鋼箱梁結構施工方案與技術措施按照鋼箱梁分段情況，采用臨時支墩現(xiàn)場拼裝施工方案。1、運輸方案構件由專業(yè)廠家制作完畢后，按設計節(jié)段拼裝完畢，經(jīng)雙方檢查符合設計要求后，由加工場地運至安裝現(xiàn)場，這樣由大平板車及兩臺吊車配合裝車運輸，由于所運鋼箱粱節(jié)段為超長、超寬運輸構件，事先與交通管理部門取得聯(lián)系，以保證運輸過程中的安全，同時應對梁采取臨時支承措施加固到位，運輸過程中車輛行駛應勻速，避免梁段在運輸過程中產生非彈性變形。卸裝現(xiàn)場進行必要的檢查：=1\*GB3①保證場地寬闊，保證吊車、板車出入自如；=2\*GB3②保證場地平整，沒有塌陷現(xiàn)象；=3\*GB3③對場地進行必要的修整裝車及運輸：=1\*GB3①平穩(wěn)將構件放在板車上加墊方木；=2\*GB3②將構件用牢固的鎖緊在板車上；=3\*GB3③運輸前檢驗全程道路是否有障礙物及高壓線等情況；=4\*GB3④確定運輸時間，車輛低峰時運輸。2、臨時支墩：按照鋼箱梁分段情況（縱向分為五個節(jié)段，橫向分為7段），采用增加4個臨時支墩現(xiàn)場拼裝施工方案地基處理，臨時支墩處原地面破除路面，換填填筑60cm砂礫進行整體碾壓；壓實度達到90%以上；在支架位置處澆筑25cm混凝土做為支墩基礎。在地面硬化后，加強箱梁施工范圍內的排水工作，在場地兩側開挖30cm×30㎝排水溝，并設置水槽，嚴禁在施工場地內形成積水，造成地基不均勻沉降，引起臨時支墩失穩(wěn)，出現(xiàn)不安全隱患和事故。支架搭設：采用30×30cm碗扣支架做為臨時支墩，橫橋向布滿，縱橋向布設3m，支架高度每隔2米設雙向水平拉桿，鋼管框架之間設交叉斜撐，以保證支架穩(wěn)定。3、拼裝順序鋼箱梁拼裝由鋼箱梁制作廠家安排人員到施工現(xiàn)場負責拼裝?，F(xiàn)場拼裝全部在胎架上完成。胎架區(qū)設置有供單元件調整及角點控制的裝置和標識，同時，考慮到不同區(qū)域的梁段其縱坡值不一樣，而相鄰梁段在胎架上預拼時又必須保證其拱度值，因此，在每一輪梁段上胎架組焊前根據(jù)每一輪胎架的設計拱度值調整模板高度，模板高度的調整采用插調整墊板形式來完成。在胎架區(qū)的地面上設置供各單元定位的（縱、橫向）標記線，在胎架以外的鋼柱上設置有各單元件的高度定位基準標記線（即：標高樣桿）。梁段組裝過程中，由各基準線控制每一個單元件和構件的空間位置，鋼橋安裝過程中，每完成一節(jié)間應測量其位置、標高和預拱度，如不符合要求時應進行校正。以保證鋼箱梁整體尺寸精度。拼裝順序：底板—腹板—頂板拼裝過程中采用點焊，點焊牢固后加設防焊接變形卡具，每間隔500mm加設一道卡具，自動組焊前檢查各部位尺寸是否正確，否則矯正，焊后進行檢驗如變形需要矯正，合格后進行筋板組對焊接。在組裝平臺上按實樣先組裝底板，底板接正好后再腹板找正定位，加強板、頂板等按次序定位。各種部件和零件及成品擺放要墊好，墊實，平整，保證其不變形。箱形梁組裝允許偏差（mm）簡圖項目允許偏差箱形梁蓋板、腹板的縱肋、橫肋間距s土1.0箱形梁隔板間距s±2.0箱形梁寬度b±2.0箱形梁高度hh≤2m±2.00h＞2m±4.00箱形梁橫斷面對角線差3.0箱形梁旁彎f1.0拼接注意事項：拼接前，部件尺寸應經(jīng)檢查合格，連接接觸面和沒焊縫邊緣每邊30-50mm，范圍的鐵銹，毛刺污垢，冰雪、雨水等清除干凈。板材的拼接，應在組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。組裝順序應根據(jù)結構形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。構件的隱蔽部位焊接，涂裝并經(jīng)檢查合格后封閉，完全密閉的構件內表面可不涂裝。采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材，對殘留的焊疤修磨平整。頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于0.8mm。