電力建設備工及查收技術(shù)規(guī)范

（管道篇）

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為了適應電力工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，保證火力發(fā)電廠管道的安裝質(zhì)量，我部對1979

年頒發(fā)的電力建設備工及查收技術(shù)規(guī)范(管道篇)DJ56-79進行了訂正，新規(guī)范為電

力行業(yè)標準，標準編號DL5031-94，現(xiàn)贊同、公布，自1994年10月1日起履行，

原規(guī)范同時取消。各單位在履行中有什么問題，請告我部建設協(xié)調(diào)司。

1總則

本規(guī)范合用于火力發(fā)電廠和熱力網(wǎng)的以下管道的配制、施工及查收：

(1)600MW及以下亞臨界參數(shù)火力發(fā)電機組的主蒸汽管道及相應的再熱蒸汽

管道和主給水管道：

火力發(fā)電廠范圍內(nèi)的一般性汽水管道、熱力網(wǎng)管道和壓縮空氣管道：

施工用暫時管道。

本規(guī)范不合用于：

鑄鐵管道；

鋼筋混凝土管道；

有色金屬管道（鈦、銅等）；

非金屬管道（塑料等）；非金屬襯里管道；

復合金屬管道。

以下各種管道的特別施工及查收，除恪守本規(guī)范技術(shù)要求外，還應依照電力

建設備工及查收技術(shù)規(guī)范中相關(guān)專業(yè)篇的規(guī)定履行：

汽輪機和發(fā)電機本體范圍內(nèi)的各種管道；

(2)鍋爐本體范圍內(nèi)的各種管道，以及煙、風、煤、燃油、燃氣和除灰系統(tǒng)的

管道o

油管道及水辦理的各種管道；

制氫、供氫系統(tǒng)的各種管道；

熱工儀表管道；

氧氣及乙炔管道。

進口火力發(fā)電機組管道的施工及查竣工作，除建筑合同中還有詳細規(guī)定的部

格外，應按本規(guī)范的規(guī)定履行。

電廠管道安裝工程，應由具備必需的技術(shù)力量、檢測手段和管理水平的專業(yè)

隊伍擔當施工。

電廠管道施工應按基本建設程序進行，具備以下條件方可施工：

設計及其余技術(shù)資料齊備，施工圖紙業(yè)經(jīng)會審；

電廠管道工程的施工組織設計和施工方案業(yè)經(jīng)編制和審批；

技術(shù)交底和必需的技術(shù)培訓與查核已經(jīng)達成；

勞動力、資料、機具和檢測手段基本齊備；

施工環(huán)境切合要求；

施工用水、電、氣等均可知足施工需要。管子、管件及管道附件的制造質(zhì)量及采納應切合現(xiàn)行國家或行業(yè)（或?qū)I(yè)）技

術(shù)標準。

各種管子、管件及管道附件的保存，應依照現(xiàn)行的SDJ68《電力基本建設火

電設備保護保存規(guī)程》及相應的增補規(guī)定進行。

各種管道應依照設計圖紙施工，如需改正設計或采納代用資料時，一定提請

設計單位按相關(guān)制度辦理。

管道施工中的切割、焊接工作，除依照本規(guī)范中相關(guān)規(guī)定外，還應切合現(xiàn)

行的DL5007《電力建設備工及查收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》的相應規(guī)定。

管道的保溫與涂漆應依照SDJ245《電力建設備工及查收技術(shù)規(guī)范（鍋爐機

組篇）》的規(guī)定履行。管道的涂色應依照DL5011《電力建設備工及查收技術(shù)規(guī)范（汽

輪機機組篇）》的規(guī)定履行。

電廠管道施工的安全、環(huán)境和防火應依照現(xiàn)行的DL5009.1《電力建設安全

工作規(guī)程（火力發(fā)電廠部分）》的相關(guān)規(guī)定履行。

2術(shù)語

管件——是和管子一起構(gòu)成管道系統(tǒng)自己的零零件的統(tǒng)稱，包含彎頭、彎管、

三通、異徑管、接收座、法蘭、堵頭、封優(yōu)等。

管道附件——系指用于管道系統(tǒng)的外面支持零件，包含支吊架、墊片、密封

件、緊固件等。

彎管——系指軸線發(fā)生曲折的管子。彎頭——系指曲折半徑小于或等于2D且直管段小于1D的彎管。

斜接彎頭——用兩個或兩個以上的直管段，在平分其彎角的平面內(nèi)焊接在一

起的彎頭（也稱焊接彎頭或蝦米彎）。

直管計算壁厚——系指直管最小壁厚加上直管壁厚負偏差值。

督查段——在設計溫度大干450℃的主汽管道和高溫再熱蒸汽管道的水平段

上安裝的進行蠕變督查的管段。

蠕脹測點——設置在督查段或蒸汽管道上，對管道進行蠕變變形丈量的裝置或標記。

管道分級——電廠管道可按設計壓力

p為主要參數(shù)分級，見表

。

管道級別

主要參數(shù)

高壓管道

中壓管道

低壓管道

p>8MPa

8MPa≥p>1.6MPa

p≤1.6MPa

表

管道分注：再熱冷段和熱段管道視為高壓管道。

管子、管件、管道附件及閥門的檢驗

3.1-般規(guī)定

管子、管件、管道附件及閥門一定擁有制造廠的合格證明書，相關(guān)指標應符

合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標準。

管子、管件、管道附件及閥門，在使用前應按設計要求查對其規(guī)格、材質(zhì)及

技術(shù)參數(shù)。

管子、管件、管道附件及閥門，在使用前應進行外觀檢查，其表面要求為：

無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折疊、漏焊、重皮等缺點；

表面應圓滑，不一樣意有尖利劃痕；

凹陷深度不得超出1.5mm，凹陷最大尺寸不該大于管予周長的5%，且不大

于40mm。

中、低合金鋼管子、管件、管道附件及閥門，在使用前應逐件進行光譜復查

并作出材質(zhì)標記。

3.2管子檢驗

設計壓力大于或等于1.6MPa的管道，施工前對所使用的管子還應確認以下

項目切合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術(shù)標準：

化學成分剖析結(jié)果；

力學性能試驗結(jié)果（抗拉強度、折服強度、延長率）；

管壁厚度大于或等于12mm的高壓合金鋼管子沖擊韌性試驗結(jié)果；合金鋼管的熱辦理狀態(tài)說明或金相剖析結(jié)果。設計壓力大于O.lMPa的有縫管子，使用前應檢查其焊縫檢驗報告。

管子表面的劃痕、凹坑、腐化等局部缺點應作檢查判定，

凡經(jīng)辦理后的管壁厚度不該小于直管計算壁厚，并作記錄及提交檢驗報告。

用于高壓管道的中、低合金鋼管子應進行許多于3個斷面的測厚檢驗并作記

錄。

檢驗合格的鋼管應按材質(zhì)、規(guī)格分別擱置，妥當保存，防備銹蝕。

3.3管件檢驗

中、高壓管道，施工前對所使用的管件應確認以下項目切合現(xiàn)行國家或行業(yè)

