G309分離立交施工方案一、工程概況及征地拆遷工作本橋位于**縣**村**莊**西北約200m處，中心樁號為K185+181橋梁全長281m。本橋上跨G309,橋軸線與其交角為84.5度。本橋橋跨徑布置為：4x25+4x25+3x25米。起點樁號：K185+040.5，橋梁終點樁號：K185+321.5，全長為281米。橋梁交角為84.5度，橋臺如帽中心線、橋墩中心線與道路設計線的右偏角為84.5度。全橋內外兩側分別設0.5米寬防撞護欄。本橋下部結構采用柱式墩、樁基礎；橋臺采用肋板橋臺。上部結構采用預應力混凝土預制箱梁。二、分部工程施工方案1、施工組織機構工程總體負責人：工程技術負責人：施工生產負責人：工程質檢工程師：橋梁施工現(xiàn)場技術質量負責人：2、下部結構施工方案2.1、鉆孔灌注樁施工方案1、鉆孔灌注樁施工1、鉆機選型：根據(jù)圖紙所示的地質資料分析，樁基穿過地質層主要為粉質黏土、粉土、細砂、黏土、粉土、細砂、粉砂等。因而擬采用正循環(huán)鉆機。2、鋼護筒：鋼護筒采用5mm厚鋼板卷制而成，護筒加工直徑對于樁徑加20cm。陸上樁：護筒長度依據(jù)現(xiàn)場情況，加工2m長。鋼護筒就位時要求護筒平面位置偏差小于5cm，傾斜度偏差小于1%，護筒頂端要至少高出地面0.3m上。護筒壁厚5mm分節(jié)制作，分節(jié)拼裝，埋設護筒用30T振撥錘振動下沉，下沉過程中全站儀觀察，保證護筒的傾斜率應小于1／100。3、鉆孔灌注樁測量放樣：根據(jù)每根鉆孔灌注樁中心坐標值及已知控制點坐標值，計算出偏角及水平距離，采用極坐標法，利用全站儀進行放樣，待護筒就位后，要進行復測。4、鉆孔作業(yè)：鉆機就位，擺平對中，支墊要牢固，對正樁位啟動泥漿泵和轉盤，等泥漿輸入到孔內一定數(shù)量后，方可開始鉆孔。開孔初期控制好鉆進速度，并隨時進行樁位復測，檢查孔徑、傾斜度以及鉆機平穩(wěn)程度，防止孔位偏斜。鉆進過程中根據(jù)地質情況調整鉆進速度，并做好鉆孔記錄。當遇到易坍層時，施工人員適時提高泥漿比重。當鉆至設計標高時，立即報請監(jiān)理工程師檢孔，包括孔位、孔深、孔徑、垂直度等。監(jiān)理工程師認可后方可進行清孔等灌注前的準備工作等。鉆孔時要高度重視泥漿護壁，根據(jù)不同的地質，泥漿指標也應調整，適時測泥漿密度、粘度、含砂率等主要指標。鉆孔過程中，護筒內的泥漿頂面，應保持合理位置防止塌孔。5、清孔：清孔采用換漿法，孔底沉淀厚度不得大于設計規(guī)定，未作規(guī)定時不大于0.2倍的樁徑。同時要滿足規(guī)范要求的含砂率和泥漿比重，清孔時，注意保持孔內水位高度，以防止塌孔。6、下放鋼筋籠、灌注水下砼：清孔滿足要求后安放鋼筋籠，鋼筋籠采用套筒連接為防止鋼筋籠偏位和上浮，采取孔口加壓的措施。水下砼灌注采用導管法，導管直徑不得小于25cm，導管使用前做水密性試驗和接頭抗拉試驗，并逐節(jié)進行編號，安放導管時將空壓機氣管綁在導管底部隨導管下入孔中。在灌注前開動空壓機，利用氣流擾動孔底沉渣，使之懸浮于泥漿中，以減少樁底沉淀物。澆注過程中隨時測量導管埋深，導管的埋深一般不應小于2m，不大于6m，防止出現(xiàn)埋管過長或撥空現(xiàn)象。在灌注末期導管不要急于拆短，而要加大高度，漏斗底口與護筒內水面高差根據(jù)《公路橋涵施工技術規(guī)范》計算確定，以增加混凝土壓力，確保樁頭砼質量。當砼達到一定強度時開挖基坑，鑿除樁頭進行樁基檢測，檢測率100%，檢測方法滿足《招標文件》及監(jiān)理工程師的要求。2.1.4鋼筋制作及骨架安裝：2.1.4.1鋼筋制作鋼筋混凝土中的鋼筋必須符合現(xiàn)行《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》（GB13013）、《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499）、《冷軋帶肋鋼筋》（GB13788）、《低碳鋼熱軋圓盤條》（GB701）的規(guī)定。進場的鋼筋，應具備出廠質量證明書和試驗報告單，進場后由現(xiàn)場技術員或材料部通知試驗室取樣送檢，其鋼筋力學、工藝性能均應符合技術規(guī)范要求。檢驗合格后，填寫材料報驗審批單，報監(jiān)理工程師審批，現(xiàn)場技術員或質檢工程師填寫現(xiàn)場材料確認單報現(xiàn)場監(jiān)理確認，并經監(jiān)理工程師審批同意后方可使用。鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號分別堆存，并且立牌識別，標明鋼筋規(guī)格、產地、檢驗等狀態(tài)，不得混雜。對鋼筋的堆存做好以下防護措施：①、搭設簡易庫房存放鋼筋，鋼筋存放庫房內先攤鋪一層級配砂礫，對砂礫進行碾壓密實的場地硬化處理，并在鋼筋材料底部搭設平臺，高度不小于30cm,避免鋼筋與地面接觸造成污染和銹蝕；②、在鋼筋存房庫房及庫房場地四周做好防排水系統(tǒng)等防雨措施，避免遭受雨淋；③、要求鋼筋用于工程時，鋼筋應無有害的銹蝕﹑松散的銹皮﹑油漆（脂）或其它雜物。用低標號混凝土澆筑鋼筋工作平臺，鋼筋的焊接及骨架的焊接拼裝等鋼筋加工工作必須在工作平臺上進行。當鋼筋焊接采用電弧焊時（本合同段結構物所使用的鋼筋為HRB335）,在鋼筋施焊前，必須根據(jù)施工條件進行試焊考試（同時也確定了電焊機在焊接時的電流大?。细窈蠓娇沙肿C上崗。