杜俊偉編車工工藝學(xué)（下冊(cè)）杜俊偉編車工工藝學(xué)1掌握螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響。2懂得矩形螺紋尺寸的計(jì)算、車刀幾何形狀和矩形螺紋的車削方法。3掌握梯形螺紋各部分尺寸的計(jì)算、車刀幾何形狀和梯形螺紋的車削方法。4了解蝸桿傳動(dòng)的作用、特點(diǎn)。1掌握螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響。5掌握米制蝸桿各部分尺寸的計(jì)算及車削方法。6懂得多線螺紋的作用和分線方法。7了解梯形螺紋的公差等級(jí)和公差帶位置。8掌握梯形螺紋和蝸桿的檢測方法。5掌握米制蝸桿各部分尺寸的計(jì)算及車削方法。第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響一、螺紋升角的計(jì)算tan=Ph/πd2(1-1)圖11螺紋各直徑上螺紋升角的變化第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響一、螺紋升角的計(jì)算tan第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響二、螺紋升角對(duì)車刀兩后角的影響圖1-2車右旋螺攻時(shí)螺紋升角對(duì)螺紋車刀工作后角的影響a）左側(cè)切削刃b）右側(cè)切削刃1—螺旋線（工作時(shí)的切削平面）2—切削平面3—左側(cè)后角4—右側(cè)后角αoL=（3°～5°）+φαoR=（3°～5°）－（12）第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響二、螺紋升角對(duì)車刀兩后角第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響例1-1車削螺紋升角=8°的右旋螺紋，求車刀兩側(cè)靜止后角的刃磨范圍。解：根據(jù)式（1-2）αoL=（3°～5°）+=（3°～5°）+8°=11°～13°αoR=（3°～5°）－=（3°～5°）-8°=-5°～-3°三、螺紋升角對(duì)車刀前角的影響第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響例1-1車削螺紋升角第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響