技術(shù)標準：

化學成分剖析結(jié)果；

合金鋼管件的熱辦理狀態(tài)說明或金相剖析結(jié)果：

高壓管件的無損探傷結(jié)果。

法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其余降

低強度和連結(jié)靠譜性方面的缺點。

帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭應自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。

法蘭端面上連結(jié)螺栓的支承部位應與法蘭接合面平行，以保證法蘭連結(jié)時端

面受力均勻。

法蘭使用前，應按設計圖紙校核各部尺寸，并與待連結(jié)的設備上的法蘭進行

查對，以保證正確地連結(jié)。

3.4管道附件檢驗螺栓及螺母的螺紋應完好，無傷痕、毛刺等缺點，螺栓與螺母應配合優(yōu)秀，

無松動或卡澀現(xiàn)象。

用于設計溫度大于430℃且直徑大于或等于M30的合金鋼螺栓應逐根編號，

逐根進行硬度檢查，不合格者不得使用。

法蘭的墊片資料應切合設計要求。如無詳細要求時，可參照附錄A中表A5

的規(guī)定采納。

石棉橡膠墊片應質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面不該有折損、皺紋

等缺點。

金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應接觸優(yōu)秀，無裂紋、毛刺、銹蝕及粗拙

加工等缺點，其硬度宜低于法蘭硬度。

包金屬及環(huán)繞式墊片不該有徑向劃痕、松懈等缺點。

管道支吊架鋼構(gòu)造的組裝尺寸與焊接方式應切合本規(guī)范4.4的規(guī)定。

滑動支架的工作面應光滑靈巧，無卡澀現(xiàn)象。

管道支吊架彈簧的檢查應切合本規(guī)范第條和第條的規(guī)定。

3.5閥門檢驗

各種閥門安裝前宜進行以下檢查：

填料用料能否切合設計要求，填裝方法能否正確。密封填料資料若無設計

要求時，可參照附錄A中表A6采納：

填料密封處的閥桿有無腐化；

開關(guān)能否靈巧，指示能否正確；

鍛造閥門外觀無顯然制造缺點。作為閉路元件的閥門（起隔絕作用的），安裝前一定進行嚴實性檢驗，以檢查

閥座與閥芯、閥蓋及填料室各接合面的嚴實性。閥門的嚴實性試驗應按1.25倍銘

牌壓力的水壓進行。

低壓閥門應從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號）中按許多于10%(起碼一個)

的比率抽查進行嚴實性試驗，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，則應逐

個檢查；用于高壓管道的閥門應逐一進行嚴實性檢驗。

對安全門或公稱壓力小于或等于0.6MPa且公稱通徑大于或等于800mm的閥

門，可采納色印對其閥芯密封面進行嚴實性檢查：對公稱通徑大于或等于600mm

的大口徑焊接閥門，可采納滲油或滲水方法取代水壓嚴實性試驗。閥門進行嚴實性試驗前，禁止接合面上存在油脂等涂料。閥門進行嚴實性水壓試驗的方式應切合制造廠的規(guī)定，對截止閥的試驗，水應自閥瓣的上方引入；對閘閥的試驗，應將閥封閉，對各密封面進行檢查。

閥門經(jīng)嚴實性試驗合格后，應將體腔內(nèi)積水清除干凈，分類妥當寄存。

以下閥門安裝前一定解體檢查：

用于設計溫度大于或等于450oC的閥門；

安全閥和節(jié)流閥；

嚴實性試驗不合格的閥門。

閥門解體前，應將贓污物打掃干凈，不然不得進行開閉操作和拆卸，解體檢查特別構(gòu)造的閥門時，應依照制造廠規(guī)定的拆裝次序進行，防備損害零件或影響人身安全。

對解體的閥門應作以下檢查：

合金鋼閥門的內(nèi)部零件應進行光譜復查（零件上可不作標記，但應將檢查結(jié)

果做出記錄）；

閥座與閥殼接合能否堅固，有無松動現(xiàn)象：

閥芯與閥座的接合面能否符合，接合面有無缺點：

閥桿與閥芯的連結(jié)能否靈巧靠譜；

閥桿有無曲折、腐化、閥桿與填料壓蓋相互配合松緊能否適合，以及閥桿上螺紋有無斷絲等缺點；

閥蓋法蘭面的接合狀況；

對節(jié)流閥尚應檢查其開閉行程及終端地點，并盡可能作出標記。

閥門經(jīng)解體檢查并除去缺點后，應達到以下質(zhì)量要求：

合金鋼零件的材質(zhì)切合設計要求；

組裝正確，動作靈巧，開度指示器指示正確；

所用墊片、填料的規(guī)格質(zhì)量切合技術(shù)要求；

填料填裝正確，接口處須切成斜口，每層的接口應相互錯開。填料壓緊后

應保證密封性，且不阻礙閥桿的開閉。

用于油系統(tǒng)的閥門應付其通流部分進行清理，除盡型砂和油漆等，并換用

耐油盤根、墊片。

閘閥和截上閥經(jīng)解體檢查合格后復裝時，閥瓣一定處于開啟地點，方可擰

緊閥蓋螺絲。

閥門解體復裝后應作嚴實性試驗。各種閥門，當制造廠家保證產(chǎn)質(zhì)量量且供給產(chǎn)質(zhì)量量及使用保證書時，可

不作解體和嚴實性檢查；不然應切合本節(jié)的規(guī)定。

閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置，應按設計要求進行檢查與必需的調(diào)整，達到

動作靈巧、指示正確。

管予、管件及管道附件的配制

4.1一般規(guī)定

管道配制和支吊架制作應切合設計圖紙及相關(guān)標準的規(guī)定。

鋼管、鋼板、圓鋼及其余型鋼的材質(zhì)和規(guī)格均應切合設計要求。

管子的切割，應切合現(xiàn)行的DL5007《電力建設備工及查收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)

電廠焊接篇）》的相應規(guī)定。

高壓鋼管、合金鋼管切斷后應實時移植原有標記。

4.2彎管

彎管束作若不采納加厚管，應選用管壁厚度帶有正公差的管子。

彎管曲折半徑應切合設計要求。設計無規(guī)準時，彎管的最小曲折半徑應切合

行業(yè)標準DL/T515《電站彎管》中的相關(guān)規(guī)定。

采納中頻加熱彎管時，應切合以下規(guī)定：

彎制低碳鋼管的加熱溫度為850～1000℃，當管壁厚度不大于25mm時，

采納噴水冷卻。

不然，宜采納逼迫風冷的冷卻方式，彎后可不進行熱辦理。

(2)彎制合金鋼管時，管子背弧處加熱溫度不得超出900℃，采納逼迫風冷方式冷卻，彎后應進行正火加回火辦理。(3)彎制新鋼種鋼管時，一定對該鋼種彎管的背弧最大變形處進行試驗，確認