組裝時注意以下幾點，以保證組裝構件的質量：組裝前必須將接料工作進行完結，并且經(jīng)無損探傷合格；組裝時，組件均不得焊設計圖以外的任何零件，不得焊臨時固定件，不得隨意在母材上引弧打火。4、高栓螺栓安裝（1）高栓安裝工藝流程：（2）作業(yè)準備：由制造廠處理的鋼箱梁的摩擦面，安裝前應復驗所附試件的抗滑移系數(shù)，合格后方可安裝，并應符合設計要求。高強度螺栓的設計預拉力、施加預拉力應符合設計要求。高強螺栓為摩擦型連接，出場時起摩擦系數(shù)不小于0.55。螺栓孔位25mm。螺栓孔的精度和孔壁表面的粗糙度均應符合現(xiàn)行的國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205的要求。（3）接頭組裝：連接處的鋼板或型鋼應平整，板邊、孔邊無毛刺；接頭處有翹曲、變形必須進行校正，并防止損傷摩擦面，保證摩擦面緊貼。裝配前檢查摩擦面，試件的摩擦系數(shù)是否達到設計要求，浮銹用鋼絲刷除掉，油污、油漆清除干凈。板疊接觸面間應平整，當接觸有間隙時，應按規(guī)定處理。（4）安裝臨時螺栓：連接處采用臨時螺栓固定，其螺栓個數(shù)為接頭螺栓總數(shù)的1/3以上；并每個接頭不少于兩個，沖釘穿入數(shù)量不宜多于臨時螺栓的30%。組裝時先用沖釘對準孔位，在適當位置插入臨時螺栓，用扳手擰緊。不準用高強螺栓兼作臨時螺栓，以防螺紋損傷。（5）安裝高強螺栓：安裝時高強螺栓應自由穿入孔內，不得強行敲打。大六角頭高強螺栓的墊圈應安裝在螺栓頭一側和螺母一側，墊圈孔有倒角一側應和螺栓頭接觸，不得裝反。螺栓不能自由穿入時，不得用氣割擴孔，要用絞刀絞孔，修孔時需使板層緊貼，以防鐵屑進入板縫，絞孔后要用砂輪機清除孔邊毛刺，并清除鐵屑。螺栓穿入方向宜一致，穿入高強螺栓用扳手緊固后，再卸下臨時螺栓，以高強螺栓替換。不得在雨天安裝高強螺栓，且摩擦面應處于干燥狀態(tài)。（6）高強螺栓的緊固：必須分兩次進行，第一次為初擰。初擰緊固到螺栓標準軸力（即設計預拉力）的60%～80%，初擰的扭矩值不得小于終擰扭矩值的30%。第二次緊固為終擰。為使螺栓群中所有螺栓均勻受力，初擰、終擰都應按一定順序進行。安裝鋼梁的高強度螺栓的長度必須與安裝圖一致。安裝時，高強度螺栓應順暢穿入孔內，不得強行敲入，穿入方向應全橋一致。高強度螺栓不得作為臨時安裝螺栓。被栓合板束的表面應垂直于螺栓軸線，否則應在螺栓墊圈下面加墊斜坡墊板。施擰高強度螺栓應按一定順序，從板束剛度大、縫隙大之處開始，對大面積節(jié)點板應由中央向外擰緊，并應在當天終擰完畢。施擰時，不得采用沖擊擰緊和間斷擰緊。用扭矩法擰緊高強度螺栓連接副時，初擰、復擰和終擰應在同一工作日內完成。初擰扭矩應由試驗確定，一般為終擰扭矩的50%。終擰扭矩應按公式（6.1.5）計算：Tc=K·Pc·d （1.6.1）式中：Tc——終擰扭矩（N·m）；K——高強度螺栓連接副的扭矩系數(shù)平均值，Pc——高強度螺栓的施工預拉力（kN）d一一高強度螺栓公稱直徑（一）。用扭角法施擰高強度螺栓可按照現(xiàn)行《鐵路鋼橋高強螺栓連接施工規(guī)定》（TBJ214）的規(guī)定執(zhí)行。高強度螺栓施擰采用的扭矩扳手，在作業(yè)前后均應進行校正，其扭矩誤差不得大于使用扭矩值的±5%。（7）檢查驗收：檢查應由專職質量檢查員進行，檢查扭矩扳手必須標定，其扭矩誤差不得大于使用扭矩的±3%，且應進行扭矩抽查。松扣、回扣法檢查，先在螺栓與螺母上做標記，然后將螺母退回30°，再用檢查扭矩扳手把螺母重新擰至原來位置測定扭矩，該值不小于規(guī)定值的10%時為合格。對鋼箱梁連接處，每栓群以高強螺栓連接副總數(shù)的5%抽檢，但不得少于2套，其余每個節(jié)點不少于1套進行終擰扭矩檢查。每個栓群或節(jié)點檢查的螺栓，其不合格者不得超過抽驗總數(shù)的20%，如超過此值，則應繼續(xù)抽驗，直至累計總數(shù)80%的合格率為止。然后對欠擰者補擰，超過者更換后重新補擰。5、焊接：由于本橋鋼箱梁采用全焊結構，保證工地焊縫質量是全橋施工的關鍵。