施工方向和順序。護筒的加工和埋設(shè)2.由6mm鋼板卷制，長度為2m，直徑大于鉆頭直徑20～40cm，采用挖孔埋設(shè)。2.2泥漿池設(shè)置及泥漿制備1.為節(jié)約用水并減少污染，在泥漿池坑底鋪設(shè)五彩布兩道，施工完畢全部拆除并恢復(fù)地貌。2.正循環(huán)施工的泥漿采用合格的粘土利用泥漿攪拌機造漿，可摻入適量的純堿來改善泥漿的性能，或購進優(yōu)質(zhì)粘土、膨潤土配制泥漿。3.反循環(huán)施工的泥漿可由自身的鉆頭沖擊造漿。2.3鉆頭的選擇2.3.1正循環(huán)鉆頭的選擇:1.魚尾鉆頭適用范圍：能利用較小的壓力在粘土、粉砂土和砂層中高速鉆進，但導(dǎo)向性能差。2.籠式刮刀鉆（雙腰帶籠式鉆頭）只適用于粘土、粉砂、細砂、中粗砂和含少量礫石（不多于10%）的土層。2.3.2反循環(huán)鉆頭的選擇1.錐形三翼鉆頭結(jié)構(gòu)簡單、回轉(zhuǎn)穩(wěn)定、聚渣作用好，適用于土層、砂層、砂礫層，是大口徑反循環(huán)樁孔施工中廣泛使用的一種。2.筒式撈石鉆頭適用于砂礫、卵石層反循環(huán)。3.牙輪鉆頭硬巖層及非均質(zhì)地層。2.4混凝土配合比設(shè)計1.鉆孔灌注樁對混凝土各項指標的要求比較高，除了滿足強度指標外還應(yīng)具有良好的和易性，坍落度應(yīng)控制在180～220mm內(nèi)，配制時要重點考慮以下內(nèi)容：2.粗骨料粒徑不得大于導(dǎo)管內(nèi)徑的1/6～1/8及鋼筋最小凈距的1/4，且不大于40mm。優(yōu)先選用卵石，以減小混凝土內(nèi)的摩擦力。如當?shù)貨]有卵石，可選用級配良好的碎石，不過要通過適當加大砂率來減少混凝土內(nèi)部的摩擦力。施工現(xiàn)場做好粗骨料的檢查和驗收工作，嚴格控制超標片石、塊石的含量。3.細骨料盡量采用級配良好的中砂，砂率宜控制在40%～50%內(nèi)。4.水泥用量應(yīng)不少于350kg/m3，當加入減水劑或粉煤灰時，可以不少于300kg/m3，且水泥的強度不應(yīng)低于42.5級，其初凝時間不得早于2.5h，水灰比宜為0.5～0.6。5.為保證混凝土在灌注過程中具有良好的和易性，并延長其凝結(jié)時間，如無特殊規(guī)定，可摻入適量的外加劑（比較普遍使用的是減水緩凝劑）。摻入量根據(jù)水泥的種類、緩凝劑性能，以試驗室實測的數(shù)值為準。6.在灌注水下混凝土前，根據(jù)施工現(xiàn)場骨料實際的含水率調(diào)整施工配合比，施工中嚴格控制砂石料、水泥、外加劑及水的用量，并隨時檢測混凝土的坍落度，坍落度不滿足要求時要及時進行調(diào)整。工藝流程施工工藝流程施工準備施工準備上報方案批準測量放線定位工程師驗收護筒制作埋設(shè)鋼護筒質(zhì)量檢查驗收鉆孔機械準備制備泥漿鉆機就位、對中鉆進、換漿、加尺樁位復(fù)測第一次清孔利用鉆機本身鋼筋原材料試驗灌注樁成孔鋼筋骨架加工、制作安裝鋼筋籠成孔檢查樁基檢測下一工序施工拆除護筒試塊試壓合格鑿除樁頭灌注水下混凝土制作混凝土試塊安裝灌注導(dǎo)管導(dǎo)管制作、試驗利用導(dǎo)管二次清孔到達設(shè)計標高4.