無晶間裂痕等缺點后方可確立工藝，彎制該鋼種鋼管。

對首次采納的新鋼種，或常用鋼種改變了熱辦理規(guī)范時，熱辦理后應作抽查試驗

（在曲折部切割取試樣），以獲得本規(guī)范第條中(2)、(3)、(4)項規(guī)定的數(shù)據(jù)資料。

彎管束作后應將內(nèi)表面面清理干凈。

彎管束作后，其不圓度、波濤度、角度偏差及壁厚減薄量等數(shù)據(jù)應切合以下

規(guī)定：

曲折部分不圓度不得大于：高壓管道5%

中低壓管道7%

曲折部分的波濤度δ的贊同值見表；

彎制后贊同角度偏差為±0.5o；

彎管外弧部分實測壁厚不得小于直管最小壁厚；

彎管的直管段的不圓度應切合鋼管的技術(shù)要求。

表波濤度δ的贊同值(mm)

方式外徑中頻彎冷彎波濤度δ表示圖Do/t>30Do/t≤30≤108442.5133542.5159653219—53273—63.5325—63.5377—74≥426—84.5

管子彎制后，管壁表面不該有裂紋、分層、過燒等缺點。若有疑問時，應作

無損探傷檢查。

高壓鋼管彎制后，應進行無損探傷，需熱辦理的應在熱辦理后進行。若出缺陷贊同修磨，修磨后的壁厚不該小于直管最小壁厚。合金鋼管彎制、熱辦理后應進行金相組織和硬度檢驗，并切合DL438《火力

發(fā)電廠金屬技術(shù)督查規(guī)程》的規(guī)定。

高壓彎管加工合格后，應供給產(chǎn)質(zhì)量量查考證明書。

4.3卷管、管件及管道附件加工

各樣管件的配制加工，均應依照設計圖紙的規(guī)定。所用資料應切合設計要求。

鍛件應切合現(xiàn)行國家或行業(yè)的相關(guān)技術(shù)規(guī)定。鍛造管件和管道附件的表面過渡區(qū)應圓滑過渡。經(jīng)機械加工后，表面不得有裂紋等影響強度和嚴實性的缺點。

用鋼板卷制的鋼管、管件及管道附件不得有漏焊、未焊透等缺點。焊縫應經(jīng)

滲煤油試驗合格。用于承壓管道還應按相關(guān)規(guī)定做無損探傷。

用鋼板卷制的鋼管應切合以下要求：

(1)管段對接時，其縱向焊縫應錯開，其實不小于100mm;

在主管上開孔時，開孔地點不宜在焊縫上。

卷管的焊縫應保證焊接質(zhì)量，卷管公稱通徑大于或等于1000mm時，應在管

內(nèi)進行封底焊。

直徑小于2000mm的卷管可有不多于兩道的縱向焊縫，兩縱縫間距應大于

300mm。

圖管端面垂直度偏差表示圖

卷制鋼管的幾何尺寸應切合以下要求：

(1)將外徑換算成周長來檢查，周長偏差不該超出±4mm;不圓度偏差，用內(nèi)徑弧長為1/6～1/4周長的找圓樣板檢查，不該出現(xiàn)大于

1mm的空隙；

管端面垂直度偏差△(見圖）不得大于表的規(guī)定。

卷管在加工過程中板材表面應防止機械損害，有嚴重傷痕的部位應修磨，并

使其圓滑過渡，承壓管道修磨處的深度不得超出板厚的10%，修磨后的壁厚不得

小于直管最小壁厚。

各種彎頭平面偏差Ρ和端面角度偏差Q不該大于表的規(guī)定（見圖

4.3.10)。推制與壓制彎頭的不圓度在無設計規(guī)準時，應切合以下要求：

管子外徑Do△?或QΡD?！?33±1±2133<D?！?19±2±4219<D?！?26±3±5426<D?！?10±4±8

圈彎頭幾何偏差表示圖

端部：小于管子外徑的1%，且不大于3mm

其余部位：關(guān)于高壓管道，小于外徑的3%

關(guān)于中低壓管道，小于外徑的5%斜接彎頭的構(gòu)成形式應切合設計要求。不然，可依照如圖所示的形式配制。

圖4.3.11斜接彎頭

(a)90o斜接彎頭；(b)60o斜接彎頭；(c)45o斜接彎頭：(d)30o斜接彎頭

公稱通徑大于400mm的彎頭可增添中節(jié)數(shù)目，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于

50mm。

斜接彎頭周長偏差應切合設計規(guī)定。當設計無要求時，應切合以下規(guī)定：

>1000mm時，不該超出±6mm

D≤1000mm時，不該超出±4mm

圖4.3.13齊心異徑管偏愛度表示圖

異徑管幾何尺寸應切合以下要求：

(1)其兩頭管口的直徑、不圓度、端面垂直度應按的規(guī)定檢查合格；

(2)齊心異徑管兩頭軸線應重合，其偏愛度[(a-a)/2]不得大于大頭外徑D

(見

圖4.3.13)的1%，且不得大于5mm。

焊接三通和熱壓三通的幾何尺寸應切合以下要求：

(1)支管垂直度偏差不該大于支管高度的1%，且不得大于3mm，見圖4.3.14(a)。(2)各端面垂直度偏差△，見圖4.3.14(b)，應按表的規(guī)定檢查合格。

圖三通支管、端面垂直度偏差表示圖

高壓焊制三通應切合以下要求：

(1)三通制作及加固形式應切合設計圖紙規(guī)定，加固用料宜采納與三通本體相

同牌號的鋼材；

焊縫質(zhì)量應按DL5007《電力建設備工及查收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》

的規(guī)定檢查合格；

按鋼材牌號要求作的熱辦理經(jīng)過檢查應合格。

波形賠償器管口的周長贊同偏差：公稱通徑大于1000mm時，為±6mm;

公稱通徑小于或等于1000mm時，為±4mm。波頂直徑偏差為±5mm。

波形賠償器在焊接內(nèi)部套管前，焊縫應做煤油浸透試驗，套管與賠償器內(nèi)

壁間應有許多于1mm的空隙。

賠償器加工及檢查合格后，應采納暫時定位與保護舉措。

各種高壓、高溫管件，管口一定采納機械加工，其端口內(nèi)徑、外徑和坡口

型式應切合設計要求。

4.4支吊架制作

管道支吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應切合設計圖紙的規(guī)定。管道支吊架鋼構(gòu)造的組裝尺寸與焊接方式應切合設計圖紙的規(guī)定。制作后應對焊縫進行外觀檢查，不一樣意漏焊、欠焊，焊縫及熱影響區(qū)不一樣意有裂紋或嚴重咬邊等缺點。

焊接變形應予改正。合金鋼構(gòu)造的焊策應切合DL5007《電力建設備工及查收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》的規(guī)定。

圖彈簧端面與軸線垂直度偏差表示圖

滑動支架的工作面應光滑靈巧，無卡澀現(xiàn)象。

管道支吊架彈簧的外觀及幾何尺寸檢查應切合以下要求：

彈簧表面不該有裂紋、折迭、分層、銹蝕、劃痕等缺點：

彈簧尺寸偏差應切合圖紙的要求；

彈簧工作圈數(shù)偏差不該超出半圈；

在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超出均勻節(jié)距的±10%;