鋼筋焊接前，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋的軸線在同一直線上。采用雙面焊時，焊縫長度保證大于5d（d為鋼筋直徑）；采用單面焊時，焊縫長度保證大于10d（d為鋼筋直徑）。并且在鋼筋焊接時，要求焊條、焊劑應有合格證，各種焊接材料的性能應符合現(xiàn)行《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18）的規(guī)定。受力鋼筋焊接接頭應設置在內力較小處，并錯開布置，同時要求焊接接頭在35d（d為鋼筋直徑）長度范圍內，且不得小于500㎜的接頭長度區(qū)段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率為：①、在受拉區(qū)，最大接頭面積50﹪；②、在受壓區(qū)，最大接頭面積不受限制。并且電弧焊接與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構建的最大彎矩處。鋼筋電弧焊接頭以300個同類型接頭為1批，不足300個時仍作為1批進行強度檢驗試驗。同時應對焊接接頭清渣后逐個進行目測或量測，焊縫的長度﹑寬度﹑厚度均應符合規(guī)范要求：①、焊縫表面平整，不得有較大的凹陷、焊瘤；②、接頭處不得有裂紋；③、咬邊的深度、氣孔、夾渣的數(shù)量和大小以及接頭偏差，不得超過規(guī)范要求，焊接處鋼筋表面應無明顯燒傷；④、焊接做到焊縫飽滿，無砂眼等現(xiàn)象。焊接的鋼筋必須經監(jiān)理工程師驗收，合格后才能進行下道工序。主要受力鋼筋的接長一般不采用綁扎連接。鋼筋加工嚴格按照設計圖紙要求和施工規(guī)范的要求進行下料加工，在施工現(xiàn)場鋼筋骨架綁扎時，鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實（必要時，亦可用點焊焊牢），鐵絲的甩頭一律向內，嚴禁外露。鋼筋骨架的受力主筋和螺旋鋼筋間距均勻，符合設計要求，主筋線型要順直。纏繞箍筋時，在主筋長度范圍內標出箍筋位置，按主筋上的記號依次扶正箍筋并用綁絲綁扎牢固。鋼筋骨架保護層設置依照設計圖紙意圖，焊接鋼筋“耳朵”在骨架主筋外側。2.1.4.2鋼筋骨架安裝鋼筋骨架使用塔吊或吊車進行起吊。為保證骨架起吊時不變形，選用兩點吊；對于12m～25m的鋼筋骨架，起吊前在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強骨架剛度。對于25m～35m的鋼筋骨架，可使整個骨架按規(guī)范要求分成兩節(jié)進行起吊，在骨架就位時焊接成整體。鋼筋骨架定位時，由骨架最上端加勁箍的形心和由井口處的護樁拉出的樁基中心樁位置重合，固定鋼筋骨架時滿足規(guī)范要求。2.1.5混凝土質量的控制：配制的混凝土拌和物應滿足和易性、凝結速度等施工技術條件，制成的混凝土應符合強度、耐久性（抗凍、抗?jié)B、抗侵蝕）等質量要求。通過對原材料的質量檢驗與控制、混凝土配合比的確定與控制、混凝土生產和施工過程各工序的質量檢驗與控制，以及合格性檢驗控制，使混凝土的質量符合規(guī)定要求。3、承臺、系梁施工承臺（或連系梁）基礎模板擬采用外加工定型鋼?；騿螇K大面積組合鋼模，混凝土由自建的攪拌站統(tǒng)一集中攪拌供應，再由混凝土罐車運輸至現(xiàn)場，用混凝土輸送泵澆注混凝土入模，插入式振搗棒振搗進行澆筑。承臺基礎混凝土施工一次澆筑完畢，混凝土在澆筑前，將已綁扎成形的柱鋼筋或墩柱身鋼筋預埋準確。3.1、基坑開挖依據(jù)設計圖紙給出的坐標數(shù)據(jù)用全站儀精確測量基礎平面位置，用水準儀測量原地面標高，要求地勢高處的樁柱連系梁底標高不得高于此處地面高程，而承臺頂標高應不得高于此處地面高程，如有不符合要求的情況及時反饋給業(yè)主、設計單位。系梁、承臺基坑直接按1：1.25邊坡采用挖掘機開挖，如坑底有積水，則在坑底設積水坑，采用抽水機排除坑內積水（井點法降水：在該部分挖孔樁施工完畢后，在擬開挖的梁、接柱、承臺、系梁基坑周圍采用真空井點降水裝置進行降水，使地下水的降落曲線交點落在基坑基底以下，則可保證承臺、系梁基坑中無積水，便于承臺、系梁施工。）。采用挖掘機開挖基坑上部0～2m范圍內土并開挖出汽車坡道，基底預留10～20cm用人工清理，開挖過程中隨時量測基底高程，防止超挖和擾動基底。挖除時根據(jù)地質土質情況放坡支護，并在基坑周圍做好施工圍擋，保證人員及車輛通行安全。3.2、破樁頭、澆筑混凝土墊層：基坑開挖完畢后，樁頭的鑿除在樁基礎達到設計強度的100%，無破損檢測（100%，）合格后采用風鎬鑿除樁頭，鑿除樁頭的廢混凝土和浮漿，然后修整基坑基底，并予以平整夯實，澆筑低標號混凝土作為墊層，便于在其上進行鋼筋綁扎和安裝模板等作業(yè)。3.3、基礎鋼筋、模板安裝混凝土墊層達到一定強度后，精確放出基礎邊線，便于鋼筋綁扎和模板安裝。鋼筋采用現(xiàn)場加工、綁扎成型，同時應將柱鋼筋或高墩墩身鋼筋安裝準確、牢固，保證柱或高墩墩身平面位置精確。模板采用外加工定型鋼?；騿螇K大面積組合鋼模，安裝采用吊車配合人工拼裝，采用水平支撐和斜撐的方法加固，下口采取水平支撐加固，底口、中部、上部均用Φ20對拉螺桿。混凝土澆筑前采用專用脫模劑均勻涂刷模板，以便于拆模，嚴禁使用廢機油等做脫模劑，防止污染混凝土表面。