成孔施工4.1鉆機就位汽車吊配合鉆機就位，中心偏差應(yīng)小于50mm，鉆桿的垂直度小于1%。4.2鉆孔1.在首段0～1m內(nèi)應(yīng)為慢速鉆進，泵量應(yīng)適中，防止坍孔或護筒下部漏水，鉆機啟動形成正常正循環(huán)后再開始正式鉆進。2.成孔過程中隨時撈取鉆渣，補充優(yōu)質(zhì)泥漿，根據(jù)地層情況調(diào)整鉆進工藝和泥漿指標。4.3正循環(huán)施工要點：4.3.1在粘土層鉆進時采用‘低鉆鉆壓、快轉(zhuǎn)速、大泵量“的鉆進規(guī)程，如地層夾羌石，地層軟弱不均時，應(yīng)適當降低轉(zhuǎn)速。關(guān)鍵問題是不斷稀釋泥漿，因為粘土顆粒不易沉淀。4.3.2在砂層鉆進時控制鉆具升降速度和適當降低回轉(zhuǎn)速度。防止坍孔、埋鉆。采用較大的密度、粘度和靜切力的泥漿。經(jīng)常清理積砂。4.3.3碎石土層鉆進1.抵擋慢速、優(yōu)質(zhì)泥漿、慢進尺鉆進。防止鉆具跳動、蹩車、蹩泵、鉆頭切削具崩刃、偏孔等現(xiàn)象。2.加接鉆桿時先將鉆具提離孔底，沖洗3-5分鐘后，再加鉆桿。3.鉆進過程中防止落物入孔損壞鉆頭。4.4反循環(huán)施工要點：1.砂石泵啟動形成正常反循環(huán)后，再開動鉆機。開始鉆進時，先輕壓慢轉(zhuǎn)至鉆頭正常工作后，增大轉(zhuǎn)速，調(diào)整鉆壓，以不造成吸水口堵塞為限度。2.觀察進尺和泵的排水排情況，排量減少或含鉆渣太多，應(yīng)控制給進速度，防止因循環(huán)液密度過大或管道堵塞。3.在砂礫、砂卵、卵礫石層中鉆進時，為防止鉆渣過多，卵礫石堵塞管道，可采用間斷給進，間斷回轉(zhuǎn)的方法來控制鉆速。4.加鉆桿應(yīng)停止進尺，將鉆具提離孔底100mm左右，循環(huán)1-2分鐘，以清孔底，并將管道內(nèi)鉆渣排凈，然后停泵加鉆桿。5.鉆到位后鉆具提離孔底50-80cm維持反循環(huán)清孔，到合格為止。起鉆時要輕穩(wěn)，防止鉆頭拖刮孔壁，并向孔內(nèi)補充沖洗液，穩(wěn)定孔內(nèi)水頭高度，防止坍孔。6.鉆進時如出現(xiàn)坍孔、涌砂等異?，F(xiàn)象，應(yīng)立即將鉆具提離孔底控制泵量，保持沖洗液循環(huán)，吸除坍落物和涌砂，同時向孔內(nèi)補充符合要求的泥漿，保持水頭壓力防止情況擴大。4.5清孔及成孔檢查1.第一次清孔是在終孔后利用鉆機自身清孔；第二次在安好鋼筋籠和導(dǎo)管后，由泥漿泵進行置換。清孔過程中不斷計算出孔底沉渣厚度，直到孔底沉渣符合設(shè)計及技術(shù)規(guī)范的要求。2.在終孔和清孔后，采用檢孔器檢查孔徑、孔形和傾斜度等指標。5.成樁施工5.1鋼筋籠制作、安裝1.鋼筋籠在現(xiàn)場就近分節(jié)綁扎，利用汽車吊分節(jié)吊裝焊接。2.鋼筋籠的加工應(yīng)符合設(shè)計及有關(guān)規(guī)范的要求，嚴格控制鋼筋的質(zhì)量、搭接方法、搭接長度、焊縫厚度、焊條種類等。3.