圖13螺紋升角對(duì)螺紋車刀工作前角的影響a）水平裝刀b）法向裝刀c）水平裝刀且磨有較大前角的斷屑槽d）法向裝刀且磨有較大前角的斷屑槽1—螺旋線（工作時(shí)的切削平面）2、5—工作時(shí)的基面3—基面4—前面第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響第二節(jié)矩形螺紋的車削一、矩形螺紋的尺寸計(jì)算b=05P+(002～004)mm(13)a=P-b(14)h1=05P+(01～02)mm(15)d1=d－2h1(16)例1-2車削矩60×10的螺紋，試計(jì)算各部分基本尺寸。解：b=0.5P+0.03=0.5×10mm+0.03mm=5.03mma=P－b=10mm－5.03mm=4.97mmh1=0.5P+0.15=0.5×10mm+0.15mm=5.15mmd1=d－2h1=60mm－2×5.15mm=49.7mm第二節(jié)矩形螺紋的車削一、矩形螺紋的尺寸計(jì)算b=05P+(第二節(jié)矩形螺紋的車削二、矩形螺紋車刀的幾何形狀圖1-4矩形螺紋圖1-5矩形螺紋車刀第二節(jié)矩形螺紋的車削二、矩形螺紋車刀的幾何形狀圖1-4矩形第二節(jié)矩形螺紋的車削三、矩形螺紋的車削方法第二節(jié)矩形螺紋的車削三、矩形螺紋的車削方法第三節(jié)梯形螺紋的車削一、米制梯形螺紋的各部分尺寸計(jì)算梯形螺紋分米制和英制兩種。國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，米制梯形螺紋的牙型角為30°。英制梯形螺紋在我國較少使用，其牙型角為29°。圖17梯形螺紋的牙型第三節(jié)梯形螺紋的車削一、米制梯形螺紋的各部分尺寸計(jì)算第三節(jié)梯形螺紋的車削表1-1梯形螺紋各部分名稱、代號(hào)及計(jì)算公式第三節(jié)梯形螺紋的車削表1-1梯形螺紋各部分名稱、代號(hào)及計(jì)算第三節(jié)梯形螺紋的車削二、梯形螺紋車刀的幾何形狀1高速鋼梯形外螺紋粗車刀2高速鋼梯形外螺紋精車刀圖1-8高速鋼梯形螺紋粗車刀圖1-9高速鋼梯形螺紋精車刀第三節(jié)梯形螺紋的車削二、梯形螺紋車刀的幾何形狀1高速鋼梯第三節(jié)梯形螺紋的車削3硬質(zhì)合金梯形外螺紋車刀圖112梯形內(nèi)螺紋車刀三、梯形螺紋的車削方法第三節(jié)梯形螺紋的車削3硬質(zhì)合金梯形外螺紋車刀圖112梯第三節(jié)梯形螺紋的車削表12梯形螺紋的車削方法第三節(jié)梯形螺紋的車削表12梯形螺紋的車削方法第四節(jié)蝸桿的車削一、蝸桿的齒形（1）軸向直廓蝸桿軸向直廓蝸桿（2）法向直廓蝸桿二、蝸桿主要參數(shù)的計(jì)算第四節(jié)蝸桿的車削一、蝸桿的齒形（1）軸向直廓蝸桿軸向直廓蝸第四節(jié)蝸桿的車削表13米制蝸桿的各部分名稱符號(hào)及尺寸計(jì)算第四節(jié)蝸桿的車削表13米制蝸桿的各部分名稱符號(hào)及尺寸計(jì)算第四節(jié)蝸桿的車削例15如圖115所示，已知蝸桿齒頂圓直徑da=42mm，齒形角為20°，軸向模數(shù)mx=3mm，頭數(shù)z=3，求蝸桿的各主要參數(shù)。解：根據(jù)表13中的計(jì)算公式齒距p=πmx=3.1416×3mm=9.425mm導(dǎo)程pz=zπmx=3×3.1416×3mm=28.27mm全齒高h(yuǎn)=2.2mx=2.2×3mm=6.6mm齒頂高h(yuǎn)a=mx=3mm齒根高h(yuǎn)f=1.2mx=1.2×3mm=3.6mm分度圓直徑d1=da－2mx=42mm－2×3mm=36mm齒根圓直徑df=d1－2.4mx=36mm－2.4×3mm=28.8mm齒頂寬（軸向）sax=0.843mx=0.843×3mm=2.53mm齒根槽寬efx=0697mx=0.697×3mm=2.09mm軸向齒厚sx=p/2=9.425mm/2=4.71mm導(dǎo)程角γtanγ=pz/πd1=28.27mm/3.1416×36mm=0.25γ=14°2′法向齒厚sn=p/2×cosγ=4.7125mm×0.97=4.571mm第四節(jié)蝸桿的車削例15如圖115所示，已知蝸桿齒頂圓直第四節(jié)蝸桿的車削圖1-15蝸桿零件圖三、蝸桿的車削方法1水平裝刀2垂直裝刀法第四節(jié)蝸桿的車削圖1-15蝸桿零件圖三、蝸桿的車削方法1第五節(jié)多線螺紋和多頭蝸桿的車削一、多線螺紋和多頭蝸桿1多線螺紋和多頭蝸桿的技術(shù)要求2車多線螺紋和多頭蝸桿的有關(guān)計(jì)算二、分線(或分頭)方法1軸向分線(分頭)法（2）用百分表、量塊、小滑板分線(分頭)法（1）用小滑板刻度分線(分頭)法圖118百分表和量塊分線(分頭)法第五節(jié)多線螺紋和多頭蝸桿的車削一、多線螺紋和多頭蝸桿1多第五節(jié)多線螺紋和多頭蝸桿的車削2圓周分線(分頭)法（1）利用三爪自定心卡盤、四爪單動(dòng)卡盤分線(分頭)（2）利用交換齒輪分線(分頭)（3）利用分度插盤分線(分頭)三、多線螺紋車削中的注意事項(xiàng)第五節(jié)多線螺紋和多頭蝸桿的車削2圓周分線(分頭)法（1）第六節(jié)梯形螺紋公差一、梯形螺紋公差帶位置與基本偏差二、梯形螺紋公差帶大小及公差等級(jí)三、螺紋的旋合長度四、梯形螺紋精度與公差帶的選用六、梯形螺紋公差表格應(yīng)用實(shí)例五、多線螺紋公差例17查表并確定Tr48×8—7H/7e各直徑上下偏差。解：此為一梯形螺紋副，先查表11，并計(jì)算出內(nèi)螺紋Tr48×8—7H各直徑上下偏差。然后再查表并計(jì)算出外螺紋Tr48×8—7e各直徑上下偏差。計(jì)算內(nèi)螺紋各直徑第六節(jié)梯形螺紋公差一、梯形螺紋公差帶位置與基本偏差二、梯形第六節(jié)梯形螺紋公差D4=d+2ac=48mm+2×0.5mm=49mmD2＝d－0.5P＝48mm－0.5×8mm=44mmD1＝d－P＝48mm－8mm＝40mm根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，已知梯形內(nèi)螺紋中徑D2、小徑D1的基本偏差EI=0，查表1-6，TD1=0630mm查表18，TD2=0530mm所以對(duì)于小徑，EI=0，ES=EI+TD1=0mm+0630mm=0.630mm對(duì)于中徑，EI=0，ES=EI+TD2=0mm+0530mm=0530mm故梯形內(nèi)螺紋小徑應(yīng)為40+0.6300mm，中徑應(yīng)為44+0.5300mm。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，大徑的基本偏差也為零，即EI=0，而且對(duì)其上偏差不作規(guī)定。計(jì)算外螺紋各直徑d=48mmd2=D2=44mmd3=d－2h3=d－2（0.5P+ac）=48mm-2（0.5×8mm+0.5mm）=39mm第六節(jié)梯形螺紋公差D4=d+2ac=48mm+2×0.5m第六節(jié)梯形螺紋公差根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，梯形外螺紋大徑d和小徑d3的基本偏差為0，即es=0，如圖1-24所示。查表1-7，Td=0.450mm查表1-9，Td2=0.400mm查表1-10，Td3=0.632mm查表1-4，梯形外螺紋中徑基本偏差為-0.132mm，即es=-0.132mm所以對(duì)于大徑es=0ei=es-Td=0mm－0.450mm=－0.450mm對(duì)于中徑es=－0.132ei=es－Td2=－0.132mm－0.400mm=－0.532mm對(duì)于小徑es=0ei=es－Td3=0mm－0.632mm=－0.632mm故梯形外螺紋φ4800-45mm,中徑φ440.1320.532mm,小徑應(yīng)為φ390-0.632mm。