3.4、混凝土澆筑施工混凝土澆筑前應仔細檢查模板加固是否牢固，模板接縫是否密實，鋼筋保護層是否合格，經檢驗合格后方可澆筑混凝土。用混凝土輸送泵澆注混凝土，混凝土澆筑時嚴格控制混凝土的坍落度和流動性，混凝土澆筑應分層連續(xù)進行，避免混凝土的坍落度損失；澆筑中控制好每層的澆筑厚度，防止漏振和過振，要保證混凝土密實以及外表光潔；盡量控制好混凝土澆筑速度，避免大體積混凝土在硬化期間的水化熱，造成混凝土內外溫差過大，而引起混凝土表面產生裂縫。在澆筑過程中，保證預埋件不偏位，并隨時檢查有無漏漿與偏位現(xiàn)象。3.5、混凝土覆蓋養(yǎng)護在混凝土澆筑完成初凝后及時覆蓋，基礎混凝土采用土工布或塑料布覆蓋并在養(yǎng)護期內定時灑水養(yǎng)護，保證混凝土表面處于濕潤狀態(tài)，防止出現(xiàn)由于養(yǎng)生不足引起混凝土的裂縫。3.6、基坑回填混凝土澆注完畢，拆除側模并經監(jiān)理工程師驗收合格簽認后，方可進行基坑回填，回填仍采用堆放于橋位外的開挖土，回填時分層進行回填，壓實度應達到90％以上。4、墩柱施工4.1、施工方法（1）分項工程開工申請：下部墩（橋臺）身施工之前，應向工程師報分項工程開工申請。未經工程師批準，不得開工。（2）技術交底：工程施工前，現(xiàn)場技術員向工段長、班組長進行書面技術交底，內容同前述。（3）基礎鑿毛：當基礎混凝土強度達到2.5Mpa時，基礎頂面和墩身相接處鑿毛，鑿毛后沖刷掉多余混凝土，并保濕養(yǎng)生。（4）施工放樣：模板安裝前，應根據(jù)墩柱中心及軸線控制點坐標，用全站儀從導線點在基礎頂面放出墩（橋臺）身中軸線，技術員按軸線放出墩（橋臺）身輪廓線，彈出墨線，放完后內部監(jiān)理進行檢查，合格后安裝模板。（5）模板制作：圓柱式墩身采用定型鋼模，橋臺臺身采用鋼木組合模板。墩（橋臺）身模板應按輪廓墨線安裝，木模表面要刨光并用酚醛膠合板貼面（或釘鐵皮），鋼木模板表面均需涂脫模劑。模板安裝不得與腳手架連接，以免引起模板變形。模板的各部支撐，螺栓要擰緊擰牢。模板的各尺寸標高均應符合設計要求，按設計和規(guī)范施工，縱橫軸線不得有誤。（6）鋼筋制作與安裝：鋼筋分批驗收，應有出廠合格證并按分批進場，分批進行試驗，鋼筋必須試驗合格獲得通知單方可下料制作。鋼筋在彎制前必須調直、除銹，鋼筋的表面應潔凈，油漬、漆污、污皮和鐵銹，應清除干凈，在焊接前，焊點的水銹應清除。鋼筋應平直，無局部曲折，成盤的和彎曲的鋼筋應調直，鋼筋調直后被擦傷的表面?zhèn)鄄粦逛摻畹慕孛鏈p少5％。鋼筋接頭采用雙面搭接焊，焊接接頭與鋼筋彎曲處不應小于10d，也不得位于最大彎矩處。在澆筑混凝土前，應對已安裝好的鋼筋進行檢查，填寫檢查記錄，如有差誤應立即糾正。在灌注混凝土時，應對已裝好的鋼筋進行檢查，填寫檢查記錄，如有差誤應立即糾正。在灌注混凝土時，應保證已安裝好的鋼筋不移位。（7）混凝土施工：施工前將砂石料清理干凈（去除雜草、土塊等），混凝土按配合比通知單進行配料，各種材料數(shù)量過秤稱量，混凝土攪拌設專人監(jiān)督控制。澆筑混凝土前模板內的雜物清除干凈，模板面灑水潤濕，但模內不得有積水?；炷凉嘧牡滋庨_始逐層擴展升高，并保持水平分層。振搗時使用插入式振動器，其分層厚度為30cm。振動棒移動的距離以直線行列插搗時，不得超過作用半徑1.75倍，振動棒應盡量避免碰撞鋼筋，更不得放在鋼筋上。振動棒開動后方可插入混凝土內，振完后應徐徐提出，不得過快或停轉后再拔出機頭，以免留下孔洞。振搗棒靠近模板時，振搗棒與模板應保持一定距離，一般為10cm?；炷凉嗤甑讓雍螅诠嘧⑸蠈訒r，振動棒應稍插入至下層使兩層結合一體。混凝土應振動到停止下沉，無顯著氣泡上升，表面平坦一致，呈現(xiàn)薄層水泥漿時為止?；炷凉嘧B續(xù)進行，如因故間歇時不應超過允許間歇時間，以便在前層混凝土初凝前將續(xù)灌層混凝土振搗完畢，否則按施工縫處理。（8）拆模與養(yǎng)生：拆模前24小時通知監(jiān)理工程師。側模板屬非承重構件，一般混凝土達2.5Mpa時就可拆除。墩（臺）身混凝土養(yǎng)護采用塑料布或土工布封閉養(yǎng)生，始終保證膜內潮濕狀態(tài)。4、蓋梁施工施工步驟:（1）分項工程開工申請：蓋梁施工之前，將分項工程的施工方案、擬采用的混凝土施工配合比，測量放樣資料，原資料的檢驗資料，機械設備及施工人員的配備情況等資料報請監(jiān)理工程師批準。（2）技術交底：工程施工前，項目總工程師向質檢工程師和現(xiàn)場工段長、現(xiàn)場工段長向現(xiàn)場技術員、現(xiàn)場技術員向班組長進行書面技術交底，內容包括施工方法、技術數(shù)據(jù)、質量與安全措施等。（3）測量放樣：根據(jù)墩柱中心及蓋梁軸線控制點坐標，用全站儀從導線點在墩頂面精確測放出墩中心的位置和蓋梁軸線控制點。（4）支架工程：本施組擬采用抱箍牛腿方案：a、模板類型和支撐型式為了適應墩柱高度變化的特點，減少支撐腳手架的工作量，加快底模周轉，梁模板的支撐型式為抱箍牛腿支撐。底模鋪整體鋼，側模采用整體鋼模板。底模由組合橫梁支撐，側模由橫肋、立柱、拉桿、斜撐組成，支撐搭在剪力銷上縱橫梁上。b、鋼筋、預埋件就位利用吊車吊藍，安裝剪力銷式牛腿和“Ｌ”形吊架，搭放下平臺和梯子。安放組合鋼楔，將上縱梁用拉桿夾在墩身兩側,上組合橫梁，用螺栓扣件與縱梁夾緊，搭設上平臺，護欄，懸掛安全網(wǎng)，安放上下平臺的梯子。（5）鋼筋工程：按設計圖紙下料，鋼筋骨架在地面上加工完成后，吊裝到蓋梁支架上進行綁扎。