熱處理車間淬火工藝標(biāo)準(zhǔn)一、調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì)定義為了到達(dá)產(chǎn)品的工藝硬度要求，得到回火索氏體，得到良好的強韌性，提高使用性能和壽命，因此曲軸和連桿產(chǎn)品需進(jìn)展調(diào)質(zhì)處理。素構(gòu)造鋼或低合金構(gòu)造鋼以獲得良好的綜合機械性能。淬火的定義Ac3〔亞共析鋼〕Ac1〔過共析鋼〕界冷卻速度的冷速快冷到Ms〔或Ms〕進(jìn)展馬氏體〔或貝氏體〕轉(zhuǎn)變的熱處理工藝。通常也將鋁合金、銅合金、鈦合金、鋼化玻璃等材料的固溶處理或帶有快速冷卻過程的熱處理工藝也稱為淬火。淬火的目的淬火的目的是使過冷奧氏體進(jìn)展馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變，得到馬氏性等特別的物理、化學(xué)性能。回火的定義回火是工件淬硬后加熱到Ac1〔加熱時珠光體向奧氏體轉(zhuǎn)變的開始溫度〕工藝。按回火溫度范圍，回火可分為低溫回火、中溫回火和高溫回火。150~250℃進(jìn)展的回火。目的是保持淬火工件高的硬度和耐磨性，降低淬火殘留應(yīng)力和脆性，回火后得到回火馬氏體，指淬火馬氏體低溫回火時得到的組織。應(yīng)用范圍：主要應(yīng)用于各類高碳鋼的工具、刃具、量具、模具、滾動軸承、滲碳及外表淬火的零件等。350～500℃之間進(jìn)展的回火。目的是得到較高的彈性和屈服點，適當(dāng)?shù)捻g性?；鼗鸷蟮玫交鼗鸹铩不驖B碳體〕的復(fù)相組織。應(yīng)用范圍：主要用于彈簧、發(fā)條、鍛模、沖擊工具等。500~650℃以上進(jìn)展的回火。目的是得到強度、塑性和韌性都較好的綜合力學(xué)性能。回火后得碳化物〔包括滲碳體〕的復(fù)相組織。應(yīng)用范圍：廣泛用于各種較重要的受力構(gòu)造件，如連桿、螺栓、齒輪及軸類零件等。1.1.4回火的目的回火一般緊接著淬火進(jìn)展，其目的是：回火一般緊接著淬火進(jìn)展，其目的是：〔a〕消退工件淬火時產(chǎn)生的殘留應(yīng)力，防止變形和開裂；〔c〕穩(wěn)定組織與尺寸，保證精度；〔d〕改善和提高加工性能。因此，回火是工件獲得所需性能的學(xué)性能。二、淬火前的預(yù)備2.22.12.2并將溫差寫在測溫牌上。正常。工件外形簡單的，其中有不需要淬硬的孔眼、尖角或厚度變化大使工件各局部加熱及冷卻溫度均勻。三、淬火工藝淬火溫度本公司選購的材料大多屬于亞共析〔含碳量在亞共析鋼淬火加熱溫度為Ac3+30~501。加熱方法640~660℃保溫一段時間在升溫到奧氏體化溫度范圍，保溫一段時間。到奧氏體化溫度范圍，保溫一段時間。3.3保溫時間入爐到達(dá)指定工藝溫度所需升溫時間〔τ1、透熱時間〔τ2〕以及組織轉(zhuǎn)變所需時間〔τ3〕組成。Τ1+τ2由設(shè)備功率、加熱介質(zhì)以理技術(shù)要求等有關(guān)。τ=α·K·D式中：τ——加熱時間，min；α——加熱時間系數(shù)，min/mm；K——裝爐量修正系數(shù)；Ｄ——工件有效厚度，mm。2120-150加熱速度對于外形簡單，要求畸變形小，或用合金鋼制造的大型鑄鍛件，必需掌握加熱速度以保證削減淬火畸變及開裂傾向，一般以30~70℃/h600~70050~100℃/h400mm直接到溫入爐加熱。冷卻產(chǎn)品應(yīng)快速出爐油冷至油溫，入油池前必需開動油池攪拌機，淬50-80℃之間，為了保證產(chǎn)品充分淬火，淬火時產(chǎn)品需在油池中上下、前后左右搖動，保證冷卻均勻性。