彈簧兩頭支承面與彈簧軸線應垂直，其偏差△不得超出自由高度的

25%(見圖4.4.4)。

管道支吊架彈簧應有出廠合格證件。支吊架彈簧如缺乏出廠證件時，安裝前

應進行以下試驗：

全壓縮變形試驗：壓縮到彈簧圈相互接觸，保持5min卸去載荷后其永遠變

形不該超出原高度的2%。

如超出，應作第二次全壓縮，兩次試驗后永遠變形的總和不得超出原高度的3%。

不切合上述要求者不得使用；

工作荷載壓縮試驗：在工作荷載下，彈簧壓縮量應切合設計要求，贊同偏

差見表。

表彈簧壓托縮量贊同偏差彈簧有效圈數(shù)壓縮量贊同偏差2～4±12%5～10±10%>10±8%

制作合格的支吊架應進行防銹辦理，并妥當分類保存。合金鋼支吊架應按設

計要求有材質(zhì)標記。

支吊架生根構(gòu)造上的孔應采納機械鉆孔。

管道安裝

5.1-般規(guī)定

管道安裝應具備以下條件：

與管道相關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，知足安裝要求；

與管道連結(jié)的設備找正合格、固定完成；

一定在管道安裝前達成的相關(guān)工序如沖洗、脫脂、內(nèi)部酸洗等已進行完成；

管子、管件、管道附件及閥門等已經(jīng)檢驗合格，并具備相關(guān)的技術(shù)證件；

管子、管件、閥門等已按設計要求查對無誤，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。

管道安裝若采納組合件方式時，組合件應具備足夠剛性，吊裝后不該產(chǎn)生永

久變形，暫時固定應堅固靠譜。

管子組合前或組合件安裝前，均應將管道內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得遺留任何

雜物，并裝設暫時封堵。

管道水平段的坡度方向與坡度應切合設計要求。若設計無詳細要求時，對管道坡度方向確實定，應以便于疏、放水和排放空氣為原則。其坡度應切合DLGJ23

《火力發(fā)電廠汽水管道設計技術(shù)規(guī)定》的要求。在有坡度方向的管道上安裝水平

地點的Ⅱ型賠償器時，補管器兩邊管段應保持水平，中間管段應與管道坡度方向

一致。管子對接焊縫地點應切合設計規(guī)定。不然，應切合以下要求：(1)焊縫地點距離彎管的曲折起點不得小于管子外徑或不小于100mm;(2)管子兩個對接焊縫間的距離不宜小于管子外徑，且不小于150mm:

(3)支吊架管部地點不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊沿不得小于

50mm，關(guān)于焊后需作熱辦理的接口，該距離不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于

100mm：

管子接口應避開疏、放水及儀表管等的開孔地點，距開孔邊沿不該小于

50mm，且不該小于孔徑：

管道在穿過隔墻、樓板時，位于隔墻、樓板內(nèi)的管段不得有接口。

管道上的兩個成型件相互焊接時，應按設計加接短管。

除設計中有冷拉或熱緊的要求外，管道連結(jié)時，不得用強力對口、加熱管子、

加偏墊或多層墊等方法來除去接口端面的縫隙、偏斜、錯口或不一樣心等缺點。管

子與設備的連結(jié)，應在設備安裝定位緊好地腳螺栓后自然地進行。

管子的坡口型式和尺寸應按設計圖紙確立。當設計無規(guī)準時，應按DL5007《電力建設備工及查收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》的規(guī)定加工。

管子或管件的對口質(zhì)量要求，應切合DL5007《電力建設備工及查收技術(shù)規(guī)

范（火力發(fā)電廠焊接篇）》的規(guī)定。

管子和管件的坡口及內(nèi)、外壁10～15mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對

口前應除去干凈，直至顯示金屬光彩。對壁厚大于或等于20mm的坡口，應檢查

能否有裂紋、夾層等缺點。

圖管子焊接角變形折口偏差表示圖

管子對口時一般應平直，焊接角變形在距離接口中心200mm處丈量，除特

殊要求外，其折口的贊同偏差a（見圖）應為：

當管子公稱通徑<100mm時，a≯2mm

當管子公稱通徑≥100mm時，a≯3mm

管子對口切合要求后，應墊置堅固，防止焊接或熱辦理過程中管子挪動。

管道冷拉一定切合設計規(guī)定。進行冷拉前應知足以下要求：

冷拉地區(qū)各固定支架安裝堅固，各固定支架間所有焊口（冷拉口除外）焊接完

畢并經(jīng)檢驗合格，要作熱辦理的焊口應作過熱辦理：

所有支吊架已裝設完成，冷拉口鄰近吊架的吊桿應預留足夠的調(diào)整裕量。

彈簧支吊架彈簧應按設計值預壓縮并暫時固定，不使彈簧擔當整定值外的荷載；管道坡度方向及坡度應切合設計要求：法蘭與閥門的連結(jié)螺栓已擰緊。管道冷拉后，焊口應經(jīng)檢驗合格。需作熱

辦理的焊口應作過熱辦理，方可拆掉拉具。

波形賠償器應按設計規(guī)定進行拉伸或壓縮。松開拉緊裝置應在管道安裝結(jié)