（6）模板工程：蓋梁模板采用大面積定型鋼模板，自行設計，定點加工，有足夠的強度和鋼度。支立模板前將墩頂面鑿毛處理，根據(jù)測量放樣鋪設底模板。蓋梁鋼筋綁扎完成后，安裝側模。放樣檢查，綁扎支座墊石鋼筋。（7）模板檢查：模板支立完成后，檢查對穿拉桿是否上緊，相鄰模板連接是否牢固，并用水準儀對模板上下口進行測量檢查，確保蓋梁模板偏位小于1厘米，垂直度滿足設計要求。（8）混凝土工程：混凝土采用集中拌合，罐車運輸，混凝土采用混凝土輸送泵澆筑。灌注混凝土前將模板內的雜物清除干凈，混凝土結合面用水潤濕?；炷翝仓牡滋庨_始逐層擴展升高，水平分層，分層厚度為30厘米左右。其混凝土振搗要求與墩柱混凝土澆筑要求相同。澆筑混凝土完畢，表面壓光、初凝后覆蓋土工布，安蓄水桶噴水管，上水養(yǎng)生。澆完混凝土一天后，拆側模。4天后混凝土強度達到設計強度的75％時，利用組合鋼楔落架,拆底模、橫梁支架縱梁。最后利用吊藍拆除“Ｌ”形吊架和剪力銷牛腿。混凝土養(yǎng)護到7天為止。3、橋梁上部工程施工3.1、箱梁預制3.1.1、預應力混凝土箱梁施工準備⑴、預制施工計劃預制工期為4個月，150天。即2009年4月初至2009年8月底。預制場設24套底模，4套定型鋼模板。（其中兩套邊梁模板，兩套中梁模板）。⑵、預制場的布置預制場地要硬化處理，預制梁區(qū)和砂石料堆放場地采用20cm水泥凝土進行硬化處理，場面排水設1%的坡度，臺座兩端設碎石盲溝將雨水引出場外。選用跨梁龍門作為場地內的吊運工具。⑶、臺座制作在對預制場整平碾壓（壓實度＞90%）后開挖基槽，對臺座基礎用石灰土、砂礫進行地基處理?；A混凝土表面鑲5mm厚冷軋鋼板。底模兩端考慮梁張拉后受力集中，采用加強地基處理，處理方式為除上部用20㎝厚20?；炷镣?，下面采用幾何尺寸為長1.5M寬1.5M深1.0M的20＃片石混凝土處理。邊梁和中梁的跨中位置臺座將參照設計文件提供的反拱度值和實際施工和試制梁張拉情況設置向下的反拱，反拱度做成拋物線。臺座周邊用L50×50角鋼包邊并加帖減振橡膠條。澆筑臺座基礎混凝土時每隔1.5m預埋Ф30PVC管一道，便于支模板時穿拉桿。⑷、箱梁模板制作箱梁模板采用定型整體鋼模，自行設計，定點加工，模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，尺寸規(guī)范、表面平整光潔、接縫緊密（接縫采用企口接縫）、不漏漿，試拼合格后投入使用。安裝時先安設錨墊板，再安裝端模，最后安裝側模，統(tǒng)一緊固調整和必要的支撐后交驗。模板中間部分每節(jié)4m，端模根據(jù)角度不同做成定型組合鋼模，兩模板間夾橡膠條并用螺栓壓緊。內模頂部開口，頂部設活動蓋板便于澆筑底板混凝土，內模底模由兩塊拼裝式模板組成，中間用栓釘連接。在底板混凝土澆筑完成后，用它作反壓，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室內部不平，增加箱梁自重。為了預防芯模上浮我們計劃從以下幾點著手：①從芯模方面：芯模設計底口為開口型，頂板為可移動型；從頂板活動口待底板混凝土澆筑后用木板封閉芯模底口，且澆筑腹板時允許芯模底口擠漿；這樣既能保證底板與腹板處混凝土密實，又可抵消一部分澆筑底模和腹板時混凝土對芯模的上浮力，從而預防芯模上浮。②從頂板處頂壓：在側模直立槽鋼上用φ16～φ20螺紋鋼焊接到“U”型“耳朵”；在沿梁板橫向每隔4m穿[12槽鋼，并在槽和芯模頂板間用10cm*10cm小方木配木塞頂緊芯模；這是關鍵防止芯模上浮措施。外側模上每隔1.5m安裝一臺0.8KW附著式振搗器，模板頂部及底部每1.5m設對螺拉桿一處。⑸、混凝土的調配預制箱梁標號為C50，水泥采用滿足規(guī)范要求的水泥，粗骨料采用機制碎石，細集料用當?shù)禺a的中粗砂，混凝土拌和物的坍落度根據(jù)施工條件選擇50～70mm，水灰比應控制在0.35～0.45之間。水泥用量不得大于500Kg/M3?；炷恋呐浜媳扔觅|量比計算通過設計和試配選定。根據(jù)腹板厚度及鋼筋間距，集料最大粒徑應小于20mm?；炷恋脑嚺涓鶕?jù)水泥的不同用量及外加劑摻量配制多組試件，根據(jù)施工情況選擇其中一組作為最終配合比，并上報監(jiān)理工程師審批。3.1.2、箱梁預制⑴、混凝土拌和及運輸預制場區(qū)單獨設置一部強制式拌合站，拌和站每小時生產60立方。混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土罐車運輸。拌和站上料系統(tǒng)經過計量及調試后方可使用，在使用過程中作經常性檢查，配比的重量比滿足規(guī)范要求。水泥用水泥泵直接送至拌合機內，砂石料通過配料斗送入拌合機，拌合機自動拌合完成后開門放料?；炷翍獓栏癜丛囼炇姨峁┑呐浜媳冗M行操作。為確?；炷涟韬唾|量，混凝土拌和站應由熟練工人操作，以保證混凝土最短拌和時間不少于90秒鐘。拌和混凝土時，試驗員現(xiàn)場監(jiān)督，并檢測混凝土坍落度。盡量縮短混凝土的運輸時間和保證混凝土穩(wěn)定的坍落度是保證箱梁外觀質量的前提，混凝土出倉后直接用塔吊配吊斗運到澆筑現(xiàn)場。塔吊臂長50m，拌合站、箱梁底模均在塔吊臂長范圍內。拌和站應配一名修理技師，以保證設備的正常使用。⑵、模板的安裝模板在場外制作完成后運至工地，檢查合格后涂好脫模劑。用龍門吊車配合人工安裝，安裝從臺座一端開始，模板接縫粘貼橡膠條并用螺栓壓緊，保證接縫平整不漏漿。