第六節(jié)梯形螺紋公差根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，梯形外螺紋大徑d和小徑d3第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測一、用三針法測量中徑表114三針測量梯形螺紋和蝸桿時(shí)的簡化計(jì)算公式例18用三針測量Tr40×7的絲杠。已知螺紋中徑的基本尺寸和極限偏差為365-0125-0480mm，使用35mm的量針，求千分尺的讀數(shù)M值的范圍。解：根據(jù)表1-14中,30°梯形螺紋M值的計(jì)算公式，第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測一、用三針法測量中徑表114三第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測已知量針dD=35mm則M=d2+4864dD－1866P=365mm+4864×35mm-1866×7mm=4046mm根據(jù)規(guī)定的極限偏差，M值應(yīng)在40355mm至3998mm范圍內(nèi)，螺紋中徑才合格。二、用單針法測量中徑A=M+d0/2圖1-25用單針測量螺紋中徑第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測已知量針dD=35mm則二、用第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測例19用單針測量例18中所列絲杠，測得螺紋大徑的實(shí)際尺寸d0=3980mm。使用35mm的量針，若用三針測量時(shí)，千分尺的讀數(shù)值M=4046mm，求單針測量時(shí)千分尺讀數(shù)值A(chǔ)的范圍。解：已知d0=39.80mm，M=40.46mm，d2=36.5-0.125-0.480mm。根據(jù)式（1-8），有A=M+d02=40.46mm+39.80mm2=40.13mm根據(jù)規(guī)定的極限偏差，A值應(yīng)在40.13-0.063-0.24mm范圍內(nèi)，中徑才合格。三、齒厚檢測例1-10測量一根軸向模數(shù)mx=5mm，線數(shù)z1=2，齒頂圓直徑da=60mm，求蝸桿的法向齒厚（sn）的基本尺寸。解：已知da=60mmmx=5mmz1=2根據(jù)表1-3公式導(dǎo)程pz=z1p=z1πmx=2×3.14×5mm=31.4mm分度圓直徑d1=qmx=da－2mx=60mm－2×5mm=50mm導(dǎo)程角tanγ=pz/πd1=31.4mm/314×50mm=0.2γ=11°18′第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測例19用單針測量例18中所列第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測根據(jù)式（19）sn=πmx/2cosγ=3.14×5/2×cos11°18′=7.85mm×0.9806=7.70mm圖1-26用齒厚游標(biāo)尺測量法向齒厚1-齒高卡尺2-齒厚卡尺第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測根據(jù)式（19）圖1-26用齒厚本章主要介紹了矩形、梯形、多線螺紋和蝸桿的車削方法和相關(guān)工藝知識(shí)。通過本章的學(xué)習(xí)，了解梯形螺紋的精度等級(jí)和公差等級(jí)，了解蝸桿傳動(dòng)的特點(diǎn)，初步掌握螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響，熟練掌握矩形螺紋、梯形螺紋和蝸桿各部本章主要介紹了矩形、梯形、多線螺紋和蝸桿的車削方法和相關(guān)工藝分的名稱、尺寸計(jì)算及相應(yīng)車刀的幾何參數(shù)，掌握矩形螺紋、梯形螺紋、多線螺紋和蝸桿的車削方法和檢測方法，會(huì)分析車削矩形螺紋、梯形螺紋、多線螺紋和蝸桿時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防方法。分的名稱、尺寸計(jì)算及相應(yīng)車刀的幾何參數(shù)，掌握矩形螺紋、梯形螺1怎樣計(jì)算螺紋升角？螺紋升角的大小與螺紋直徑和導(dǎo)程有什么關(guān)系？2車削較大螺紋升角的螺紋時(shí)，對(duì)車刀后角有什么影響？如何確定螺紋車刀兩側(cè)后角的數(shù)值？3車削較大螺紋升角的螺紋時(shí)，水平裝刀在車削時(shí)有什么缺點(diǎn)？怎樣解決？4矩形螺紋車刀與切斷刀、車槽刀有什么區(qū)別？5試計(jì)算矩50×10螺紋的各基本尺寸。6畫出矩50×10螺紋的車刀圖，并標(biāo)注角度。7試計(jì)算Tr48×8—7c梯形螺紋大徑d、中徑d2，小徑d3的公差及上、下偏差。8試畫出車削Tr50×6螺紋高速鋼粗、精車刀圖，并標(biāo)注尺寸。9車削矩形螺紋和梯形螺紋的進(jìn)刀方法分別有哪些？10常用的蝸桿的齒形有哪些？11已知蝸桿（α=20°）齒頂圓直徑da=60mm，軸向模數(shù)mx=5，試求分度圓直徑d1、全齒高h(yuǎn)、齒頂寬sa和齒根槽寬ef。1怎樣計(jì)算螺紋升角？螺紋升角的大小與螺紋直徑和導(dǎo)程12如何根據(jù)蝸桿的齒形選用適當(dāng)?shù)难b刀方法？13什么叫多線螺紋？其作用是什么？導(dǎo)程與螺距的關(guān)系是什么？14多線螺紋的分線方法有哪兩類？每一類中有哪些具體方法？特點(diǎn)各是什么？15車床小滑板刻度盤每格為005mm，車削mx=3mm的雙頭蝸桿，若采用小滑板刻度盤分線法分線，試計(jì)算分線時(shí)小滑板刻度應(yīng)轉(zhuǎn)過多少格？16用三針測量Tr48×8—8e的梯形螺紋，求量針的最佳直徑dD和三針測量距M及其公差。17用單針測量Tr45×6梯形螺紋，量得梯形螺紋實(shí)際大徑d0=4196mm，求單針測量值A(chǔ)？18已知軸向模數(shù)mx=4mm，頭數(shù)z1=2，蝸桿的分度圓直徑d1=44mm，導(dǎo)程角γ=10°18′17″，求蝸桿分度圓處的法向齒厚sn的基本尺寸。18已知軸向模數(shù)mx=4mm，頭數(shù)z1=2蝸桿的分度圓直徑d1=44mm,導(dǎo)程角γ=10°18′17″，求蝸桿分度圓處的法向齒厚sn的基本尺寸。12如何根據(jù)蝸桿的齒形選用適當(dāng)?shù)难b刀方法？1怎樣計(jì)算螺紋升角？螺紋升角的大小與螺紋直徑和導(dǎo)程有什么關(guān)系？2車削較大螺紋升角的螺紋時(shí)，對(duì)車刀后角有什么影響？如何確定螺紋車刀兩側(cè)后角的數(shù)值？3車削較大螺紋升角的螺紋時(shí)，水平裝刀在車削時(shí)有什么缺點(diǎn)？怎樣解決？4矩形螺紋車刀與切斷刀、車槽刀有什么區(qū)別？5試計(jì)算矩50×10螺紋的各基本尺寸。6畫出矩50×10螺紋的車刀圖，并標(biāo)注角度。7試計(jì)算Tr48×8—7c梯形螺紋大徑d、中徑d2，小徑d3的公差及上、下偏差。8試畫出車削Tr50×6螺紋高速鋼粗、精車刀圖，并標(biāo)注尺寸。1怎樣計(jì)算螺紋升角？螺紋升角的大小與螺紋直徑和導(dǎo)程杜俊偉主編車工工藝學(xué)杜俊偉主編車工工藝學(xué)第三章金屬切削原理了解金屬形成的過程和切削的種類；掌握積屑瘤的定義、形成、優(yōu)缺點(diǎn)及影響積屑瘤產(chǎn)生的主要因素；了解加工硬化現(xiàn)象的產(chǎn)生及其對(duì)切削加工的影響；掌握切削力的來源、分解，研究切削分力的實(shí)用意義和影響切削力的主要因素；第三章金屬切削原理了解金屬形成的過程和切削的種第三章金屬切削原理

