TheFinestElectroplating電鍍車間生產線圖目錄1金屬表面處理簡介

2電鍍原理及分類3鍍層選用原則及設計4常見功能性鍍種及特性5品質保證6鍍前質量控制要求7零件電鍍參考8舉例分析結合力試驗電鍍控制耐蝕性檢測設備化驗分析控制表面處理的定義、方法以及作用(一)金屬表面處理簡介1.1表面處理的定義和方法(MetalFinishing)

表面處理是指利用各種物理、化學或機械的工藝過程，改變基體表面狀態(tài),化學成分，組織結構，或形成特殊的表面覆層，優(yōu)化材料表面，獲得所需的特定性能的工藝技術。表面處理方法有：電化學法，化學法，高真空法，熱加工法以及其他物理方法。在這里主要介紹電化學法，也就是通常所說的電鍍技術。

(一)金屬表面處理簡介1.2電鍍表面處理的作用1.2.1提高材料的耐蝕性能:未經任何處理的金屬在大氣條件下是很容易被腐蝕的。電鍍可以提高產品的使用可靠性和延長使用壽命，如電鍍鋅就能提高鋼鐵件在一般大氣中的耐蝕性。1.2.2賦予產品裝飾性能：電鍍不僅能使產品具有很好的防腐能力，而且可以使其具有漂亮的外觀，起到很好的裝飾效果，如鍍裝飾鉻，鍍光亮銀，鍍仿金等。(一)金屬表面處理簡介1.2電鍍表面處理的作用(一)金屬表面處理簡介1.2電鍍表面處理的作用1.2.3提高產品的耐磨，潤滑，導電等性能：采用電鍍硬鉻、鋁合金硬質陽極化可以提高材料的耐磨性能，鍍鎳氟隆可提高產品的潤滑性，在鋁合金上鍍銀可提高其導電性.1.2.4獲得各種其它特定性能改善材料的電磁性能；改善材料的釬焊性能；提高材料的親油性；修補工件尺寸。(一)金屬表面處理簡介1.2電鍍表面處理的作用2.1電鍍原理(Electroplating)(二)電鍍原理及分類2.2化學鍍原理(Chemicalplating)(二)電鍍原理及分類(二)電鍍原理及分類2.3化學轉化膜原理(ChemicalConversion)

使金屬與特定的腐蝕液相接觸，在一定條件下，兩者間發(fā)生化學反應或電化學反應，在金屬表面上形成一層附著力良好的難溶的化合物覆蓋層。根據原理及方法：電鍍、化學鍍、化學轉化膜處理；根據鍍層結構：單層和多層；根據鍍層元素組成：單金屬鍍層、多元合金鍍層；根據鍍槽或設備狀況：干法、濕法。(二)電鍍原理及分類2.4電鍍分類(三)鍍層選用原則及設計3.1零件的使用環(huán)境

環(huán)境因素是金屬材料發(fā)生腐蝕的根本條件。大氣成分、溫度、濕度、介質性質(酸性或堿性)、力學條件對產品防腐能力有著顯著的影響。良好的防護性能是對鍍層的基本要求。(三)鍍層選用原則及設計3.2基體材料的種類及性質基體材料的種類、物理、化學性質對選擇鍍層的種類和結構有很大影響。一般大氣條件中鋼鐵件的防腐鍍層，應選用鍍鋅層，鋁合金的耐磨性鍍層選用硬質陽極氧化膜。(三)鍍層選用原則及設計3.3零件的形狀結構及尺寸公差

結構復雜或帶有深孔的零件，應選用覆蓋能力好的鍍種，否則在腔體或深孔的內表面，鍍層無法沉積或很難沉積。此種零件盡量采用化學鍍，因為化學鍍的覆蓋能力很好(幾乎達到100％）。對尺寸公差較小，要求嚴格的零件應采用性能良好的薄鍍層。(三)鍍層選用原則及設計3.4不同金屬零件相互接觸的狀況各種材料間的電極電位不同，存在電位差，在腐蝕環(huán)境中容易發(fā)生電偶腐蝕。因此零件鍍層除了有防護作用外，還應該使零件接觸電位差盡量減少。

電鍍層可以延長零件的使用壽命，但不是絕對的，因此選用鍍層的性質與壽命,要與零件的具體要求相適應。同時還要考慮成本的因素.(三)鍍層選用原則及設計3.5鍍層的性能及使用壽命(四)常見功能性鍍種(四)常見功能性鍍種(四)常見功能性鍍種(四)常見功能性鍍種(五)品質保證5.1.1電鍍層厚度測量：使用X-Ray測厚儀，其

精確度可達到0.02um。5.1.2陽極化膜層測量：使用電渦流測厚儀,用于測量陽極氧化膜厚度。5.1鍍層厚度X-光測厚儀(五)品質保證 用鹽霧試驗(SaltSprayTesting)來衡量鍍層的耐蝕性能.功能性電鍍廠必須有標準鹽霧試驗箱，以滿足客戶進行的耐蝕性試驗的要求。5.2耐蝕性檢測設備(五)品質保證鹽霧試驗箱(五)品質保證5.3結合力常用試驗方法