外模必須安裝牢固，線條順直。內模定位準確，接縫嚴密，內模頂面與頂板鋼筋或頂拉桿之間設置限位塊，防止?jié)仓炷習r內模上浮。⑶、鋼筋的制作及綁扎預應力鋼絞線應符合施工規(guī)范及設計圖紙要求，鋼絞線采用吊車吊入松線架內穩(wěn)固好，上面用雨棚遮蓋，底面墊離地面30cm，存放場地內不得存水。預應力鋼絞線在臺座上根據(jù)計算下料長度用砂輪切割機切割，切割前用黑色膠布將切割部位用膠布纏緊，防止切割時“炸頭”，將切好的鋼絞線編束，并每隔1.5～2.0m用20#鉛絲綁扎。鋼絞線應隨用隨下料，防止因存放時間過長銹蝕。鋼筋綁扎前，底模應清理干凈并涂一層隔離劑（使用清漆：汽油=1：4～5按體積比），鋼筋綁扎時，先綁扎底板和腹板鋼筋，綁扎順序從下而上，依次作業(yè)，隨時注意鋼筋間距，并保持箍筋與主筋垂直。腹板、底板鋼筋綁扎完畢之后，進行預應力波紋管的安裝、定位和內外模板的安裝、調整，最后綁扎頂板鋼筋和翼板鋼筋，預埋負彎矩區(qū)頂板預應力管道。由于箱梁各截面尺寸都比較小，鋼筋加工必須準確且保護層混凝土墊塊尺寸必須滿足設計要求。底板凈保護層為3.0cm，腹板凈保護層為2.0cm，頂板凈保護層為2.0cm，鋼筋工程施工時應注意伸縮縫槽口鋼筋、護欄鋼筋、支座鋼筋的預埋和吊裝孔的預留工作。鋼筋工程施工中應考慮的因素：①從節(jié)約成本的角度。濕接頭縱向鋼筋伸出梁端的長度要合適，以后縱向鋼筋焊接時不需要另外加鋼筋；外邊梁護欄鋼筋的預埋可不依設計圖而一次預埋成形。②從保證質量的角度。張拉工作孔鋼筋預埋只能從模板中打眼穿出，而不能彎折在模板內再鑿出。③齒板段加強鋼筋施工。由于頂板薄，負彎矩扁管預埋誤差，很易在負彎矩張拉時頂板開裂，此段加強鋼筋施工務必仔細。④每片預制箱梁在綁扎箱梁底板鋼筋時，應按設計要求埋置四個φ100mm通氣孔預埋件。鋼筋在鋼筋加工場制作，臺座上現(xiàn)場綁扎成型，鋼筋焊接采用電弧焊，焊接質量及焊縫長度滿足規(guī)范要求。將加工好的鋼筋，人工運到臺座上，綁扎底板及腹板鋼筋并安裝正彎矩預應力管道。安裝管道時內安PVC管，要求接頭嚴密不漏漿，直線段每0.8m，曲線段每0.5m用U型卡扣定位，防止?jié)仓炷習r預應力管道上浮或下沉。⑷、鋼絞線的張拉裝配式預應力箱梁分兩次施加預應力，負彎矩預應力在箱梁吊裝就位，現(xiàn)澆連續(xù)接頭混凝土后在橋面上施加，預制時僅對正彎矩預應力進行張拉。當箱梁混凝土達到規(guī)定強度后（達到預制箱梁50#混凝土90%）進行張拉，張拉要求在兩端同時進行，張拉時注意兩端操作要一致，并且注意對鋼絞線的雙控。（伸長量與施加應力值按照《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTJ041-2000）中公式▲L=PP*X/AP/EP以及PP=P*（1-e(-(KX+Uθ))）/（kx+uθ）；其中U=0.20，K=0.0025，鋼筋回縮錨具變形取6mm；θ為設計角度，AP=140mm，EP=1.9*106Mpa，鋼絞線張拉錨下控制應力為σk=0.75Rby=0.75*1860≥1395Mpa(具體見開工報告中張拉作業(yè)指導書)。①、張拉前的準備工作1）、箱梁驗收，混凝土強度達到90%后張拉。穿束張拉前，對構件的質量，幾何尺寸等進行檢查，預留孔道應用通孔器或壓氣、壓水等方法進行檢查。構件端部預埋鐵板與錨具和墊板接觸處的焊渣，毛刺、混凝土殘渣等要清理干凈。2）、標定千斤頂油表讀數(shù)，施工過程中定期檢校，依據(jù)標定的曲線計算各張拉力對應的油表讀數(shù)。3）、穿入鋼絞線：對加工好的鋼絞線進行編號，鋼絞線穿束時，將一端打齊套上穿束器，將穿束器的引線穿過孔道，然后向前拉動，直至兩端均露出65cm的工作長度，穿束后檢查兩端編號，防止鋼絞線在孔道內交叉扭結。②、預應力的張拉程序預應力鋼絞線張拉順序嚴格按照圖紙要求進行張拉，千斤頂張拉作用線與預應力鋼絞線的軸線重合一致。鋼絞線的張拉程序如下：0→10%σk（初張拉）→20%σk→100σk(持荷2分鐘)→錨固。鋼絞線的實際伸長量與理論伸長值的差值應控制在±6%以內，否則應暫停張拉，分析原因提出解決方案，待監(jiān)理工程師審批后方可繼續(xù)張拉。③、張拉的操作步驟四人配備一套張拉頂，一人負責油泵，兩人負責千斤頂，一人觀測并記錄讀數(shù)，張拉按設計要求的順序進行，并保證對稱張拉。A、安裝錨具，將錨具套在鋼絲束上，使分布均勻。B、將清洗過的夾片，按順序依次嵌入錨孔鋼絲周圍，夾片嵌入后，人工用手錘輕輕敲擊，使其夾緊預應力鋼絲，夾片外露長度要整齊一致。C、安裝千斤頂，將千斤頂套入鋼絲束，進行初張拉，開動高壓油泵，使千斤頂大缸進油，初張拉后調整干斤頂位置，使其對準孔道軸線，并記下千斤頂伸長讀數(shù)。D、初始張拉，繼續(xù)張拉，到達20%初應力時，記下千斤頂伸長讀數(shù)，兩者讀數(shù)差即為鋼絞線初張拉時的理論伸長量。E、繼續(xù)張拉到鋼絲束的控制應力時，持荷2min然后記下此時千斤頂讀數(shù)。計算出鋼絲束的實測伸長量并與理論值比較，如果超過士6%應停止張拉分析原因。F、使張拉油缸緩慢回油，夾片將自動錨固鋼鉸線，如果發(fā)生斷絲滑絲，則應割斷整束鋼絲線，穿束重拉。G、張拉油缸慢慢回油，關閉油泵，拆除千斤頂。④、張拉時的注意事項A、嚴格按照操作程序進行張拉，嚴禁違章操作。B、張拉時千斤頂前后應嚴禁站人，防止發(fā)生安全事故。C、千斤頂后方安放張拉防護墻，防止鋼鉸線及夾片飛出傷人。