束后進行。當內(nèi)部帶有套管時，應依據(jù)介質(zhì)流動方向正確安裝（套管的固定端為介

質(zhì)的進口側(cè)）。與設備相連的賠償器，應在設備最后固定后方可連結(jié)。

裝設流量孔板（或噴嘴）時，關(guān)于配管的技術(shù)要求，應切合SDJ279《電力建

設備工及查收技術(shù)規(guī)范（熱工儀表及控制裝置篇）》的規(guī)定。

管道安裝工作若有中斷，應實時封閉管口。

管道安裝的贊同偏差值應切合表的規(guī)定。

表管道安裝的贊同偏差值項目贊同偏差(mm)室內(nèi)<±10架空標高室外<±15室內(nèi)<±15

地溝室外<±15

埋地<±201/1000且≤20水平管道曲折≤100度1.5/1000且≤20>100立管鉛垂度≤2/1000且≤15交錯管間距偏差<±10

注：為管予公稱直徑。

支吊架安裝工作宜與管道的安裝工作同步進行。

在管線上因安裝儀表插座、疏水管座等需開孔、且孔徑小于30mm時，不

得用氣割開孔。

5.2高壓管道的安裝

合金鋼管子局部進行彎度校訂時，加熱溫度應控制在管予的下臨界溫度

以下。

管道膨脹指示器應依照設計規(guī)定正確裝設，在管道沖洗前調(diào)整指示在零位。

蒸汽管道上若設計要求裝設蠕脹測點時，應按設計規(guī)定裝設蠕脹測點和督查

管段。督查管段應在同批管子中采納管壁厚度為最大負公差的管子。督查管段上

不得開孔、安裝儀表插座及裝設支吊架。

安裝督查管段前應從該管子的兩頭各割取長度約為300～500mm的一段，連同督查管段的備用管作好標記一起移交電廠。

蠕脹測點應在管道沖洗前做好。每組測點應裝設在管道的同一橫斷面上，并

沿圓周等距離分派。

同一公稱通徑管子的各對稱蠕脹測點的徑向距離應一致。其偏差值不該大于

O.lmm。

以下丈量工作應配合生產(chǎn)單位進行：

督查管段管子兩頭的壁厚：

各對稱蠕脹測點的徑向距離：

蠕脹測點兩旁管子的外徑或周長。

合金鋼管道在整個系統(tǒng)安裝完成后，應作光譜復查。材質(zhì)不得差錯。節(jié)余管

段也應實時作出材質(zhì)標記。

依據(jù)設計圖紙在管道上應開的孔洞，宜在管子安裝前開好。開孔后一定將內(nèi)部清理干凈，不得遺留鉆屑或其余雜物。

圖填加物點固地點表示圖合金鋼管道表面上不得引弧試電流或焊接暫時支撐物。高壓管道焊縫的地點，安裝完成后應實時注明在施工圖紙上。厚壁大徑管對口時，可采納填加物點固在坡口內(nèi)（如圖所示），當去除暫時點固物時，不該損害母材，并將其殘留焊疤除去干凈打磨修整。

在有條件的地方，導汽管焊接完成后，宜采納窺鏡檢查管內(nèi)有無異物。

導汽管道安裝前一定進行化學沖洗或噴丸等方法辦理，直到管內(nèi)壁露出金

屬光彩為止。

斜接彎頭（蝦米彎）不得安裝在高壓管道上。

5.3中、低壓管道的安裝

對管內(nèi)潔凈要求較高而且焊接后不易清理的管道，其焊縫基層一定用氬弧焊

施焊。

穿墻及過樓板的管道，所加套管應切合設計規(guī)定。當設計無要求時，穿墻套

管長度不該小于墻厚，穿樓板套管宜超出樓面或地面25～30mm。

管道與套管的縫隙應按設計要求填塞。當設計沒有明確給出要求時，應用不

焚燒軟質(zhì)資料填離。

不銹鋼管道與支吊架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超出500ppm的非金

屬墊片隔絕。

大直徑焊接鋼管的安裝工作應知足以下規(guī)定：焊縫坡口的型式應切合設計要求，當設計無規(guī)準時，應按DL5007《電力建

設備工及查收

技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》的規(guī)定履行；

(2)各管段對口時，其縱向焊縫應相互錯開許多于100mm，并宜處于易檢的部

位：

公稱通徑大于或等于1000mm的管子，宜在對接焊縫根部進行封底焊；

鋼管設計有加固環(huán)時，加固環(huán)的地點和焊接方式應切合設計規(guī)定，加固環(huán)

對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開許多于100mm。

地下埋設的管道，其支承地基或基礎經(jīng)檢驗合格后方可施工。

在遇有地下水的狀況下鋪設管道時，施工支承地基或基礎、安裝管道、進行

管道嚴實性試驗、回填土等均應在清除地下水后進行。

管道的防腐和水下管道的施工應切合設計要求。

埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)檢驗合格不得防腐，在運

輸和安裝時應防備破壞防腐層。被破壞的防腐層應予以維修。

地下埋設的管道一定經(jīng)嚴實性試驗合格、按設計要求進行過防腐化辦理并

作為隱蔽工程查收合格后，方可回填土?；靥钔潦┕べ|(zhì)量應切合SDJ69《電力建設

施工及查收技術(shù)規(guī)范（建筑工程篇）》的要求。

5.4疏、放水管的安裝

安裝疏、放水管時，接收座安裝應切合設計規(guī)定。管道開孔應采納鉆孔。疏、放水管接入疏、放水母管處應按介質(zhì)流動方向稍有傾斜，不得任意更改設計，不得將不一樣介質(zhì)或不一樣壓力的疏、放水管接入同一母管或容器內(nèi)。

運轉(zhuǎn)中構(gòu)成閉路的疏、放水管，其工藝質(zhì)量和檢驗標準應與主管同樣對待。

疏、放水管及母管的布線應短捷，且不影響運轉(zhuǎn)通道和其余設備的操作。有

熱膨脹的管道應采納必需的賠償舉措。

放水管的中心應與漏斗中心稍有偏愛，經(jīng)漏斗后的放水管的管徑應比來水管

大。

不回收的疏、放水，應接入疏、放水總管或排水渠中，不得任意將疏、放水

接入工業(yè)水管溝或電纜溝。

5.5閥門和法蘭的安裝

閥門安裝前，除復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄外，還應按設計要求查對型號并

按介質(zhì)流向確立其安裝方向。

閥門安裝前應清理干凈，保持封閉狀態(tài)。安裝和搬運閥門時，不得以手輪作

為起吊點，且不得任意轉(zhuǎn)著手輪。

截止閥、止回閥及節(jié)流閥應按設計規(guī)定正確安裝。當閥殼上無流向標記時，

應按以下原則確立：

截止閥和止回閥：介質(zhì)應由閥瓣下方向上流動：

單座式節(jié)流閥：介質(zhì)由閥瓣下方向上流動：

雙座式節(jié)流閥：以封閉狀態(tài)下能看見閥芯一側(cè)為介質(zhì)的進口側(cè)。所有閥門應連結(jié)自然，不得強力對接或承受外加重力負荷。法蘭四周緊力應均勻，以防備因為附帶應力而破壞閥門。

安裝閥門傳動裝置應切合以下要求：

萬向接頭轉(zhuǎn)動一定靈巧：

傳動桿與閥桿軸線的夾角不宜大于30°；

有熱位移的閥門，其傳動裝置應采納賠償舉措。

安裝時注意，閥門手輪不宜朝下，且應便于操作及檢修。

法蘭或螺紋連結(jié)的閥門應在封閉狀態(tài)下安裝。

對焊閥門與管道連策應在相鄰焊口熱辦理后進行，焊縫基層應采納氬弧焊，

保證內(nèi)部潔凈，焊接時閥門不宜封閉，防備過熱變形。焊接工藝應切合DL5007《電

力建設備工及查收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》的相關(guān)規(guī)定。

法蘭安裝前，應付法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性

能的缺點。

法蘭連結(jié)時應保持法蘭間的平行，其偏差不該大于法蘭外徑的1.5/1000，且

不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法除去傾斜。

法蘭平面應與管子軸線相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊，且焊后應

除去氧化物等雜質(zhì)。

法蘭所用墊片的內(nèi)徑應比法蘭內(nèi)徑大2～3mm。墊片宜切成整圓，防止接口。

當大口徑墊片需要拼接時，應采納斜口搭接或迷宮式嵌接，不得平口對接。

法蘭連結(jié)除特別狀況外，應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓應付稱均勻、松緊適量。安裝閥門與法蘭的連結(jié)螺栓時，螺栓應露出螺母2～3個螺距，螺母宜位于