鋼筋綁扎過程中按設(shè)計規(guī)定設(shè)置三根超聲波檢測管，可采用無縫鋼管，檢測管設(shè)置在鋼筋籠內(nèi)側(cè)，按等邊三角形布置，用U型鋼筋固定于鋼筋籠內(nèi)，底部用薄鋼板焊接封堵，并通過焊接的方法接長，要求焊接密實，防止泥漿或水泥漿滲入。頂面超出樁頭1.5m。超聲波檢測管設(shè)置如下圖。4.鋼筋籠加工嚴格安照施工圖和技術(shù)交底加工。5.鋼筋運至現(xiàn)場，必須按型號、類別、分別架空堆放。6.鋼筋使用前必須調(diào)直除銹去污，并具備出廠合格證和試驗合格證方可使用。7.鋼筋焊接彎折角度不大于4，兩鋼筋軸線錯位不大于2mm，單面焊的焊接長度為10d，雙面焊接搭接長度5d。8.鋼筋骨架在現(xiàn)場組裝，位置準確及焊接牢固，成型骨架架空堆放，并用紅（白）油漆注明樁孔編號。9.鋼筋籠成形后,須經(jīng)質(zhì)檢、監(jiān)理人員質(zhì)檢合格并認真填寫隱檢記錄。5.2泥漿指標灌注前盡量保證泥漿比重介于1.03～1.10間，含砂率不大于2%，粘度不大于17～20pa.s，膠體率大于98％。5.3灌注設(shè)備安裝導(dǎo)管通常情采用無縫鋼管制成，中間節(jié)的長度一般為2～3m，下端節(jié)長度可增加到4～6m。漏斗下配0.3m、0.5m或1.0m的短節(jié)，以調(diào)節(jié)導(dǎo)管的總長度，保證導(dǎo)管下口距孔底的距離。導(dǎo)管的底口距孔底的距離應(yīng)控制在25～40cm，當樁徑小于60cm時此距離可適當加大。導(dǎo)管分節(jié)上緊，編號并做好詳細的記錄。5.4水下混凝土灌注步驟：1.首批混凝土可采用活門法灌注，活門法是用圓形鋼板蓋住漏斗下口，通過鋼絲繩拉出活門即可放入首批混凝土。2.首先拌制0.1～0.2m3水泥砂漿置于活門上部，然后向漏斗內(nèi)泵入不少于初存量的混凝土。3.為增加導(dǎo)管首次埋深的安全系數(shù)，可在泵送系統(tǒng)儲備一定數(shù)量混凝土，在打開活門的同時向漏斗內(nèi)泵送混凝土，泵送混凝土過程中必須保證漏斗內(nèi)有一定的儲備量，否則必須立即停止泵送并確認導(dǎo)管的埋深，埋深符合要求后方可繼續(xù)灌注。4.接下來，緊湊、連續(xù)不斷的進行灌注，并觀察管內(nèi)混凝土下落和孔口返水情況。灌注的同時不斷的利用清水稀釋泥漿或補充優(yōu)質(zhì)泥漿，并撈除沉淀的鉆渣和泥漿。5.不斷測量孔內(nèi)的混凝土頂面高度，并統(tǒng)計灌入孔內(nèi)實際的混凝土量，結(jié)合實測的導(dǎo)管埋深和混凝土用量進行導(dǎo)管的拆除。導(dǎo)管埋深一般在2～6m之間即可，加入緩凝劑的情況下，最大埋深可控制在12m以內(nèi)。導(dǎo)管埋設(shè)越深混凝土向四周擴散的效果越好，但導(dǎo)管的垂直度不穩(wěn)定，導(dǎo)管埋深增加的同時，因?qū)Ч芄武摻罨\而導(dǎo)致拆管困難的可能性也在增大。提升導(dǎo)管時，要保持其軸線豎直和位置居中并逐步提升。拆、裝導(dǎo)管要快，接頭要清洗干凈并上緊。6.灌注過程中，當導(dǎo)管內(nèi)混凝土不滿，上段有空氣時，后續(xù)混凝土應(yīng)緩慢灌入，防止在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊。7.灌注接近結(jié)束時用取樣器檢查頂部混凝土的質(zhì)量，從而確定最終的灌注高度，通常應(yīng)超出樁頂設(shè)計標高0.5～1.0m。8.樁基灌筑結(jié)束后，盡快地拔除鋼護筒，至此鉆孔樁灌注施工完畢。5.4樁頭處理樁頭超灌部分在基坑開挖時用風鎬鑿除，樁頂預(yù)留10～30cm由人工鑿除。6.常見問題的處理6.1導(dǎo)管內(nèi)混凝土下落困難1.首先要嚴格控制混凝土的質(zhì)量，保證混凝土的和易性。灌注過程中，當發(fā)現(xiàn)泥漿比重等各項指標增加較快，可通過向孔內(nèi)注入清水的方法進行調(diào)整，以便灌注能順利進行。當發(fā)現(xiàn)混凝土下落困難時，可在允許的埋深范圍內(nèi)緩慢提升導(dǎo)管，以增加混凝土面的高差，如仍無反應(yīng)，可通過提升導(dǎo)管后突然下插的方法解決，此法簡便易行，效果也較好，但在起落時要保證導(dǎo)管居中并垂直起落。2.灌注接近結(jié)束時，導(dǎo)管內(nèi)的混凝土柱高度減小，外側(cè)的泥漿比重加大、沉渣增加，常發(fā)生混凝土下落困難的現(xiàn)象，此時可在適當提升漏斗的同時，增加向孔內(nèi)的注水量并清除頂部沉渣，以增加導(dǎo)管內(nèi)外的壓力差。6.2導(dǎo)管堵管除嚴格控制混凝土的質(zhì)量外還應(yīng)防止混凝土中混入異物，一旦發(fā)現(xiàn)漏斗內(nèi)混凝土不下落，可采用提升或抖動導(dǎo)管的方法處理，當上述方法反復(fù)多次仍無效后，還可在適當提升導(dǎo)管后，采用鋼筋插入導(dǎo)管的方法進行疏通。6.3鋼筋籠上浮1.由于混凝土導(dǎo)致的，可采用加強混凝土的拌和質(zhì)量，加入緩凝劑等方法，改善混凝土的和易性。2.加強鋼筋籠在孔口的固定，用鋼管垂直地卡壓住鋼筋籠，并將鋼管點焊在孔口上。3.混凝土面接近鋼筋籠時保持較大埋深，并放慢灌注速度，混凝土面進入鋼筋籠2～3m后則適當提升導(dǎo)管，減小埋深（但不小于1m），以增加鋼筋籠在導(dǎo)管底口以下的埋深，從而增加混凝土對鋼筋籠的握裹力。6.4樁頭夾泥灌注完成后，拔出最后一節(jié)導(dǎo)管的速度要慢，且保證其的垂直度，這樣即可防止泥漿擠入樁頭而產(chǎn)生泥心。墩身工程1.施工方法及工藝為保證橋墩的外觀，模板采用四片式整體鋼模板，高度在12m以下的墩身，由汽車吊配合施工，一次性立模澆筑完成；否則由塔式起重機配合施工，分段澆筑。新舊混凝土間的接縫按規(guī)范要求進行處理。2.施工準備1.由測量人員放出橋墩的平面位置，確保橋墩的平面位置準確無誤。分節(jié)澆筑的橋墩，控制墩身的中心位置及垂直度，確保將其控制在規(guī)范允許的范圍之內(nèi)。2.立模前對鑿毛處理后的新舊混凝土結(jié)合面進行清洗，對模板進行整修并按規(guī)定滿涂脫模劑。3.鋼筋綁扎1.鋼筋在加工場下料加工，由人工在現(xiàn)場綁扎，起重設(shè)備配合調(diào)運鋼筋。鋼筋按每次混凝土的澆筑高度進行綁扎，鋼筋綁扎完成后。