D、千斤頂安裝完畢，安全員檢查合格后方可張拉。⑤、箱梁預拱度的觀測張拉完成后，在梁的頂面中心線距梁端0.5m處設兩點，以兩點平均值用水準儀觀測跨中1d、3d、7d、14d、30d、60d的上拱值，并做好記錄，給出其變化曲線并注意與理論值相比較，若正負差異超過20%則應暫停施工。待查明原因，采取措施并征得監(jiān)理工程師同意后方可繼續(xù)施工。⑸、壓漿及封錨預應力張拉完畢后應及時將孔道中沖洗干凈，吹除積水，盡早壓漿。壓漿使用壓漿泵從梁的最底點開始，在梁端壓漿孔各壓一次，直到規(guī)定稠度的水泥漿充滿整個孔道為止；孔道壓漿建議采用真空吸漿法施工。水泥漿水灰比控制在0.4-0.45之間。膨脹劑的用量根據(jù)試驗試配而定，水泥漿稠度控制在14-18S之間，在現(xiàn)場備有1725ml漏斗隨時作漏斗試驗，一般每4袋水泥（50kg/袋）做一次。水泥漿在使用過程中應頻繁攪動，宜在30-40min內用完。具體步驟如下：①、壓漿采用活塞式灰漿泵壓漿，壓漿前先將壓漿泵試開一次，運轉正常并能達到所需壓力時，才能正式壓漿，壓漿時灰漿泵泵壓保持在0.5-0.7MPa。壓漿前用壓力水沖洗濕潤孔道，并用空壓機吹除孔內積水。從下至上進行壓漿（比較集中和鄰近的孔道，先連續(xù)壓漿完成，以免串到鄰近孔后水泥漿凝固，堵塞孔道）。②、當梁另一端排出空氣-水-稀漿至濃漿時用木塞塞住流漿，并提升壓力至0.7MPa，持壓2分鐘，從壓漿孔拔出噴嘴，并立即用木塞塞住。壓漿中途發(fā)生故障，不能連續(xù)一次壓滿時，要立即用高壓水沖洗干凈，故障處理完成后再壓漿。③、構件中的錨具對對其應進行封封錨；在壓漿漿后應先將其其周圍沖洗干干凈、鑿毛，然然后設置鋼筋筋網(wǎng)并澆筑封封錨混凝土。⑹、混凝土的澆筑順順序預制箱梁混凝土采采用一氣呵成成的連續(xù)澆筑筑法，澆筑順順序采用底板板、腹板、頂頂板全斷面逐逐段澆筑方式式進行，即由由箱梁的一端端向另一端逐逐段進行全斷斷面澆筑。先澆筑底板混凝土土。底板混凝凝土采用從芯芯模頂板開口口入模，底板板混凝土澆筑筑完畢之后，再再關閉活動頂頂模。底板澆澆筑長度視現(xiàn)現(xiàn)場溫度條件件而定，一般般為6m左右，當當?shù)装寤炷镣翆⒔跄龝r時，人工進箱箱將芯模底板板開口封住并并固定好，轉轉回來澆筑腹腹板、頂板混混凝土。再澆筑腹板混凝土土。腹板混凝凝土一般分三三層澆筑。腹腹板混凝土的的入模應對稱稱進行，防止止混凝土的沖沖擊力左右不不一致使芯模模產生偏位；；腹板混凝土土的振搗即附附著式振搗器器打開的時間間應對稱，防防止左、右兩兩側腹板混凝凝土的不一致致和振搗時間間的不一致使使芯模產生偏偏位。最后澆筑頂板混凝凝土。每段頂頂板混凝土一一次澆筑完成成。但底板、腹板、頂頂板混凝土澆澆筑過程中，應應根據(jù)現(xiàn)場施施工條件和施施工狀況，注注意觀察并控控制三者之間間混凝土的澆澆筑速度和覆覆蓋時間，這這樣既防止?jié)矟仓拱鍟r底底板返漿，又又防止腹板和和底板間由于于混凝土入模模時間的不同同而產生冷縫縫。依此施工工順序，交替替進行澆筑底底板、腹板、頂頂板混凝土直直至箱梁澆筑筑完畢?；炷翝仓r效性性很強，是箱箱梁預制是否否成功的關鍵鍵。底板混凝凝土澆筑完畢畢后，應根據(jù)據(jù)現(xiàn)場施工經經驗，立即進進箱清理芯模模底板，防止止芯模模板被被混凝土埋住住而拆不出來來。同時拆除除箱梁底板上上埋置的四個個φ100mmm通氣孔預埋埋件。澆筑腹板混凝土時時，應注意梁梁端頭處孔道道、預埋件、加加固鋼筋密集集區(qū)混凝土的的密實性。澆筑每段頂板混凝凝土在抹面時時，應注意控控制頂板混凝凝土2%橫坡及抹面面平整度。邊邊梁施工時，還還應注意控制制預埋件和預預留孔位置的的正確，以利利下道工序的的施工。⑺、混凝土入模混凝土的入模采用用吊斗直接溜溜放，人工控控制入模位置置和入模速度度。底板混凝凝土的入模方方式是通過芯芯模頂板活動動開口直接倒倒入的；腹板板及頂板混凝凝土入模方式式為吊斗直接接下放混凝土土。⑻、混凝土的振搗混凝土的振搗直接接影響箱梁的的外觀質量，對對于薄壁箱梁梁尤為重要。底底板混凝土的的振搗采用插插入式振搗棒棒振搗；腹板板混凝土的振振搗采用附著著式振搗器配配合插入式振振搗棒振搗，腹腹板內波紋管管上部盡量采采用插入式振振搗棒振搗，但但不得損傷波波紋管；頂板板混凝土的振振搗采用插入入式振搗棒振振搗。所有振搗時間的控控制均以混凝凝土面不再下下沉且混凝土土表面泛漿為為原則。特別別強調的是腹腹板混凝土及及梁端頭混凝凝土的下放在在必要的時候候還得配小鋼鋼釬搗插，使使混凝土進入入波紋管下面面，防止“狗洞”的出現(xiàn)。⑼、混凝土的養(yǎng)護和和拆模①、預制箱梁混凝土的的養(yǎng)護主要采采用覆蓋灑水水自然養(yǎng)生。根根據(jù)工期要求求，預制箱梁梁在夏季施工工：a、夏季施工,箱箱梁混凝土澆澆筑完成，表表面收漿干燥燥后，應及時時養(yǎng)護：養(yǎng)護護方法采用無無紡布覆蓋，滴滴水管灑水7天，安排專專人負責養(yǎng)生生。內模拆除除后，用無紡紡布覆蓋兩端端頭，并對箱箱室內灑水養(yǎng)養(yǎng)生。由于生生產箱梁時溫溫度已逐步回回升，而且數(shù)數(shù)目不多，不不考慮采取蒸蒸氣養(yǎng)生法。②、拆除模板后，混混凝土強度達達到設計強度度的90%以上施施加正彎矩區(qū)區(qū)預應力，并并可以開始移移梁，移梁采采用捆綁式吊吊裝，龍門吊吊車直接吊裝裝上橋或移到到事先準備好好的存梁場內內。