四、回火工藝回火溫度式中：T——回火溫度〔℃〕x——回火硬度值〔HRC〕k——待定系數(shù)1?；鼗饡r間可按以下閱歷公式計算：t=aD+b式中：t——回火保溫時間〔min〕D——工件有效尺寸〔mm〕a——加熱系數(shù)〔min/mm〕b——10-20井式回火電爐〔RJJ〕1.0-1.5min/mm。回火后的冷卻工件回火后即可出爐空冷至室溫。五、熱處理后產(chǎn)品質(zhì)量檢查外觀在工件外表不能有裂紋及傷痕等缺陷，按熱處理工件數(shù)量100%自檢。外表硬度5.3變形檢查淬火、回火工件的變形應(yīng)不影響以后的機械加工和使用，檢查變形量承受平尺、塞尺組合測量。5.4對有特別要求的工件應(yīng)進(jìn)展金相檢測、探傷檢測。5.5技術(shù)員做出處理意見，不允許在檢查不合格狀況下流入下序。六、熱處理缺陷分析外表硬度應(yīng)在回火后進(jìn)展，按熱處理工件數(shù)量大小進(jìn)展抽檢，檢測方法按《金屬洛氏硬度試驗法》的規(guī)定進(jìn)展，未抽檢的工件，用銼刀100%5.3變形檢查淬火、回火工件的變形應(yīng)不影響以后的機械加工和使用，檢查變形量承受平尺、塞尺組合測量。5.4對有特別要求的工件應(yīng)進(jìn)展金相檢測、探傷檢測。5.5技術(shù)員做出處理意見，不允許在檢查不合格狀況下流入下序。六、熱處理缺陷分析調(diào)質(zhì)過程中可能產(chǎn)生的缺陷1．硬度過高，其產(chǎn)生的可能緣由：①冷卻速度快，組織中珠光體短，組織均勻化為完成，可以適當(dāng)延長保溫時間；③裝爐量大，爐溫不均勻，可以適當(dāng)減小裝爐量。對策：重退火，嚴(yán)格掌握工藝參數(shù)，可消退硬度過高缺陷。過熱及過燒，其產(chǎn)生的緣由如下：加熱溫度過高，使晶界氧化或局部熔化?！?〕防止零件在加熱過程中產(chǎn)生過熱現(xiàn)象，依據(jù)選用的設(shè)備制定正確合理的熱處理工藝參數(shù)2在操作過程中嚴(yán)格掌握加熱溫度、保溫時間，或?qū)嵭蓄A(yù)熱等降低加熱速度的措施，盡可能消退晶粒長大的因素。氧化、脫碳，產(chǎn)生緣由：加熱時爐溫較高，過?？諝饬看螅瑺t內(nèi)氣氛呈氧化性。對策：①避開加熱溫度過高，避開保溫時間過長②掌握爐氣為中性或復(fù)原性氣氛③鑄件外表涂防氧化涂料或石灰④承受防護(hù)罩或鐵屑、木炭，將鑄件與爐氣隔離裂紋，產(chǎn)生緣由：①鑄件入退火爐前有較大內(nèi)應(yīng)力；②鑄件入爐時爐溫過低，或低溫時加熱速度過快，產(chǎn)生的熱應(yīng)力較大。對策：嚴(yán)格掌握入爐溫度，低溫階段加熱速度應(yīng)緩慢5．變形，產(chǎn)生緣由：①支墊不良〔支點少，未墊實；②度不均勻，冷速過快，熱應(yīng)力過大；③擺放不正，或工件與工件相互擠壓；對策：①合理增加支點，認(rèn)真墊實；薄壁箱體類件上部避開壓工冷卻回火過程可能產(chǎn)生的缺陷硬度偏高：由于回火缺乏，即回火溫度低、回火時間不夠?？梢蕴岣呋鼗饻囟?、延長回火時間來解決。硬度偏低：由于溫度過高或淬火組織中有非馬氏體。可以降低回火溫度和淬火工藝來解決。硬度不均勻：回火爐溫不均、裝爐量過多造成。網(wǎng)狀裂紋：回火加熱速度過快，表層產(chǎn)生多項拉應(yīng)力。可以承受較慢的回火加熱速度。回火開裂：淬火后未準(zhǔn)時回火形成顯微裂紋?？梢韵鳒p淬火應(yīng)力，并在淬火后準(zhǔn)時回火。七、留意事項淬火溫度一樣，有效厚度不同的零件，裝同一爐時，必需按保溫時間分批出爐。斷