在鋼筋主鋼筋上外側(cè)按規(guī)范要求設(shè)置塑料保護層墊塊，以保證鋼筋的保護層。2.施工腳手架采用WDJ碗扣式支架，腳手架按雙層搭設(shè)，兩層腳手架間設(shè)置人行道，供施工人員上下，腳手架頂鋪設(shè)木板作為工作平臺。4.模板安裝1.安裝前進行測量放樣，定出墩身的中心線，保證墩身和樁基的中心線重合。2.墩身模板就位前，首先在施工現(xiàn)場將兩片鋼模進行清理并按要求涂抹脫模劑，模板的縫隙利用膠帶密封。3.測量放樣后，由人工配合起重設(shè)備將分段拼裝完的模板吊起并套入鋼筋骨架初步就位，各節(jié)模板連接好后用千斤頂進行微調(diào)模板，直到平面位置、垂直度等各項指標滿足規(guī)范和技術(shù)標準的規(guī)定。4.模板安裝完畢后用地錨固定模板口，再用水泥砂漿將模板底口和接觸面間的縫隙堵嚴，以防止在混凝土的澆筑過程中因漏漿而產(chǎn)生“麻面”現(xiàn)象。5.墩身混凝土澆筑1.鋼筋和模板檢查合格后，即可進行混凝土的澆筑，澆筑前先將基面加已潤濕，并鋪一層2-3cm厚的水泥砂漿，在水泥砂漿凝結(jié)前澆筑第一層混凝土，以免底部產(chǎn)生蜂窩現(xiàn)象，砂漿成分與混凝土中的砂漿成分相同。2.分層澆筑時，插入下層混凝土5～10cm。每處振動完畢邊振動邊緩慢提起振動器，即“快插慢拔”，插入深度不超過振動器長度的1.25倍。插入點要均勻排列，可排成“行列式”或“交錯式”?；炷帘仨氄駝拥酵Ｖ瓜鲁?、不再冒氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。振搗過程應(yīng)嚴防漏振或過振的情況發(fā)生，以免混凝土結(jié)構(gòu)表面產(chǎn)生蜂窩、麻面。3.混凝土振搗密實后1.5～24h內(nèi)，不得受到振動。6.模板拆除拆模前防止模板被撞擊或振動，拆除時間要通過試驗確定，一般可在混凝土強度達到2.5Mpa后拆除模板。高度低的墩柱在人工放松螺栓后，直接利用起重設(shè)備將半瓣模板吊起拆除；較高的墩柱模板則可分段分瓣拆除。拆除過程中防止碰撞、刮傷墩柱，尤其是邊角部位，以保證墩柱的外觀和結(jié)構(gòu)。7.混凝土養(yǎng)護1.溫度允許的情況下，在混凝土拆除模板后用薄膜包裹橋墩，采用薄膜包裹的方法養(yǎng)護可不灑水養(yǎng)護。2.當氣溫低于5℃時，應(yīng)覆蓋保溫，不得向混凝土灑水。3.養(yǎng)護用水應(yīng)與拌合水相同。4.混凝土達到2.5Mpa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架等荷載。5.當橋墩高度過高，養(yǎng)護用水供應(yīng)困難時，可以采用混凝土養(yǎng)生液養(yǎng)生。連續(xù)箱梁懸臂澆筑施工1.懸臂梁段0號塊施工箱形連續(xù)梁采用懸臂澆筑法施工時，墩頂0號塊梁段采用在托架上立?，F(xiàn)澆?？紤]到在托架上澆筑梁段0號塊混凝土，托架變形對梁體質(zhì)量影響很大，在作托架設(shè)計時，除考慮托架強度要求外，還應(yīng)考慮托架的剛度和整體性；預(yù)壓重量為箱梁0號塊重量的1.2倍。