⑽、預制箱梁容易出出現(xiàn)的混凝土土外觀現(xiàn)象及及解決辦法①、預制箱梁容易出出現(xiàn)的混凝土土外觀現(xiàn)象:A．云斑——出現(xiàn)在在底板與腹板板的交界處，由由于減水劑作作用，澆筑完完底板后，再再澆筑腹板混混凝土時相隔隔的時間過長長，至使底板板混凝土分泌泌出的水無法法排出；B．砂線——出現(xiàn)在在底板與腹板板的交界處以以上，由于過過振（或混凝凝土坍落度過過大，坍落度度保持在5ccm左右合適適），水向上上竄帶走漿；；C．冷縫——出現(xiàn)在在底板與腹板板的交界，由由于澆筑完底底板后，再澆澆筑腹板混凝凝土時相隔的的時間過長，底底板混凝土已已初凝。D．混凝土面出現(xiàn)墊墊塊印跡——剛開始使用用常規(guī)預制的的小方格板狀狀水泥砂漿墊墊塊。由于預預制墊塊顏色色上不易與現(xiàn)現(xiàn)澆梁體混凝凝土的外觀顏顏色一致，且且色差明顯，使使用時，墊塊塊在底板鋼筋筋壓力下與底底模緊緊貼在在一起，澆注注混凝土時，混混凝土灰漿難難以包裹住墊墊塊，拆模后后箱梁底面反反射出一個又又一個不同色色斑的墊塊印印跡，影響了了梁底的外觀觀美。②、解決上述問題的的辦法是：A、從模板制作工藝藝上考慮。為為了保證模板板拼縫處的平平整度，模板板的縱向拼縫縫采用企口縫縫，以避免拼拼縫處的漏漿漿和砂線，拆拆模后混凝土土表面的接逢逢也不明顯。模板的脫模劑為清清漆：汽油==1：4～5（體積比）。模模板使用前，先先用砂紙將模模板浮銹或混混凝土灰漿清清除干凈，確確保模板平整整、干凈。用用刷子刷上脫脫模劑（使用用清漆：汽油油=1：4～5按體積比）后后，再用滾桶桶刷干刷一遍遍，保證脫模模劑（使用清清漆：汽油==1：4～5按體積比）涂涂刷均勻。澆澆筑混凝土前前，檢查模板板表面脫模劑劑不被雨水沖沖刷或沾上灰灰塵等雜質。B、從澆筑混凝土施施工工藝上控控制。混凝土土采用逐段分分層澆筑，在在澆筑混凝土土過程中，嚴嚴格執(zhí)行操作作規(guī)程，控制制混凝土分層層厚度，每層層在30cmm以內，嚴格格進行混凝土土振搗，防止止漏振或過振振。盡量縮短短混凝土的澆澆筑時間，保保證在下層混混凝土初凝前前完成上一覆覆蓋層混凝土土的澆筑。C、從墊塊使用上著著手進行改進進，將底板墊墊塊改成半圓圓柱體，使墊墊塊與底模的的接觸面由原原來的一個面面變?yōu)橐粭l邊邊，這樣反射射到梁體底板板面的墊塊印印跡得到了消消除。舉一反反三，將腹板板上使用的墊墊塊改成鋸齒齒形墊塊以減減小接觸面積積，同樣獲得得了較好的效效果。通過采取以上措施施，解決了預預制箱梁混凝凝土外觀質量量上存在的“云斑”、“砂線”、“冷縫”和“墊塊印跡”等問題，大大大提高了梁梁體的外觀質質量。3.2、預應力混凝凝土連續(xù)箱梁梁安裝采用雙導梁架橋機機架梁；架設設梁之前，施施工場地用推推土機推平后后，再用壓路路機進行壓實實硬化處理。拼拼裝時雙導梁梁上前后橫梁梁采用貝雷片片拼裝。導梁拼裝長長度為2.5倍橋孔長度度，導梁組合合形式雙排雙雙層。前后橫橫梁長15米（各一），桁桁架組合形式式四排單層。3.2.1、關鍵工工藝（1）預制梁縱移先用軌道平車把預預制梁運來，穿穿過導梁的平平衡部分。當當梁前端進入入前行車的吊吊點下面時，即即用前橫梁上上的鏈滑車將將預制梁前端端稍稍吊起，取取去運梁平車車后再落至原原來的高度，而而后由絞車牽牽引前行車前前進。當預制制梁后端進入入后橫梁吊點點下面時，仍仍按上述操作作進行。完畢畢后，繼續(xù)引引梁前進把它它運到規(guī)定位位置。（2）預制梁橫移：利利用前、后橫橫梁上的吊梁梁小車橫移落落梁就位。3.2.2、架梁步步驟（1）一孔架完后，前前后橫梁移至至尾部作平衡衡重；（2）雙導梁向前移動動一孔位置，并并使前支柱支支撐在墩頂上上；（3）前橫梁吊起板梁梁,梁的后端仍仍放在運梁平平車上，繼續(xù)續(xù)前移；（4）后橫梁也吊起板板梁，慢慢前前移，對準縱縱向梁位后，先先固定前后橫橫梁，用橫梁梁上的吊梁小小車橫移落梁梁就位。（5）預制梁的安裝順順序是先安裝裝兩個邊梁，再再安中間各梁梁，至全孔安安裝完畢符合合要求后，而而后把導梁推推向前進，安安裝下一孔。當當全橋安裝完完畢后，即在在最后兩孔裝裝好的橋面上上將導梁拆除除。3.2.3、架梁注注意事項起、運、吊梁所用用機具在使用用前要全面檢檢查，要確保保施工安全；；吊裝現(xiàn)場設設專職起重工工統(tǒng)一指揮，統(tǒng)統(tǒng)一信號，不不允許在起重重安裝設備下下站人；箱梁梁安裝時應由由技術人員現(xiàn)現(xiàn)場監(jiān)督，確保安裝質質量，吊裝前前進行技術交交底和安裝教教育，施工時時安全員跟班班監(jiān)督。箱梁梁安裝完成后后，請監(jiān)理工工程師檢查驗驗收，并填寫寫安裝記錄。3.2.4現(xiàn)澆防防撞護欄施工工本合同段防撞護欄欄為現(xiàn)澆，護護欄模板采用用定型鋼模板板，選用工藝藝成熟的加工工廠家進行加加工，分節(jié)長長度2.0mm,頂面兩側做做成R=1.5ccm圓弧。施工工序：綁扎鋼鋼筋→安置預埋件→立側?！炷翝仓駬v→養(yǎng)護、拆模模（1）混凝土現(xiàn)澆模板采采取外加工定定形鋼模，要要保證尺寸準準確，線條流流暢，拼裝嚴嚴密，面板光光潔。（2）護欄鋼筋高度拉水水平線控制，同同時穿插安裝裝預埋件及預預埋管線施工工，預埋管線線應位置正確確、固定牢固固，并注意保保護。（3）在橋梁支點位置混混凝土防撞護護欄必須設置置寬1cm左右的的斷縫。（4）內、外側護欄同時時均勻對稱施施工，避免單單側施工。