對于頂板、腹板、底板以及縱肋的橫向對接焊繾均要求達到I級焊縫，全部探傷（1）制定焊接工藝焊接工藝制定嚴格按《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTJ041-2000）的有關標準要求進行焊接工藝評定，并根據(jù)焊接工藝評定結果，編制焊接工藝規(guī)程，作為在施工過程中指導生產的依據(jù)。在鋼梁制造前，根據(jù)圖紙要求對各種典型焊接接頭進行焊接工藝評定試驗，以確定焊接方法、焊接設備、焊接材料、焊接工藝等。試驗所用的焊接材料在強度、塑性、韌性等方面要和母材相配，使焊接接頭性能符合相關規(guī)范、標準的要求。根據(jù)圖紙確定需要評定的項目，擬用的焊接設備及焊接方法，焊接坡口形式及焊接順序，以及焊接參數(shù)，編寫焊接工藝評定任務書，送交業(yè)主和監(jiān)理工程師評審批準。根據(jù)批準的焊接工藝評定任務書，逐項進行焊接工藝評定試驗，并根據(jù)試驗結果寫出相應的試驗報告。焊接工藝評定試驗階段性報告及最終報告應上報監(jiān)理工程師審查、批準。如生產過程中某焊接工藝產生不穩(wěn)定或低于質量要求時，應立即中止使用。試驗報告按規(guī)定程序批準后，根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝文件，焊接工藝文件經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，作為在施工過程中指導生產的依據(jù)。（2）焊接質量保證措施質量檢查人員嚴格檢查焊接工藝的貫徹執(zhí)行情況，如現(xiàn)場條件和規(guī)定條件不符合時要及時反映、解決。保證焊接設備處于完好狀態(tài)，并抽檢焊接時的實際電流、電壓與設備上的指標是否一致，否則要督促檢查、更換，儀表好完好并要進行周期鑒定。焊接材料由專用倉庫儲存，按規(guī)定烘干、登記領用。當焊劑焊條當班未用完時要退回庫房重新烘干。烘干后的焊條在烘干箱內保溫，用保溫筒領用。進行超聲波和射線探傷的無損檢驗的工作人員，需持有經(jīng)監(jiān)理確認的相關資格證件，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認后方準上崗操作。環(huán)境溫度5℃以上和相對濕度80%以下方可施焊，當環(huán)境條件不滿足需要時，要采取局部預熱的方法，創(chuàng)造局部施工環(huán)境。當環(huán)境溫度低于5℃時，在接縫兩側100mm范圍內應采取適當加溫措施；板厚大于25mm，在接縫兩側100mm范圍內應預熱溫度80～120℃?，F(xiàn)場焊接采用防風棚局部防風，焊縫處應設防風罩，遇雨天一般應停止施工，確因進度需要而施工時，應局部加熱和防風外，并使整條焊縫要置于有效的防雨棚保護下方可施焊。（3）焊工：焊工經(jīng)過考試并取得合格證后，方可施焊，合格證中注明焊工的技術水平及所能承擔的焊接工作在焊接操作過程中，嚴格遵守焊接工藝細則進行施工焊。當發(fā)現(xiàn)重大質量問題時，需及時報告焊接技術人員，不得自行處理。（4）施焊作業(yè)要求=1\*GB3①施焊前必須徹底清理待焊區(qū)的鐵銹、氧化皮、油污、水份等有害物，焊后必須徹底清理熔渣及飛濺物，有要求時還需將焊縫打磨平順。②采用CO2氣體保護焊的氣體純度應不小于99.9%。③定位焊必須距設計焊縫端部30mm以上，其長度為30-50mm，焊腳小于1/2設計焊腳。熔入焊縫的定位焊不允許存在缺陷。④焊接時宜使用引、熄弧板，不得在焊縫以外的母材上引弧，焊縫返修長度不應小于50mm。生產試板。⑤生產試板受拉對接焊縫應按《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTJ041-2000）規(guī)定的數(shù)量設置焊接產品試板，并在焊后經(jīng)探傷后進行接頭拉伸、側彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試樣數(shù)量和試驗結果應符合相關標準的規(guī)定；若試驗結果不合格，可在原試板重新取樣再試驗，如試驗仍不合格，則應先查明原因，然后對該試板代表的接頭進行處理。