塑料的熔接痕如何避免當(dāng)塑件表面質(zhì)量由于有熔接痕達(dá)不到設(shè)計要求時,技術(shù)人員通常先會從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。避免熔接痕產(chǎn)生的方法見通常熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度的調(diào)節(jié)都通過設(shè)備來實現(xiàn),參顯然,熔料溫度、流動速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過設(shè)備來調(diào)整的項目是比較容易實現(xiàn)的,一方面調(diào)整起來方便,另一方面可以多次反復(fù)。困難的在于是需要修改模具的情形可能有以下幾種:在了塑件內(nèi)部,在熔接痕表面形成凹坑,可以通俗地稱之為“困氣”。究其原因,可能是對應(yīng)位置的分型面研配過緊,以致氣體無法排出;也可能是合模后,型腔高度尺寸常通過增加或增大排氣槽為便于模具加工和成型過程中型腔的清理,排氣槽的位置多數(shù)情況會選擇開在定模的分型面上，并盡量開設(shè)在型腔的最后充滿處。對于型腔高度尺寸過度不均勻的情形，只能通過“補焊”和“打磨”的方法來調(diào)整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術(shù)人員在調(diào)試中最怕遇到的,它的調(diào)整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差當(dāng)通過調(diào)整設(shè)備工藝參數(shù)和開排氣槽的方法皆無法改善或消除塑件由于熔接痕導(dǎo)致質(zhì)量不良時，很可能不得不調(diào)整型腔的尺寸,當(dāng)然需要對塑件相應(yīng)處的厚度進(jìn)行確的測量之后,在設(shè)計允許的范圍內(nèi)作業(yè)。慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動性,漸變的壁厚有利于成型。壁厚通常在2.模具型腔尺寸的修改分2種情況一種是增大型腔尺寸,另一種是減小型腔尺寸。對于第一種情況實現(xiàn)起來較容易,根據(jù)檢測數(shù)據(jù)直接對模具型腔的相應(yīng)部位實施打型腔面上堆焊,然后打磨。下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法。從工作的難易程度上,首先考慮選擇在動模上進(jìn)行“補焊”和“打磨”會比在定模上量的熱產(chǎn)生,沒有充分的工藝措施保證時，這些熱量往往會改變型腔面的組織成響客戶對塑件的外觀評價，所以技術(shù)人員通常會嘗試調(diào)整澆口的位置或大小，以將為了把熔接痕推向塑件兩側(cè),可以加大澆口1的流量(如圖8所示)，或者改小澆口熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的塑周期，使塑化更完全，必(1)模具溫度過低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫(2)流道細(xì)小、過狹或過淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，冷料井的容積。(3)擴(kuò)大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用(4)排氣不良或沒有排氣孔。應(yīng)開設(shè)、擴(kuò)張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲?cè)に嚪矫?2)調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。(3)調(diào)好機(jī)筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