懂得切削力、切削功率的計(jì)算；了解掌握車刀圖的畫法，進(jìn)一步掌握刀具的幾何參數(shù)；了解刀具的磨損形式、磨損過程、刀具磨損限度、壽命及影響刀具壽命的主要因素；第三章金屬切削原理懂得切削力、切削功率的計(jì)算第三章金屬切削原理掌握切削的控制；懂得減小工件表面粗糙度值的方法；了解硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀的特點(diǎn)、結(jié)構(gòu)、刀片夾緊形式及使用時(shí)的注意事項(xiàng)；掌握麻花鉆的修磨。第三章金屬切削原理掌握切削的控制；懂得減小工件表面粗糙第一節(jié)金屬切削過程一、切削的形成二、切屑的類型

1.帶狀切屑2.節(jié)狀切屑（擠裂切屑）3.崩碎切屑三、積屑瘤圖3-2切削類型a)帶狀切屑b)節(jié)狀切屑c)崩碎切屑第一節(jié)金屬切削過程一、切削的形成1.第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤

1.積屑瘤的形成

圖3-3稍屑瘤第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤1第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤

2.積屑瘤對(duì)加工的影響（1）保護(hù)刀具（2）增大實(shí)用前角（3）增加背吃刀量（4）影響表面粗糙度值

圖3-4積屑瘤對(duì)加工的影響第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤

3.影響積屑瘤產(chǎn)生的因素

（1）工件材料的影響（2）切削速度的影響

（3）刀具前角的影響

（4）刀具表面粗糙度的影響

（5）切削液的影響

第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤3.影響積屑瘤產(chǎn)生的因第一節(jié)金屬切削過程四、加工硬化

1.加工硬化的形成

2.加工硬化對(duì)加工的影響

圖3-6刀尖圓弧與加工硬化第一節(jié)金屬切削過程四、加工硬化1.加工硬化的形成第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