由于掛籃需在0號塊上拼裝，預(yù)壓，因此凡與掛籃施工有關(guān)的預(yù)埋件和預(yù)留孔在布置時應(yīng)確保其位置精度，以便于掛籃安裝。。2.掛籃的設(shè)計與安裝2.1掛籃組成三角形掛籃組成見表1。2.2掛籃設(shè)計主要參數(shù)1.梁段最大重量；2.梁段最大長度；表1掛籃組成項目內(nèi)容承重系統(tǒng)三角形結(jié)合梁、前上橫梁、后上橫梁底模系統(tǒng)縱梁、前下橫梁、后下橫梁、模板系統(tǒng)側(cè)模系統(tǒng)內(nèi)外側(cè)模支架、模板、吊架、滑梁走行系統(tǒng)三角結(jié)合梁走行系統(tǒng)、側(cè)模走行系統(tǒng)、內(nèi)模走行系統(tǒng)錨固系統(tǒng)壓緊器、錨固筋等3.梁高變化范圍；4.最大梁寬包括頂板、底板寬；5.曲線段翼緣板坡度變化；6.梁段頂板單側(cè)加寬量；7.梁段底板單側(cè)加寬量；8.走行：無平衡重走行；行走時其抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)不小于2。9.掛籃重量；掛籃總重量的變化不得超過設(shè)計重量的10%。10.澆筑懸臂梁段時，可將后端臨時錨固在已澆筑的梁段上，支撐平臺后端橫梁，可錨固于已澆筑梁段底板上。11.掛籃強度、剛度、及其穩(wěn)定性。2.3掛籃的拼裝1.以箱梁中心線為主要基準，參考掛籃施工圖，將調(diào)坡鋼板、鋼枕，滑道放在已定位置上，并用壓緊器將其固定；2.將主梁、主梁后支腿吊裝在滑道上，并用精軋螺紋粗鋼筋將其錨固后，安裝立柱，剛拉帶及立柱平聯(lián)；3.安裝前上橫梁于主梁端頭。注意安裝時，所有聯(lián)結(jié)螺栓型號及鋼號不能混用，按設(shè)計進行安裝，平、斜墊圈應(yīng)配齊，并注意其方向性，同型號螺栓松緊程度一致；4.吊裝前下橫梁、后下橫梁、底板腹板下縱梁，并安裝吊桿和底模；5.安裝內(nèi)、外模板滑梁，側(cè)模及內(nèi)模支架；6.通過手拉葫蘆或千斤頂來調(diào)整掛籃和模板系統(tǒng)的位置和標高，測定標高并記錄在案，完成掛籃的拼裝。3.掛籃靜載試驗3.1靜載試驗的目的靜載試驗的目的是為了實測掛籃的彈性變形和非彈性變形值，驗證實際參數(shù)及實際承載能力，確保掛籃的使用安全。通過靜載預(yù)壓，消除拼裝非彈性變形；根據(jù)實測的數(shù)據(jù)推算掛籃在各段的豎向位移，為懸灌段施工高程控制提供可靠依據(jù)。3.2靜載試驗要求、方法及結(jié)果分析預(yù)加載試壓，檢查支架的承載能力，減少和消除掛籃的非彈性變形，從而確?；炷亮旱臐仓|(zhì)量。加載材料使用砂袋，試壓的最大加載為設(shè)計荷載的1.05—1.2倍。加載時按設(shè)計要求分級進行，每級持續(xù)荷載時間不少于10min。待掛籃在1號段安裝后，即可通過配重的辦法對掛籃進行靜載試驗，壓載時間自壓載開始到開始卸載為48小時，布設(shè)好觀測點后，分別對加載前、加載一半、加載完成、加載24小時、加載48小時進行掛籃的變形數(shù)值進行觀測。然后再逐級卸載，并測量變形。基準標高設(shè)在墩頂梁段。