⑥分段焊接時，應在分段四周及中間放置壓鐵，焊接時應從分段中間向前后、左右展開，對稱施焊。由于腹板與頂、底板的熔透角焊縫焊接工作量較大，為防止箱體產生扭曲變形，在裝配階段，必須用角鋼在自由邊（主要是腹板上口之間）作臨時加強，加強材間距不超過2000mm。在焊接階段，采用合理的焊接順序：由雙數(shù)焊工從箱體向前后對稱施焊且采用分段退步焊，并注意應先把所有焊縫的打底焊道焊接后在再進行中間焊道和蓋面焊道。⑦腹板與頂、底板的熔透角焊縫，離開合攏口200mm范圍內暫不焊接，先焊接熔透角焊縫箱體內部的角焊縫，然后外側清根。并注意露出腹板的頂、底板與腹板之間用角鋼作好斜撐，防止角變形。⑧現(xiàn)場合攏縫焊接順序的原則是：先焊接承受橫向拉應力的頂板（或底板）的對接合攏焊縫，后焊接腹板對接合攏焊縫，最后焊接腹板與頂、底板預留的熔透角焊縫。⑨對于支座附近（主要是1/4跨度與支座之間）合攏焊接順序：先焊接頂板對接縫，再底板對接縫，后腹板對接縫，最后焊接腹板（包括其他縱向加強結構）與頂、底板的角焊縫。=10\*GB3⑩對于跨中段合攏接頭（主要是1/4跨度之間）合攏焊接順序：先焊接底板對接縫，再頂板對接縫，后腹板對接縫，最后焊接腹板（包括其他縱向加強結構）與頂、底板的角焊縫。材料要求：工程中所用的母材和焊接材料應具備出廠質量合格證書或質量復驗報告；焊接前必須查明所用母材的材質，以便正確地選用相應的焊接材料和確定合適的焊接工藝，鋼材在使用前進行抽樣復驗的方法應符合相關規(guī)定：（5）焊接接頭質量檢驗及評定=1\*GB3①焊縫表面質量檢驗：所有的焊縫均應進行焊縫外觀檢驗，焊縫表面應成型美觀、焊縫尺寸應符合設計圖紙要求、無裂紋、無氣孔、無夾渣、無焊瘤、無弧坑等焊接缺陷存在。焊縫外觀檢驗按《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTJ041-2000）下表中有關標準驗收。

焊縫外觀檢查質量標準（mm）項目質量要求氣孔橫向對接焊縫不容許縱向對接焊接縫、主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，間距不小于20其他焊縫直徑小于1.5咬邊受拉桿件橫向對接焊縫及豎加勁肋角焊縫(腹板側受拉區(qū))不容許受壓桿件橫向對接焊縫及豎加勁肋角焊縫(腹板側受壓區(qū))≤0.3縱向對接及主要角焊縫≤0.5其他焊縫1.0焊腳尺寸主要角焊縫其他焊縫*焊波角焊縫任意25mm范圍內高低差≤2.0余高對接焊縫焊縫寬b＜12時，≤3.012＜b≤25時，≤4.0b＞25時，≤4b/25余高鏟磨后表橫向對接焊縫不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：手工角焊縫全長10%區(qū)段內允許。對焊縫內部質量檢驗應做到以下幾點：對接焊縫應100%進行超聲波探傷；熔透角焊縫100%進行超聲波探傷；進行超聲波探傷，內部質量分級應符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTJ041-2000）表17.2.7-2的規(guī)定，其他技術要求可按現(xiàn)行《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》（GB11345）執(zhí)行。焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級按《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTJ041-2000）表17.2.7-3的規(guī)定執(zhí)行。對接焊縫除超聲波探傷外，尚須用射線抽探其數(shù)量的10%(并不的得少于一個接頭)。探傷范圍為焊縫兩端各250～300mm。焊縫長度大于1200mm時，中部加探250～300mm。當發(fā)現(xiàn)超標缺陷時應加倍檢驗。