法蘭的同一側(cè)。

合金鋼螺栓不得在表面用火焰加熱進行熱緊。

連結(jié)時所使用緊固件的材質(zhì)、規(guī)格、型式等應切合設計規(guī)定。

5.6支吊架的安裝在混凝土柱或梁上裝設支吊架時，應先將混凝土抹面層鑿去，而后固定。固定在平臺或樓板上的吊架根部，當其阻礙通行時，其頂端應低于抹面的高度。管道的固定支架應嚴格依照設計圖紙安裝。不得在沒有賠償裝置的熱管道直管段上同時部署兩個及兩個以上的固定支架。

在數(shù)條平行的管道敷設中，其托架能夠共用，但吊架的吊桿不得吊裝位移方

向相反或位移值不等的任何兩條管道。

管道安裝使用暫時支吊架時，應有顯然標記，其實不得與正式支吊架地點矛盾。

在管道安裝及水壓試驗完成后應予拆掉。

在混凝土基礎上，用膨脹螺栓固定支吊架的生根時，膨脹螺栓的打入一定達

到規(guī)定深度值。

導向支架和滑動支架的滑動面應干凈、平坦、滾珠、滾柱、托滾、聚四氟乙

烯板等活動零件與其支承件應接觸優(yōu)秀，以保證管道能自由膨脹。

所有活動支架的活動部分均應裸露，不該被水泥及保溫層敷蓋。

管道安裝時，應實時進行支吊架的固定和調(diào)整工作。支吊架地點應正確，安

裝應平坦、堅固，并與管子接觸優(yōu)秀。

在有熱位移的管道上安裝支吊架時，其支吊點的偏移方向及尺寸應按設計要

求正確裝設。

有熱位移的管道，在受熱膨脹時，應實時對支吊架進行以下檢查與調(diào)整：活動支架的位移方向、位移量及導向性能能否切合設計要求：

管托有無零落現(xiàn)象；

固定支架能否堅固靠譜；

彈簧支架的安裝高度與彈簧工作高度能否切合設計要求。

整定彈簧應按設計要求進行安裝，固定銷應在管道系統(tǒng)安裝結(jié)束，且嚴實

性試驗及保溫后方可拆掉。固定銷應完好抽出，妥當保存。

恒作使勁支吊架應按設計要求進行安裝調(diào)整。

支吊架調(diào)整后，各連結(jié)件的螺桿絲扣一定帶滿，鎖緊螺母應鎖緊，防備松

動。

吊架螺栓孔眼和彈簧孔眼應切合設計要求。

支吊架間距應按設計要求正確裝設。若設計無要求時，可參照表中

的規(guī)定。

表支吊架間距參照德管子外徑建議的最大間距(m)(mm)保溫不保溫251.1～1.52.6321.3～1.63381.4～1.83.444.51.6～2.03.7571.8～2.54.2762.2～2.84.9892.4～3.75.31083.2～4.46.3管道安裝完成后，應按設計要求逐一查對支吊架的形式、材質(zhì)和地點。

管道系統(tǒng)的試驗和沖洗

6.1管道系統(tǒng)的嚴實性試驗

各種管道安裝完成后，應按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行嚴實性試驗，以檢查管

道系統(tǒng)及各連結(jié)部位（焊縫、法蘭接口等）的工程質(zhì)量。

管道系統(tǒng)進行嚴實性試驗前應做到：

管道系統(tǒng)安裝完成，并切合設計要求及本規(guī)范的相關(guān)規(guī)定；

支吊架安裝工作完成，經(jīng)核算需要增添的暫時支吊架及加固已安裝完成；

結(jié)束焊接和熱辦理工作，并經(jīng)檢驗合格：

試驗用壓力表經(jīng)檢驗、校準正確；

擁有完美的試驗技術(shù)、安全和組織舉措并經(jīng)審察合格；

關(guān)于汽管道，特別是主汽管道、再熱蒸汽管道，在水壓試驗前，應將支吊

架鎖定或墊堅固定好，免得因水重造成支吊架超載，影響支吊架受損或變形。高壓管道系統(tǒng)試驗前應付以下資料進行審察：制造廠的管子、管件合格證明書；

管道安裝前檢驗及增補試驗結(jié)果；

閥門試驗記錄；

焊接檢驗及熱辦理記錄：

設計改正及資料代用文件；

管道組裝的全套原始記錄。

管道系統(tǒng)的嚴實性試驗宜采納水壓試驗，其水質(zhì)應干凈。充水應保證能將系

統(tǒng)內(nèi)空氣排盡。試驗壓力應按設計圖紙的規(guī)定。其試驗壓力應不小于設計壓力的

1.25倍，但不得大于任何非隔絕元件如系統(tǒng)內(nèi)容器、閥門或泵的最大贊同試驗壓

力，且不得小于0.2MPa。

管道系統(tǒng)在嚴實性試驗時，應作檢查的部位不得涂漆或保溫。

管道系統(tǒng)試驗時，應與試驗范圍之外的管道、設備、儀表等隔斷。隔斷可采

用裝設盲板的方法。假如以閥門隔斷時，閥門雙側(cè)溫差不得超出100℃。

水壓試驗宜在水溫與環(huán)境溫度5℃以長進行，不然一定依據(jù)詳細狀況，采納

防凍及防備金屬冷脆折裂等舉措。但介質(zhì)溫度不宜高于7℃。

試驗前安全閥應拆卸或采納其余舉措。加置盲板的部位應有顯然標記和記錄。

管道與容器作為一個系統(tǒng)進行水壓強度試驗時，應切合以下規(guī)定：

(1)管道的試驗壓力等于或小于容器的試驗壓力時，管道可與容器一起按管道的試驗壓力進行試驗：(2)管道的試驗壓力超出容器的試驗壓力，且管道與容器沒法間隔時，假如容

器的試驗壓力不小于管道設計壓力的1.15倍，則可在建設單位的贊同下，管道和

容器一起按容器的試驗壓力進行試驗。

對位差較大的管道系統(tǒng)，應試慮試驗介質(zhì)的靜壓影響。液體管道以最低點

的壓力為準。

對埋入地下的壓力鋼管，試驗壓力不得小于0.4MPa;關(guān)于不銹鋼管道，試

驗介質(zhì)含氯量不得超出25ppm。

管道系統(tǒng)水壓試驗時，當壓力達到試驗壓力后應保持10min，而后降至設計

壓力，對所有接頭和連結(jié)處進行全面檢查。整個管路系統(tǒng)除了泵或閥門填料局部

地方外均不得有滲水或泄露的印跡，且目測無變形。

在管道系統(tǒng)試驗過程中，如發(fā)現(xiàn)滲漏，應降壓除去缺點后再進行試驗，嚴

禁帶壓維修。

結(jié)束試驗后，應實時排凈系統(tǒng)內(nèi)的所有存水，并拆掉所有暫時支吊架、盲

板及加固裝置。

主蒸汽、再熱蒸汽的管道系統(tǒng)經(jīng)100%無損探傷合格后，可代替水壓試驗。

6.2管道系統(tǒng)的沖洗

為除去管道系統(tǒng)內(nèi)部的污垢和雜物，管道系統(tǒng)應進行沖洗（水沖洗、化學沖洗、

蒸汽吹洗），并應擁有經(jīng)過贊同的技術(shù)、安全和組織舉措。

管道系統(tǒng)沖洗應在系統(tǒng)嚴實性試驗合格后，按以下規(guī)定進行：主蒸汽和再熱蒸汽系統(tǒng)一定進行蒸汽吹洗：

給水、凝固水和鍋爐補給水系統(tǒng)一定進行水沖洗或化學沖洗（依據(jù)鍋爐水質(zhì)