分別在底板、翼緣板上布設(shè)測點。掛籃每根豎桿上設(shè)變形計，測其伸長量。檢測完成后，對數(shù)據(jù)進行線性回歸分析，得出加載與變形之間的關(guān)系。由此可推出掛籃在各段豎向位移，為施工過程中線形控制提供可靠的依據(jù)。掛籃預(yù)加載順序：底板→腹板→頂板→翼緣板。4.掛籃澆筑施工4.1掛籃模板施工掛籃中的模板系統(tǒng)是掛籃結(jié)構(gòu)的組成部分之一，模板系統(tǒng)包括底模、外側(cè)模、內(nèi)模、端模等。其中底模是承受梁段灌注時混凝土重力和施工荷載（包括混凝土沖擊力等）的主要構(gòu)件之一，有左右縱梁、前后下橫梁和模板組成；外側(cè)模包括外側(cè)桁架模板和外滑梁，外滑梁用于外側(cè)桁架模板的前移。底模平臺和外側(cè)模的滑移是使用倒鏈或5t卷揚機牽引沿外滑梁前移到位；內(nèi)模包括內(nèi)側(cè)模和頂模，內(nèi)側(cè)模以拉條與外側(cè)模固定，頂模以橫梁和吊桿與主梁相連，承受頂板混凝土重力及施工荷載；端模按設(shè)計要求尺寸分段制作，波紋管按設(shè)計要求留出。掛籃的位置調(diào)整好，且側(cè)模、底模、頂模就位后，根據(jù)靜載試驗數(shù)據(jù)分析結(jié)果進行模板位置及標高的精確調(diào)整，同時安裝頂板、底板堵頭模板。在底板、腹板鋼筋幫扎完成后再安裝內(nèi)側(cè)模板及腹板堵頭板。4.2鋼筋綁扎及波紋管的安裝施工模板安裝完成后經(jīng)測量合格，底模、側(cè)模、頂模板刷脫模劑后可進行底板和腹板及頂板鋼筋的綁扎，鋼筋綁扎完成后再完成箱梁內(nèi)側(cè)模的安裝。注意在鋼筋綁扎過程中部分鋼筋若與波紋管發(fā)生沖突，不可動移波紋管，但可適當偏移鋼筋。其中鋼筋綁扎順序為:底板鋼筋→腹板鋼筋→頂板鋼筋?？v向預(yù)應(yīng)力束采用波紋管成孔，波紋管的定位采用在主筋上焊接Φ10“#”形定位支架，間距1.0m（直線段）或0.5m（曲線段），保證其位置準確性，波紋管按設(shè)計位置在堵頭模板上提前割出圓洞以便施工，然后將每一段波紋管對號放進去，各節(jié)段波紋管接頭采用20cm長接頭波紋管，接頭用膠帶包扎好，澆筑前應(yīng)在波紋管內(nèi)套內(nèi)襯管以防漏漿。橫、豎向波紋管注意壓漿管及排氣管的安裝及密封。5.混凝土澆筑1.掛籃懸澆施工要求“T”構(gòu)兩側(cè)同時對稱進行，一般要求兩對稱掛籃不相差一個節(jié)段，以使兩懸臂受力均衡。兩懸臂梁段混凝土控制在不相差1/3節(jié)段，以盡量減少不對稱荷載。不平衡偏差不允許超過設(shè)計要求值。2.對懸臂澆筑段前端底板和橋面標高，應(yīng)根據(jù)掛籃前端的垂直變形及預(yù)拱度設(shè)置，在施工過程中應(yīng)對實際高程進行監(jiān)控，如與設(shè)計值有較大出入，應(yīng)查明原因，及時調(diào)整。3.懸臂澆筑箱梁段一般采用全斷面一次灌注法。先底板，后腹板，最后澆注頂板。4.振動體系的選定，應(yīng)考慮梁體截面尺寸、模板結(jié)構(gòu)形式及混凝土配合比等。