1.切削力的來源圖3-7切削力及其分力

第一節(jié)金屬切削過程五、切削力1.切削力的來源第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

2.切削力的分解

第一節(jié)金屬切削過程五、切削力 2.切削力的分解第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

3.切削時(shí)三個(gè)切削分力的實(shí)用意義（1）切削力（2）背向力（3）進(jìn)給力

第一節(jié)金屬切削過程五、切削力 3.切削時(shí)三個(gè)切削分第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

4.影響切削力的因素（1）工件材料的影響（2）刀具幾何參數(shù)的影響1）前角2）主偏角3）刀尖圓弧半徑4）刃傾角圖3-10主偏角對(duì)和的影響a)b)c)

第一節(jié)金屬切削過程五、切削力 4.影響切削力的因素第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

(3)切削用量的影響1）背吃刀量（）和進(jìn)給量（f）的影響2）切削速度

4.影響切削力的因素第一節(jié)金屬切削過程五、切削力第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

5.切削力和切削功率的計(jì)算（1）切削力的近似計(jì)算第一節(jié)金屬切削過程五、切削力5.切削力和切削功率第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

5.切削力和切削功率的計(jì)算（2）切削功率的計(jì)算第一節(jié)金屬切削過程五、切削力5.切削力和切削功率第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

5.切削力和切削功率的計(jì)算（2）切削功率的計(jì)算例3-1已知工件材料為45鋼，用YT15車刀車削外圓，切削用量，，，試計(jì)算機(jī)床電動(dòng)機(jī)功率（機(jī)床電動(dòng)機(jī)功率）能否滿足上述加工條件。第一節(jié)金屬切削過程五、切削力5.切削力和切削功率第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

5.切削力和切削功率的計(jì)算（2）切削功率的計(jì)算第一節(jié)金屬切削過程五、切削力5.切削力和切削功率第一節(jié)金屬切削過程六、切削熱和切削溫度

1.切削熱的來源和傳散2.影響切削溫度的主要因素（1）刀具幾何角度的影響前角（）影響：主偏角（）的影響：（2）切削用量的影響1）切削速度2）進(jìn)給量3）背吃刀量（3）被加工材料的影響第一節(jié)金屬切削過程六、切削熱和切削溫度1.切削熱的第二節(jié)車刀工作圖圖3-11車刀工作圖第二節(jié)車刀工作圖圖3-11車刀工作圖第二節(jié)車刀工作圖1）首先應(yīng)判斷車刀使用時(shí)的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向，確定主切削刃和副切削刃。2）畫出車刀在基面上的投影圖?？蓸?biāo)注主偏角和副偏角。3）作主切削刃的延長線，然后畫正交平面圖?？蓸?biāo)注前角，后角、倒棱及斷屑槽尺寸。4）作副切削刃的延長線，然后畫剖面圖?？蓸?biāo)注副后角及副前角一般不注，副前角是在副切削刃的正交平面內(nèi)，前面與基面之間的夾角。它的大小由前角、主偏角、副偏角及刃傾角的數(shù)值決定）。5）畫切削平面向視圖（圖中S向）。可標(biāo)注刃傾角。6）如刀尖處形狀較為復(fù)雜，或標(biāo)注尺寸的部位過小時(shí)，可作刀尖局部放大圖。標(biāo)注刀尖圓弧半徑及修光刃長度等。7）畫出刀柄重合剖面，標(biāo)注刀柄尺寸。8）標(biāo)注其他參數(shù)，如刀片的型號(hào)和牌號(hào)、刀柄的材料、切削用量、刀具的特點(diǎn)及使用注意事項(xiàng)等。第二節(jié)車刀工作圖1）首先應(yīng)判斷車刀使用時(shí)的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向，第三節(jié)刀具的磨損一、刀具的磨損形式1正常磨損（1）后面磨損（2）前面磨損（3）前、后面同時(shí)磨損2非正常磨損（1）卷刃（2）破損圖3-12刀具的磨損形式a)后面磨損b)前面磨損c)前、后面同時(shí)磨損第三節(jié)刀具的磨損一、刀具的磨損形式圖3-12第三節(jié)刀具的磨損二、刀具的磨損過程1初期磨損階段（OA段）2正常磨損階段（AB段）3急劇磨損階段（BC段）圖3-13刀具磨損過程曲線三、刀具磨損限度和刀具壽命1刀具磨損限度2刀具壽命3刀具總壽命四、影響刀具壽命的主要因素第三節(jié)刀具的磨損二、刀具的磨損過程圖3-13刀具磨損過程第四節(jié)切屑的控制一、斷屑的原因二、影響斷屑的因素1斷屑槽的形狀2斷屑槽的寬度3切削用量