要求而定）；

(3)其余管道系統(tǒng)能否需要沖洗，視內(nèi)部臟污程度及其對汽、水質(zhì)量的影響來

確立。

管道系統(tǒng)沖洗前除設計要求外，應將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板（或噴嘴）、節(jié)流閥閥

芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆掉，并妥當寄存，待沖洗結(jié)束后復裝。

不參加吹洗的設備及管道，應與被吹洗系統(tǒng)妥當隔絕。

吹冼前應試慮管道支吊架的堅固程度，必需時應予以加固。

管道沖洗應按先主管、后支管，最后疏、放水管的次序進行。

水沖洗的放水管應接入靠譜的排水井（溝）中，并應保證排泄通暢和安全。放

水管橫截面積不該小于被沖洗管道的60%;化學沖洗時，放水應切合現(xiàn)行國家排

放標準。

蒸汽吹洗的暫時排汽管道應切合以下規(guī)定：

排汽管管口應向上傾斜(30°左右為宜)，排向空處；

排汽管應擁有堅固的支承，以承受排汽的反作使勁；

排汽管的內(nèi)徑宜等于或大于被吹洗管子的內(nèi)徑，長度應盡量短捷，以減少

阻力；

(4)排汽管道對口焊接要求與正式焊口要求同樣，并宜裝設消音裝置。水沖洗應以系統(tǒng)內(nèi)可能達到的最大流量進行，宜以系統(tǒng)內(nèi)所裝水泵供水。沖洗用水可用澄清水。沖洗作業(yè)應連續(xù)進行，直至出口處的水色和透明度與進口處

的目測一致時為合格。

主蒸汽及再熱蒸汽系統(tǒng)的蒸汽吹洗，應聯(lián)合鍋爐過熱器、再熱器的吹洗進

行。其技術(shù)、安全和組織舉措應配合相關(guān)專業(yè)和調(diào)試部門一致擬訂。蒸汽吹洗應

達到以下要求：

吹洗壓力的選定，應能保證吹洗時蒸汽對管壁的沖洗力大于額定工況下蒸

汽對管壁的沖洗力（沖洗力可用動量比或小區(qū)段壓降比來表示）。

吹洗成效用裝于排汽管內(nèi)（或排汽口處）的靶板進行檢查。靶板可用鋁板制

成，寬度約為排汽管內(nèi)徑的8%，長度縱貫管子內(nèi)徑。在保證上述沖洗力的前提下，

連續(xù)兩次改換靶板檢查，靶板上沖擊斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多

于8點即以為吹洗合格。

(3)吹洗次數(shù)宜分兩次以長進行，相鄰兩次吹洗宜逗留12h的間隔時間。

6.2,11管道系統(tǒng)沖洗后，對可能保存臟污雜物的部位應用人工加以除去。

管道經(jīng)沖洗合格后，除按技術(shù)、安全和組織舉措進行檢查及恢復工作外，

不得進行其余可能影響管道內(nèi)部潔凈的工作。對依照第和第兩條規(guī)定

所進行的恢復與清理工作，應作為隱蔽工程進行檢查查收。

水沖洗、蒸汽吹洗及化學沖洗合格的管道，應采納有效的保護舉措。蒸汽管道投入運轉(zhuǎn)前，應在升壓至0.3～0.5MPa時，對所有法蘭連結(jié)狀況

檢查一次。

汽、水管道的疏、放水系統(tǒng)在試運前應試通汽、水進行沖洗，并檢查有無

擁塞。

工程查收

以下工作應由施工、生產(chǎn)及其余相關(guān)單位共同檢查及查收，并作檢查簽證：

管道冷拉；

管道系統(tǒng)嚴實性試驗：

管道系統(tǒng)蒸汽吹洗、水沖洗或化學沖洗；

重要閥門、管件等的水壓試驗：

管道膨脹指示器的裝設；

隱蔽工程；

電動閥門的行程調(diào)理。

施工單位應提交以下資料：

第條規(guī)定的檢查簽證：

施工所依照的全套管道系統(tǒng)圖與部署圖，以上圖紙如在施工中有改正的，

應在原圖上照實改正：

(3)中、高壓管道系統(tǒng)所用的管子、管件及管道附件的出廠證件和現(xiàn)場檢驗記

錄：

(4)主蒸汽、再熱蒸汽和主給水管道中支吊架彈簧的安裝高度記錄（整定彈簧可

不做記錄）；

代用資料技術(shù)文件；(6)注明蠕脹測點、督查管段、膨脹指示器、焊口及支吊架地點的主蒸汽、再

熱蒸汽及主給水管道系統(tǒng)的單線立體圖；

管道系統(tǒng)合金鋼零件的光譜檢驗記錄，硬度檢驗記錄：

制造廠供給的恒作使勁支吊架的性能測試記錄等；

相關(guān)支吊架安裝調(diào)整的記錄。

除設計不要督查管段外，施工單位應移交主蒸汽，再熱蒸汽熱段管道的備用

督查管段。

附錄A電廠管道施工及查收中的常用數(shù)據(jù)

常用鋼材的使用參數(shù)見表Al。

表Al常用鋼材的使瑚參數(shù)

管子、設計溫度(℃)管件設計壓及管力≤300≤350≤420≤510≤540≤570道附(MPa)件鋼<2.5Q235-ASt45.812CrMo12CrlMoV管Q235-A1020g15CrMo12Cr2MoWVTiB≥2.5102015CrMo312Cr3MoVSiTiB13CrMo44lOCrM091016Mng14MoV63X20CrMoV121管<2.5Q235-A20.2512CrMo12CrlMoV10ZG230-45015CrMoZG20CrMoV件≥2.52020gZG20CrMoZG15CrlMoV12Cr2Mol螺<2.5Q235-A2530CrMo20CrMolVTiB3535CrMo25CrMolV20CrlMolVNbB栓25Cr2MoV≥2.53517CrMolV螺<2.5Q235-A3530CrMo25Cr2MoV17CrMolV25Cr2MolV母≥2.52535CrMo注：高溫資料可用于低溫常用鋼材的化學成分、力學性能及硬度值數(shù)據(jù)見表A2。常用緊固件的化學成分、力學性能及硬度值數(shù)據(jù)見表A3。

表A2常用鋼材的化學成分、力學性能及硬度值數(shù)據(jù)