5.3.1彎曲法：將有鍍層試件彎曲1800，折彎處鍍層不脫離,不起泡為合格。5.3.2熱振法：將試件加熱到一定溫度，迅速放入冷水中，鍍層不脫離,不起泡為合格。具體采用哪種結合力測試法，根據客戶要求而定。(五)品質保證 用精密的化驗分析設備，定期檢測溶液濃度及參數，以確保電鍍過程中鍍液的穩(wěn)定。5.4化驗分析控制(五)品質保證化驗室分析儀器(五)品質保證

制定規(guī)范的工藝文件，嚴格監(jiān)控各電鍍工藝參數,并記錄相關數據,確保產品符合客戶的品質要求。5.5電鍍過程控制(五)品質保證(六)鍍前質量控制要求6.1表面粗糙度Ra≤0.8μm和精密件，應裝入專門

包裝箱內分別包裝，以免在搬運過程中損傷零件和發(fā)生銹蝕。6.2待鍍的零件應無機械變形和損傷，無影響使用

性能的氧化皮，斑點、凹坑、凸瘤、毛刺、劃

傷等缺陷。6.3凡設計規(guī)定有配合要求的零件，鍍前留有鍍層

厚度的尺寸，并100%按工藝文件規(guī)定進行尺寸

檢驗和驗收，并提供鍍前檢驗報告和圖紙。附

上相關的PIN規(guī)。6.4帶有復雜內腔的焊接件，應在不影響使用部位留有便于鍍液、氣體排出的工藝孔。

6.5焊接位應無多余的焊料和焊渣，焊縫應經噴砂或其它方法清洗，焊縫應無氣孔和未焊牢等缺陷。

6.6經熱處理后的工件進行表面清理，不允許有未除盡的氧化皮和殘留物，不允許有銹蝕現象。(六)鍍前質量控制要求6.7金屬_橡膠及金屬_塑料復合件，以螺紋聯接或采用壓合。搭接、鉚接、點焊等方式組合的組合件，黑色金屬與有色金屬，粉末冶金與其它金屬組合特殊鍍覆時，應制定雙方都接收的驗收規(guī)范.

6.8需拋光的零件表面粗糙度Ra≤6μm。(六)鍍前質量控制要求(七)零件電鍍參考7.1化學鍍鎳化學鍍鎳尺寸變化推薦鍍層厚度：3~5μm外形尺寸變化：6~10μm孔/PIN徑變化：6~10μm孔/PIN距：無變化7.2硬鉻

硬鉻尺寸變化推薦鍍層厚度：7~10μm外形尺寸變化：14~20μm孔/PIN徑變化：14~20μm(孔徑>8mm)孔/PIN距：無變化(七)零件電鍍參考7.3電拋光

電拋光后尺寸變化鈍化膜厚度：0~0.3μm外形尺寸單邊減少：10~15μm孔徑單邊增加：10~15μmPIN徑單邊減少：10~15μm孔/PIN距：無變化(七)零件電鍍參考7.4硬白和硬黑

硬白和硬黑后尺寸變化推薦膜厚：30~40μm槽尺寸變化：窄槽：10~15μm(槽寬<8mm)

寬槽：20~30μm(槽寬>8mm)

孔尺寸變化：大孔：20~30μm(孔徑>8mm)

小孔：10~15μm(孔徑<8mm)

孔/PIN距：無變化(七)零件電鍍參考

7.5氧化黑

氧化黑后尺寸變化推薦膜層厚度：20~30μm外形尺寸變化：14~24μm槽尺寸變化：14~24μm(槽寬>8mm)

孔尺寸變化：14~24μm(孔徑>8mm)孔/PIN距.：無變化(七)零件電鍍參考JCMetalFinishing杰昌7.6電鍍后尺寸基本無變化

鋁陽極氧化白鋼件發(fā)蘭不銹鋼鈍化不銹鋼黑色氧化鋁合金導電氧化銅合金黑色氧化(七)零件電鍍參考(八)舉例分析8.1未經調質的440C，S136材料為什么不能做

鈍化處理？

解:未經調質的440C，S136馬氏體不銹鋼，其耐蝕能力較差，鈍化液中硝酸會對其產生腐蝕。調質后可使晶相改變(HRC>55)，具有足夠耐蝕性，方可進行鈍化處理。8.2為什么鋁合金陽極氧化的零件不能用在堿性環(huán)境中？

解:鋁合金陽極化生成氧化膜的成分是氧化鋁。膜層致密，耐磨。而氧化鋁是兩性物質，會和堿反應使膜層溶解。(八)舉例分析8.3不同型號的鋁材陽極氧化后顏色為什么不一致？

解:不同型號的鋁材合金成份及含量也是不同的.鋁的純度直接影響氧化膜的透明性，合金中的元素Si、Mn、Cr、Mg會影響氧化膜的發(fā)色性，從而影響到氧化后膜層的顏色.(八)舉例分析8.4鋁材陽極氧化后有明顯晶斑？

解:出現晶斑是由于鋁合金在擠壓工藝不當及熱處理不規(guī)范的情況下，合金元素發(fā)生偏析偏聚,從而引發(fā)晶間腐蝕,最終

沉淀出白色絮狀Al(OH)3，干涸后形成晶斑。(八)舉例分析8.52024鋁材硬質陽極氧化后表面有黑點，黃斑？