(1）進(jìn)給量（2）背吃刀量（3）切削速度4刀具幾何角度（1）前角（2）主偏角（3）刃傾角第四節(jié)切屑的控制一、斷屑的原因第四節(jié)切屑的控制6.斷屑槽斜角（1）外斜式（2）平行式（3）內(nèi)斜式第四節(jié)切屑的控制第五節(jié)減小工件表面粗糙度值的方法一、影響工件表面粗糙度的因素1.殘留面積2.積屑瘤3.振動(dòng)4.鱗刺圖3-18殘留面積第五節(jié)減小工件表面粗糙度值的方法圖3-18殘留面積第五節(jié)減小工件表面粗糙度值的方法二、減小表面粗糙度值的方法1減小殘留面積的高度（1）減小主偏角和副偏角（2）增大刀尖圓弧半徑（3）減小進(jìn)給量2避免積屑瘤的產(chǎn)生3避免磨損4防止切屑拉毛5防止振紋產(chǎn)生（1）機(jī)床方面（2）刀具方面（3）工件方面（4）切削用量方面6合理選擇切削液保證充分冷卻潤滑第五節(jié)減小工件表面粗糙度值的方法二、減小表面粗糙度值的方法第六節(jié)硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀二、硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀的結(jié)構(gòu)1刀片2刀墊3刀柄三、刀片夾緊形式1硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀的定位夾緊結(jié)構(gòu)要求1）定位精度高。2）刀片轉(zhuǎn)位、調(diào)換方便。3）夾緊牢固、可靠。4）刀片前面上最好無障礙，保證排屑順利、觀察方便。5）結(jié)構(gòu)緊湊，制造簡便，工藝性好。

第六節(jié)硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀二、硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀的結(jié)構(gòu)第六節(jié)硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀2夾緊形式（1）杠桿式（2）楔塊式（3）偏心式(4)上壓式四、使用時(shí)的注意事項(xiàng)圖3-21杠桿式1—螺釘2—刀片3—刀墊4—彈簧片5—杠桿圖3-22楔塊式1—螺釘2—楔塊3—刀片4—銷5—彈簧墊圈

圖3-23偏心式1—刀片2—偏心銷圖3-24上壓式第六節(jié)硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀2夾緊形式圖3-21第七節(jié)麻花鉆的修磨

一、普通麻花鉆的缺點(diǎn)1）主切削刃上各點(diǎn)前角變化很大。2）橫刃太長。3）主切削刃太長。4）刃帶處副后角為零。

第七節(jié)麻花鉆的修磨

一、普通麻花鉆的缺點(diǎn)第七節(jié)麻花鉆的修磨

二、修磨橫刃三、修磨前面四、雙重刃磨

圖3-25麻花鉆頭的修磨a)修磨橫刃b)修磨前面c)雙重刃磨第七節(jié)麻花鉆的修磨

圖3-25麻花本章主要闡述了金屬切削原理及相關(guān)的工藝知識(shí)。通過本章的學(xué)習(xí)，了解金屬切削過程的一系列物理現(xiàn)象，了解硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、刀片的夾緊形式和使用時(shí)的注意事項(xiàng)，掌握麻花鉆的修磨方法、減小表面粗糙度的方法和切屑的控制方法，懂得刀具的磨損形式，熟練掌握車刀工作圖的繪制方法。本章主要闡述了金屬切削原理及相關(guān)的工藝知識(shí)。通過本1切屑是怎樣形成的？2切屑的類型有哪幾種？其特點(diǎn)各是什么？3什么是積屑瘤？它是怎樣形成的？對(duì)加工有何影響？4影響積屑瘤產(chǎn)生的因素是什么？5什么是加工硬化現(xiàn)象？它對(duì)加工有什么影響？6切削力是怎樣產(chǎn)生的？它可以分解成哪幾個(gè)分力？各個(gè)分力有什么實(shí)用意義？7影響切削力的主要因素是什么？8已知車削材料為45鋼的軸類工件，切削用量分別為=6mm，f=0.5mm/r，=50m/min，試計(jì)算能否滿足機(jī)床電機(jī)功率（機(jī)床電機(jī)功率為=10kW）?9切削熱是怎樣產(chǎn)生的？要降低切削熱應(yīng)從哪些方面著手？10繪制一把粗車45鋼的90°右車刀圖。1切屑是怎樣形成的？11刀具的磨損有哪幾種形式？刀具的磨損過程分哪幾個(gè)階段？12什么是刀具的磨損限度？13刀具的壽命和總壽命各是指什么？14影響刀具壽命的主要因素是什么？15影響斷屑的主要因素有哪些？16影響表面粗糙度的因素有哪些？17硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀的特點(diǎn)是什么？18硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀結(jié)構(gòu)和刀片的夾緊形式是怎樣的？19硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀使用時(shí)的注意事項(xiàng)是什么？20為什么要對(duì)普通麻花鉆進(jìn)行修磨?常用哪幾種修磨方法?11刀具的磨損有哪幾種形式？刀具的磨損過程分哪幾個(gè)階段？車工工藝學(xué)車工工藝學(xué)第4-5章第四章切斷和外溝槽的車削1.了解切斷的概念和外溝槽的種類、作用。2.掌握切斷刀、車槽刀的種類和幾何形狀。

3.懂得切斷和車外溝槽時(shí)的切削用量的選擇方法。

4.掌握切斷刀折斷的主要原因和切斷時(shí)防止振動(dòng)的方法。

5.懂得切斷和車外溝槽時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防方法。第4-5章第四章切斷和外溝槽的車削1.了解切斷的概念和外溝第4-5章圖4-1常見的各種溝槽第4-5章圖4-1常見的各種溝槽第4-5章第一節(jié)切斷刀一、切斷刀的幾何形狀和種類