當發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應擴大該條焊縫的探傷范圍，必要時可延長至全長。進行射線探傷的焊縫，當用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質量要求，該焊縫方可認為合格。焊縫的射線探傷應符合現(xiàn)行國家標準《鋼熔化焊對接接頭照相和質量分級》(GB3323)的規(guī)定。無損探傷人員上崗進行操作和出具評定報告，必須有取得相應的資格認證的無損檢測人員進行。焊縫內部無損檢測，應在焊接完成24小時后方可進行，焊縫修補應按照《焊縫焊接缺陷返修工藝規(guī)程》進行。返修次數(shù)一般不宜超過二次。所有修補焊縫應全部進行外觀檢驗，并按原規(guī)定要求進行無損檢測。6、除銹所有構件必須清除表面浮銹，氧化鐵皮，電焊、氣焊、殘點、毛刺、塵土、油污等物，以免在表面產生有害殘渣。高強螺栓磨擦面遇有油污應用汽油擦洗干凈，所有構件刷兩道防銹漆。凡高強螺栓連接處均不涂紅丹及油漆。鋼箱梁外側噴射至Sa3級，鋼箱梁內壁打磨至Sa2.5級，鋼箱梁頂板頂面打磨至Sa2.5級。表面除銹質量要求除銹方法噴射或拋射除銹手工和動工工具除銹除銹等級Sa2Sa2.5Sa3St2St3適用范圍除右邊兩類條件以外的其他地區(qū)年平均相對濕度在50%以上及有一般大氣污梁的工業(yè)地區(qū)1.大氣含鹽霧的沿海地區(qū)；2.大氣中SO2含量大于250mg/m3的工業(yè)地區(qū)；3.桿件浸水部分；4.防腐要求高的鋼梁及構件與Sa2條件同與Sa3條件同質量標準一般噴射、拋射除銹，鋼材表面的油脂和污垢，氧化皮、銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的較徹底的噴射、拋射除銹，鋼材表面應無可見的油脂和污垢，氧化皮、銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑徹底的噴射、拋射除銹，鋼材表面應無可見的油脂和污垢，氧化皮、銹和油漆涂層等附著物，表面應呈現(xiàn)均勻的金屬光澤一般的手工和動力工具除鋼筋。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，沒有附著不牢的氧化皮、銹和油漆涂層等附著物徹底的手工和動力工具除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，沒有附著不牢的氧化皮、銹和油漆涂層等附著物，除銹比St2徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤

5）鋼箱梁防腐施工工藝①材料要求鋼箱梁鋼材外壁防腐噴涂內容（所有構件）鋼箱梁表面處理電弧噴鋁部位噴砂至Sa3級油漆配套道數(shù)干膜厚度（μm/道）備注防腐年限25年電弧噴鋁1160μmx1灰色環(huán)氧富鋅封孔底漆120μmx1灰色H53-85環(huán)氧云鐵中間漆250μmx2褐紅色S52-2丙烯酸聚氨脂面漆335μmx3面漆顏色（另定）小計385μm鋼箱梁鋼材內壁防腐噴涂內容（所有構件）鋼箱梁表面打磨至Sa2.5級油漆配套道數(shù)干膜厚度（μm/道）備注防腐年限15年H0-1環(huán)氧富鋅底漆180μmx1灰色H53-85環(huán)氧云鐵中間漆1100μmx1褐紅色S52-68各色防腐環(huán)氧面漆260μmx2面漆顏色（另定）小計300μm鋼箱梁頂板頂面防腐噴涂內容（所有構件）鋼箱梁表面打磨至Sa2.5級油漆配套道數(shù)干膜厚度（μm/道）備注防腐年限15年環(huán)氧富底漆一道180μmx1灰色H53-85環(huán)氧云鐵中漆1100μmx1面漆顏色（另定）小計180μm②主要機具：噴砂槍、氣泵、回收裝置、噴漆槍、噴漆氣泵、膠管、鏟刀、手砂輪、砂布、鋼絲刷、棉絲、小壓縮機、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。③作業(yè)條件：油漆工施工作業(yè)應有特殊工種作業(yè)操作證。防腐涂裝工程前鋼箱梁已檢查驗收，并符合設計要求。