在澆注底、頂板混凝土時一般采用插入式振搗器，而澆注腹板時除采用插入式振搗器外，有時還利用側(cè)模附著式振動器加以輔助（一般1.2～1.4m2布置一個）。6.預(yù)應(yīng)力施工等箱梁混凝土強度達到設(shè)計強度的90%以上，即可進行張拉。箱梁縱向預(yù)應(yīng)力束的張拉順序為先頂板后腹板，張拉頂板束時必須左右對稱張拉，以張拉力和伸長量進行雙控。預(yù)應(yīng)力筋的張拉程序為：0初應(yīng)力（控制應(yīng)力的5%～10%）100%的控制應(yīng)力持荷5分鐘回到控制應(yīng)力（錨固）鋼絞線的張拉操作順序為：安裝工作錨和工作夾片安裝限位板安裝千斤頂安裝工具錨組件供油至初始張拉油壓量測伸長值繼續(xù)供油至設(shè)計張拉油壓持荷并量測最終伸長值回油至0值卸下工具錨組件、千斤頂、限位板。其伸長量校核如下：L=L控-L初伸+L初理L控——---——控制應(yīng)力時油缸伸長值L初伸——---——初應(yīng)力油缸伸長值L初理——————初始應(yīng)力的理論伸長值然后用△L和設(shè)計值比較，控制在6%內(nèi)即可。7.孔道壓漿7.1灌漿一般要求1.后張法預(yù)應(yīng)力混凝土施工中，孔道灌漿必須密實和飽滿，不能留有空隙和積水，以免冬季積水凍結(jié)膨脹，或因為鋼筋的銹蝕膨脹而產(chǎn)生梁體裂縫。2.為了防止預(yù)應(yīng)力鋼筋腐蝕，水泥漿本身當然不能含有腐蝕性混合物。施加預(yù)應(yīng)力后，宜盡可能早期進行灌漿作業(yè)。為了使水泥漿與預(yù)應(yīng)力鋼筋產(chǎn)生粘著，水泥漿需要有足夠的粘著強度。水泥漿的強度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，當設(shè)計無具體規(guī)定時，應(yīng)不低于30MPa。同時水泥漿應(yīng)具有適當?shù)某矶?，水泥稠度是決定能否可靠地進行灌漿作業(yè)的重要因素，應(yīng)充分考慮氣溫、管道直徑、灌注長度、灌注數(shù)量以及灌注機具等來決定。7.2灌漿作業(yè)灌漿作業(yè)采用真空灌漿工藝。該工藝的基本特點是在普通壓漿的基礎(chǔ)上，采用真空泵排除孔內(nèi)多余空氣，使孔內(nèi)形成0.1MPa的負壓，然后再壓漿，操作時，抽真空與壓漿是一個連續(xù)過程，從而使孔道壓漿達到飽滿而密實的效果。真空灌漿工藝設(shè)備的組成和工藝流程，見附圖。8.掛籃的移動待前一梁段混凝土灌筑完畢，混凝土強度達到設(shè)計強度的90%以上，按設(shè)計對縱向進行張拉，壓漿后，即可移動掛籃，準備下一梁段的施工。掛籃的移動應(yīng)遵照以下步驟進行：1.先將主梁后錨桿稍稍松開，用倒鏈將主梁拉住固定，用倒鏈或慢速卷揚機牽引滑道移到位，主梁的前移帶動側(cè)模系統(tǒng)，底模系統(tǒng)及內(nèi)滑梁整體移位，隨主梁的前移，壓緊器交換前移（不得少于兩根）以保持主梁的穩(wěn)定，滑到位以后將主梁后錨桿錨緊（不得少于3根），并用測力扳手上緊。2.側(cè)模系統(tǒng)在主梁前移時與主梁同步前移，到位后，用鋼絲繩從預(yù)留孔道穿下并用卡環(huán)與