1.切斷刀的幾何形狀圖4-2高速鋼切斷刀的幾何形狀第4-5章第一節(jié)切斷刀一、切斷刀的幾何形狀和種類

1.第4-5章(1)前角(γo)切斷中碳鋼工件時(shí)，γo＝20°～30°；切斷鑄鐵工件時(shí)，γo＝0°～10°。

(2)主后角(αo)切斷塑性材料時(shí)取大些，切斷脆性材料時(shí)取小些，一般取αo＝

(3)副后角(αo′)切斷刀有兩個(gè)對(duì)稱的副后角，其作用是減少切斷刀副后面和工件兩側(cè)已加工表面之間的摩擦。圖4-3斜刃切斷刀第一節(jié)切斷刀第4-5章(1)前角(γo)切斷中碳鋼工件時(shí)，γo＝20°～第4-5章(4)主偏角(κr)切斷刀以橫向進(jìn)給為主，主偏角κr＝90°。

(5)副偏角(κr′)切斷刀的兩個(gè)副偏角也必須對(duì)稱。

(6)主切削刃寬度(a)主切削刃太寬，會(huì)因切削力過大而引起振動(dòng)，并浪費(fèi)工件材料；太窄又會(huì)削弱刀頭強(qiáng)度，容易使刀頭折斷。

(7)刀頭長度切斷刀的刀頭不宜太長，太長會(huì)引起振動(dòng)和使刀頭折斷。

例4-1已知切斷外徑為64mm、內(nèi)孔直徑為20mm的空心工件。求切斷刀的主切削刃寬度a和刀頭長度L。

解根據(jù)式(4-1)、式(4-2)可得第一節(jié)切斷刀第4-5章(4)主偏角(κr)切斷刀以橫向進(jìn)給為主，主偏角κ第4-5章2.常用的其他幾種切斷刀圖4-4硬質(zhì)合金魚肚形切斷刀第一節(jié)切斷刀第4-5章2.常用的其他幾種切斷刀圖4-4硬質(zhì)合金魚肚形切第4-5章圖4-5硬質(zhì)合金切斷刀片槽形狀(1)硬質(zhì)合金切斷刀硬質(zhì)合金切斷刀是目前生產(chǎn)過程中應(yīng)用較廣泛的高速切斷刀。第一節(jié)切斷刀第4-5章圖4-5硬質(zhì)合金切斷刀片槽形狀(1)硬質(zhì)合金切斷第4-5章(2)機(jī)械夾固式切斷刀機(jī)械夾固式切斷刀具有節(jié)省刀柄材料、換刀方便，并可解決刀片脫焊現(xiàn)象等優(yōu)點(diǎn),現(xiàn)已獲得廣泛應(yīng)用。圖4-6杠桿式機(jī)械夾固式切斷刀第一節(jié)切斷刀第4-5章(2)機(jī)械夾固式切斷刀機(jī)械夾固式切斷刀具有節(jié)省刀第4-5章(3)彈性切斷刀為了節(jié)省高速鋼材料，并使刃磨方便，切斷刀可以做成片狀，再裝在彈性刀柄上，如圖4-7所示。

(4)反切刀切斷直徑較大的工件時(shí)，由于刀頭較長，剛性較差，很容易引起振動(dòng)，這時(shí)可以采用反向切斷法，即工件反轉(zhuǎn)，用反切刀切斷，如圖4-8所示。圖4-7彈性切斷刀第一節(jié)切斷刀第4-5章(3)彈性切斷刀為了節(jié)省高速鋼材料，并使刃磨方便第4-5章圖4-8反向切斷和反切刀第一節(jié)切斷刀第4-5章圖4-8反向切斷和反切刀第一節(jié)切斷刀第4-5章3.車槽刀

二、切斷刀和車槽刀的刃磨要求

三、切斷刀的裝夾

1)裝夾時(shí)，切斷刀不宜伸出太長，同時(shí)切斷刀的中心線必須與工件中心線垂直，確保兩副后角對(duì)稱。

2)切斷無孔工件時(shí)，切斷刀主切削刃必須裝得與工件中心等高，否則不能車到工件中心，而且容易崩刃，甚至折斷車刀。

3)切斷刀的底平面應(yīng)平整，以確保裝夾后兩個(gè)副后角對(duì)稱。第一節(jié)切斷刀第4-5章3.車槽刀

二、切斷刀和車槽刀的刃磨要求

三、切斷第4-5章第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法一、切斷和車外溝槽時(shí)的切削用量

(1)背吃刀量(ap)切斷、車外溝槽一般均為橫向進(jìn)給切削，背吃刀量ap是垂直于已加工表面方向所量得的切削層寬度的數(shù)值。

(2)進(jìn)給量(f)切斷和車槽時(shí)，因?yàn)榍袛嗟逗蛙嚥鄣兜额^剛性不足，所以不易選較大的進(jìn)給量。

(3)切削速度(vc)用高速鋼車刀切斷鋼料件時(shí)，vc＝30～40m/min；切斷鑄鐵材料件時(shí)，vc＝15～20m/min。

二、切削液的使用

三、切斷和車外溝槽的方法第4-5章第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法一、切斷和車外溝槽時(shí)第4-5章1.切斷方法