防腐涂裝作業(yè)場地應有安全防護措施，有防火和通風措施，防止發(fā)生火災和人員中毒事故。露天防腐施工作業(yè)應選擇適當?shù)奶鞖?，大風、遇雨、嚴寒等均不應作業(yè)。④工藝流程：基面清理→底漆涂裝→面漆涂裝→檢查驗收基面清理：鋼箱梁的油漆涂裝應在鋼箱梁安裝驗收合格后進行。油漆涂刷前，應將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。基面清理除銹質量的好壞，直接關系到涂層質量的好壞。因此涂裝工藝的基面除銹質量分為一級和二級。除銹方法：鋼材表面露出金屬色澤噴砂、人工打磨；鋼材表面允許存留干凈的軋制表皮一般工具(鋼絲刷、砂布)清除銹，為了保證涂裝質量，根據(jù)不同需要可以分別選用以下除銹工藝：噴砂除銹，它是利用壓縮空氣的壓力，連續(xù)不斷地用石英砂或鐵砂沖擊鋼構件的表面，把鋼材表面的鐵銹、油污等雜物清理干凈，露出金屬鋼材本色的一種除銹方法。這種方法效率高，除銹徹底，是比較先進的除銹工藝；人工除銹，是由人工用一些比較簡單的工具，如刮刀、砂輪、砂布、鋼絲刷等工具，清除鋼構件上的鐵銹。這種方法工作效率低，勞動條件差，除銹也不徹底。底漆涂裝：調合防銹底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兌制時應充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致;刷第一層底漆時涂刷方向應該一致，接茬整齊。刷漆時應采用勤沾、短刷的原則，防止刷子帶漆太多而流墜;待第一遍刷完后，應保持一定的時間間隙，防止第一遍未干就上第二遍，這樣會使漆液流墜發(fā)皺，質量下降;待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向應與第一遍涂刷方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致；底漆涂裝后起碼需4～8h后才能達到表干、表干前不應涂裝面漆。面漆涂裝：鋼箱梁結構涂裝底漆與面漆一般中間間隙時間較長。鋼箱梁涂裝防銹漆后運到工地安裝，安裝結束后才統(tǒng)一涂裝面漆。這樣在涂裝面漆前需對鋼箱梁表面進行清理，清除安裝焊縫焊藥，對燒去或碰去漆的構件，還應事先補漆；面漆的調制應選擇顏色完全一致的面漆，兌制的稀料應合適，面漆使用前應充分攪拌，保持色澤均勻。其工作粘度、稠度應保證涂裝時不流墜，不顯涂紋；面漆在使用過程中應不斷攪和，涂刷的方法和方向與上述工藝相同；涂裝工藝采用噴涂施工時，應調整好噴嘴口徑、噴涂壓力，噴槍膠管能自由拉伸到作業(yè)區(qū)域，空氣壓縮機氣壓應在0.4～0.7N/mm2；噴涂時應保持好噴嘴與涂層的距離，一般噴槍與作業(yè)面距離應在100mm左右，噴槍與鋼結構基面角度應該保持垂直，或噴嘴略為上傾為宜；噴涂時噴嘴應該平行移動，移動時應平穩(wěn)，速度一致，保持涂層均勻。但是采用噴涂時，一般涂層厚度較薄，故應多噴幾遍，每層噴涂時應待上層漆膜已經(jīng)干燥時進行。涂層檢查與驗收：表面涂裝施工時和施工后，應對涂裝過的工件進行保護，防止飛揚塵土和其它雜物。涂裝后的處理檢查，應該是涂層顏色一致，色澤鮮明光亮，不起皺皮，不起疙瘩。涂裝漆膜厚度的測定，用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3點厚度，取其平均值。⑤保證項目應符合下列規(guī)定：涂料、稀釋劑和固化劑等品種、型號和質量，應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。涂裝前鋼材表面除銹應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定：經(jīng)化學除銹的鋼材表面應露出金屬色澤。處理后的鋼材表面應無焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。不得誤涂、漏涂，涂層應無脫皮和返銹。涂裝工程的干漆膜厚度的允許偏差項目和檢驗方法應符合表設計要求，干漆