橋橋面施工機械械應居中放置置。（5）混凝土要嚴格控制制坍落度，分分層澆筑。振振搗采用插入入式振搗器，另另配合人工在在模板斜面處處敲打振搗，以以減少斜面處處的氣泡。（6）為增加外觀質量,,減少混凝土土收縮裂紋，在在保證強度的的基礎上，盡盡量降低水灰灰比，護欄采采用土工布覆覆蓋養(yǎng)生，及及時灑水，確確保養(yǎng)生期表表面處于濕潤潤狀態(tài)。（預埋件應位置準確確，線形平順順、美觀。3.2.5橋面面混凝土鋪裝裝橋面澆注混凝土采采用拌和站集集中拌和，罐罐車運輸，混混凝土輸送泵泵進行澆注。（1）施工工序復測橋面標高→綁綁扎鋼筋網(wǎng)→做標高控制制點→澆混凝土→養(yǎng)護（2）施工要點1．在施工混凝土鋪裝裝層前，應復復測橋面標高高，做標高控控制點，標高高控制點數(shù)量量縱橫間距控控制在1.33～1.5m左右右，如最小厚厚度不能滿足足設計要求時時,必須征得業(yè)業(yè)主同意后方方可調整。2．為避免出現(xiàn)收縮裂裂縫，應按設設計設置施工工縫。并按規(guī)規(guī)范要求進行行施工。3．鋪裝層厚度通過標標高控制點控控制，采用平平板振動機振振搗密實，并并在混凝土初初凝前用鐵板板壓光。4．及時做好混凝土養(yǎng)養(yǎng)護工作，養(yǎng)養(yǎng)護期不小于于7天，采用覆覆蓋草袋子灑灑水養(yǎng)護。5．注意天氣預報，做做好防雨措施施。施工進度計劃1、工期安排1橋梁基礎2009.03..102橋梁墩臺3梁體上部4橋面系構造1、首先做好開工準備備和場地布置置，搞好臨時時工程，待施施工人員、機機械、材料到到位后，安裝裝調試進場設設備等，待準準備工作基本本就緒后，上上報總體及各各分項開工申申請報告，待待開工申請報報告批復后，即全面開始橋梁和路基施工作業(yè)。3、待原材料及施工機機具、人員到到場且經駐地地監(jiān)理批準后后即開始橋梁梁基礎施工。樁樁基選在旱季季施工?；鶚稑稒z測合格后后開始墩柱等等下部結構的的順序組織施施工。護欄施施工緊隨梁的的連續(xù)施工之之后，橋面鋪鋪裝在梁體全全部整體化后后由一端橋臺向另一一端推進施工工，伸縮縫在在橋面鋪裝完完后安裝。雨季施工保證措施施根據(jù)總體工期安排排，本工程跨跨雨季施工的的項目主要有有橋梁上、下下部結構、排排水、防護工工程?？紤]到到橋梁工程對對雨水的特殊殊敏感性，擬擬采取以下雨雨季施工措施施：1、與氣象部門取得得聯(lián)系，設專專人收聽天氣氣預報，并做做好詳細記錄錄，了解中短短期的天氣情情況和天氣變變化，指導施施工。2、防雨措施澆筑混凝凝土前，注意意天氣預報，避避免混凝土遭遭受雨淋。3、混凝土的澆筑盡量量避開下雨天天氣，對于剛剛澆筑完的混混凝土，在下下雨前及時用用塑料布或帆帆布覆蓋，以以防遭雨淋沖沖刷。4、施工現(xiàn)場的電器設設備做好防雨雨罩，免受雨雨淋。電器設設備雨后應由由電工測試是是否漏電等，經經測試合格后后方可使用。并且安排電工經常檢查外露電纜、電線的絕緣情況，發(fā)現(xiàn)破損及時維護，防止漏電。質量目標及質量保保證措施嚴格按照公路工程程質量檢驗及及評定標準和和我公司ISSO90011質量管理體體系的要求建建立施工質量量保證體系，確確保各項工程程質量均在受受控狀態(tài)，且且可追溯。1質量方針實行科學管理，滿滿足合同要求求，贏得業(yè)主主信任，同時時提供優(yōu)質服服務，做到“精心施工，創(chuàng)創(chuàng)優(yōu)良工程；；信守合同，讓讓業(yè)主滿意；；持續(xù)改進，爭爭行業(yè)先進”。2質量目標分項工程質量驗收收合格率達到到100%、優(yōu)優(yōu)良率達到100%，分部工程程質量驗收合合格率達到1100%、優(yōu)優(yōu)良率達到100%，單位工程程質量驗收合合格率達到100%、優(yōu)良率達達到95%，確?！笆袃?yōu)”、爭創(chuàng)“國優(yōu)”工程。3質量保證體系遵循全面質量管理理的基本觀點點和方法，開開展全員、全全過程的質量量管理活動，經經理部建立以以項目經理為為工程質量第第一責任人的的質量保證體體系。建立項項目經理總工工程師負責的的質檢、試驗驗、測量三位位一體的質量量監(jiān)控體系，嚴格施工過過程中的質量量控制，確保保工程質量。4.質量保證體體系機構為實現(xiàn)質量目標，確確保工程質量量，項目經理理部根據(jù)工程程特點，按政政府監(jiān)督部門門、業(yè)主、監(jiān)監(jiān)理的要求，明明確質量各部部門人員的質質量責任，推推行程序化、標標準化工作方方法，全面貫貫徹“質量第一，預預防為主，以以人為本”的方針，將將質量觀念、質質量意識深入入落實到每個個人的頭腦中中去，建立健健全質量保證證體系，認真真落實質量責責任終身保證證制度。項目目經理對工程程質量全面負負責；項目總總工程師具體體負責組織質質量計劃、工工程創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃劃的編制和實實施；項目經經理部設專職職質量檢查工工程師，負責責對原材料、半半成品及工序序檢驗，以及及對特殊工序序、關鍵工序序和隱蔽工程程全面檢查驗驗收；專業(yè)隊隊長對本隊所所施工工程質質量負責；同同時各專業(yè)隊隊配置專職質質量檢查工程程師，負責所所有工序的質質量檢查和驗驗收；經理部部的所有施工工技術部門、物物資采購部門門、工程試驗驗、計量部門門等均在相應