序碳錳鉻鉬釩鈦號鋼號C硅MnCrMoVTi其硫磷Si鎳他SPNi不大于0.14～0.30Q235A0.22≤～------0.0500.045l0.300.652lO0.07～0.170.35---Cu0.03～～≤≤50.14≤0.030.370.650.150.20.25550.17～0.170.35-Cu3200.24～～≤-≤-≤0.0350.0350.370.650.250.20.2550.12～0.201.20------0.03416Mng0.20～～50.030.601.6050．17～0.170.35------0.035520G0.24～～0.0350.370.650.10～0.201.20--0.04---0.035615MnVg0.18～～～0.0350.601.600.124.000.45----7lCr5Mo≤0.15≤≤～～0.0350.0350.500.606.000.600.08～0.402.000.90----0.035812Cr2Mo0.15≤～～～0.0350.500.702.501.20O．08～0.170.400.400.40----0.035912CrMo0.15～～～～0.0350.370.700.700.550.12～0.170.400.800.40----0.0351015CrMo0.18～～～～0.0350.370.701.100.550.08～0.170.400.900.250.15---0.0351l12CrlMo～～～～～0.0350.15V0.370.701.200.350.301212Cr2Mo0.08～0.450.451.600.500.28-0.08W0.3～0.035W～～～～～～0.030.150.55ViTiB0.750.652.100.650.420.185112Cr3Mo0.09～0.600.502.501.000.25-0.22B．0050.033V～～～～～～～.0150.150.03SiTiB0.900.803.001.200.350.3815

續(xù)表

序碳硅錳鉻鉬釩鎳鈦其

硫號鋼號

CSiMnCrMoVNiTiS他不大于11.50----14lCr13≤0.15≤1.00≤～≤0.0301.0013.500.601517.00--8.005x（C--lCr18Ni≤≤～～0.02）0.030≤9Ti0.121.002.0019.0011.0～0.8011.50----Al.1016OCr13Al≤0.08≤1.00≤～～0.0301.0014.500.3017.00--8.00--17lCr18Ni≤0.15≤1.00≤～～0.0392.0019.0010.0000.100.20～1.20-0.400.05---114MnMoV～0.50～～～0.0380.181.60.60.15055118MnMo0.170.171.35-0.45---Nb9Nbg～～～～0.0250.0350.230.371.60.6～550.0500.220.200.50------20ZG230-4～～～0.040500.320.450.800.150.200.500.500.40----21ZG20CrMo～～～～～0.0400.250.450.80.800.6000.180.170.400.900.500.20---22ZG20CrMo～～～～～～0.030V0.250.370.71.20.700.3000ZG15CrlO．120.401.350.800.30---23MolV～≤0.35～～～～0.0300.200.71.71.00.405500.100.40------2St35.8≤0.17～～0.0400.8

40.350

0.100.40------25St45.8/～～0.040≤0.21Ⅲ0.351.200.080.402.000.90----26lOCrMo91～～～～0.035≤0.5000.150.72.501.2000.100.100.400.700.45----

～～～～～2713CrMo4

40.70.03500.351.10.6

05

續(xù)表抗拉序碳硅錳鉻鉬釩鎳鈦其硫磷強度號鋼號SPCSiMnCrMoVNiT他i(MPa)不大于0.100.100.400.300.500.22-460～2814MoV6～～～～～～--0.0350O．03561030.10.350.700.600.700.3820.140.200.90----2917Mn4～～～--0.0460～0.050505480.20.401.20

0

0.170.301.00---0.00.0510～～～--4040～3019Mn5≤0.306100.20.601.302X20Cr0.17≤0.50≤l.0010.000.800.250.300.030690～～～～～--～31MoV1210.0300.212.501.200.30.88403500.120.150.500.25--43132～～～～--～15Mo30.0400.0400.20.350.700.3505190.304.000.45--3A335P≤≤～～～--0.0304130.030350.150.150.606.00.6500.250.308.000.90--0.03034A335P≤～～～～--4130.03090.151.00.6010.01.00100.29----0.0483A106B≤≤0.10～--4150.05850.301.06360.29----A106C≤～--≤0.100.0580.048485

0.351.06

0.100.100.300.44--0.04537A335P～～～～--3790.045l0.20.500.800.6500.500.301.000.44--3A335P≤～～～～--0.0304130.0308ll0.151.00.601.50.65000.300.800.44--0.04539A335P1≤≤0.50～～～--4130.04520.300.611.20.6550.301.900.87--0.03040A335P2≤≤0.50～～～--4130.03020.150.602.601.13

表A3常用緊固件的化學成分、力學性能及硬度值數(shù)據(jù)

碳硅錳鉻鉬釩鈦硼其硫磷

序鋼號

號SP

CSiMnCrMoVTiB他

不大于

0.17～0.170.35——Ni&C0.041～～≤0.25—u0.04120—≤00.220.370.650.250.22～0.170.50Ni&C0.04225～～≤0.25u1——0.040.30——≤00.250.370.800.32～0.170.50Ni&C0.04335～～≤0.25——u10.040.40——≤00.250.370.800.12～0.300.600.30～0.70～0.30440Mn～～～———0.030.200.450.90t0.030.501.000.4000.26～0.200.40O．80～0.15～Cu530CrMo～～——≤0.03.03:0.341.100.25—0.2500.400.700.32～0.200.400.80～0.15～Cu0.03635CrMo～～——≤:0.030.401.100.25—0.2500.400.700.22～0.200.401.50～O．25～0.15Cu0.03725Cr2Mo～～～:——≤0.03V0.291.800.350.2500.400.700.30O．22～0.200.502.100.90～0.30Cu0.03825Cr2Mo～～～～:—0.03lV0.291.10—≤00.400.802.500.500.2520CrlMol0.17～0.450.450.90～0.75～0.450.160.0050.039～～～～～I0.03VTiB0.231.301.00—00.600.600.650.280.010120CrlMol0.17～0.350.30～0.90～0.75～0.500.050.004Nb0.10.030VNbB～0.601.30～～～1c0.231.000.0100.030.500.700.14～00.250.12～0.300.600.30～0.70～0.30———0.03117CrMol～～～{0.031V0.200.450.9000.501.00.400常用中外鋼材比較表(ASTM，JIS，BS和DIN)見表A4。表A4常用中外鋼材比較表（ASTM,JIS,BS和DIN）美國日本英國西德中國鋼材主要成分ASTMJISBSDTNGB碳鋼A106-BSTPT423602-41017175-St45.8/Ⅲ20碳鋼A106-CSTPT493602-46015MnV碳鋼A333-6STPL393603-41016Mn碳鉬鋼A335-P1STPA1217175-15Mo316MoA335-P12STPA223604-62017175-13Mo4415CrMolCrMo鋼A335-P11STPA233604-621—12CrMoCr

Mo鋼

A335-P22STPA243604-62217175-lOCrMo91012Cr2Mo

2

CrlMo鋼

A335-P5STPA253604-625——

SCrMo

鋼

9CrlMo鋼A335-P9STPA26———

法蘭墊片資料的采納見表A5。

表A5法蘭墊片資料的采納

應用范圍

設計