(1)直進(jìn)法切斷工件直進(jìn)法是指在垂直于工件軸線的方向進(jìn)行切斷，如圖4-9a所示。

(2)左右借刀法切斷工件在切削系統(tǒng)(刀具、工件、車床)剛性不足的情況下，可采用左右借刀法切斷，如圖4-9b所示。

(3)反切法切斷工件反切法是指工件反轉(zhuǎn)，用反切刀切斷，如圖4-9c所示。圖4-9切斷工件的三種方法第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法第4-5章1.切斷方法

(1)直進(jìn)法切斷工件直進(jìn)法是指在垂第4-5章2.外溝槽的車削方法

(1)車削精度不高的和寬度較窄的溝槽時(shí)可用刀寬等于槽寬的車槽刀，采用一次直進(jìn)法車出，如圖4-10a所示。

(2)車削有精度要求的溝槽時(shí)一般采用兩次直進(jìn)法車出，即第一次車槽時(shí)槽壁兩側(cè)留精車余量，然后根據(jù)槽深、槽寬進(jìn)行精車，如圖4-10b所示。圖4-10直溝槽的車削第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法第4-5章2.外溝槽的車削方法

(1)車削精度不高的和寬度較第4-5章(3)車削較寬的溝槽時(shí)可用多次直進(jìn)法車削，如圖4-10c所示,并在槽壁兩側(cè)留一定精車余量，然后根據(jù)槽深、槽寬進(jìn)行精車。圖4-11車較寬梯形槽的方法第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法第4-5章(3)車削較寬的溝槽時(shí)可用多次直進(jìn)法車削，如圖4第4-5章(4)車削較窄的梯形槽時(shí)一般用成形刀一次完成。

(5)車削較窄的圓弧槽時(shí)一般以成形刀一次車出。

四、溝槽的檢查和測量

(1)精度要求低的溝槽可用金屬直尺測量其寬度，可用金屬直尺、外卡鉗相互配合等方法測量其溝槽槽底直徑，如圖4-12a、b所示。圖4-12溝槽的檢查和測量第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法第4-5章(4)車削較窄的梯形槽時(shí)一般用成形刀一次完成。

第4-5章(2)精度要求高的溝槽通常用外徑千分尺測量溝槽槽底直徑，如圖4-12c所示;用樣板測量其寬度，如圖4-12d所示；用游標(biāo)卡尺測量其寬度，如圖4-12e所示。

五、切斷刀折斷的原因及預(yù)防方法

1)切斷刀的幾何形狀磨得不正確。

2)切斷刀裝夾不合理，兩副后角、副偏角不對(duì)稱，主切削刃沒有對(duì)準(zhǔn)工件中心。

3)進(jìn)給量太大。

4)切斷時(shí)，前角太大、中滑板松動(dòng)容易引起“扎刀”現(xiàn)象，導(dǎo)致切斷刀折斷。第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法第4-5章(2)精度要求高的溝槽通常用外徑千分尺測量溝槽槽第4-5章六、控制切屑流向和防止切斷時(shí)振動(dòng)的方法

1.控制切屑流向

1)切斷刀前面磨出1°～3°的傾角，使前面左高右低。

2)斷屑槽的大小和深度要根據(jù)工件半徑的大小和進(jìn)給量來確定。

3)把切斷刀主切削刃磨成“人”字形，切斷時(shí)起分屑作用，使切屑變窄，以便順利排出。

2.防止振動(dòng)的方法

1)適當(dāng)增大前角，減小切削阻力。第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法第4-5章六、控制切屑流向和防止切斷時(shí)振動(dòng)的方法

1.控制切第4-5章2)在主切削刃中間磨R0.5mm左右的凹槽(俗稱消振槽),這樣不僅能起消振作用,并能起導(dǎo)向作用,保證切斷面的平直度。

3)直徑較大的工件選用反切法，排屑順利，可防止振動(dòng)。

4)選用寬度合適的主切削刃，以免引起振動(dòng)。

5)選擇合適的切削用量。

6)增加切斷刀刀柄剛性，在切斷刀伸入工件部分的刀柄下面制成“魚肚形”加強(qiáng)

7)把車床主軸間隙，中、小滑板間隙適當(dāng)調(diào)小。

七、切斷和車溝槽時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防方法第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法第4-5章2)在主切削刃中間磨R0.5mm左右的凹槽(俗稱消第4-5章表4-1切斷和車外溝槽時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防方法第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法第4-5章表4-1切斷和車外溝槽時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防方法第4-5章表4-1切斷和車外溝槽時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防方法復(fù)習(xí)思考題1.畫三視圖表示高速鋼切斷刀的幾何形狀，并標(biāo)注各相關(guān)的角度及尺寸。

2.切斷外徑為?81mm，孔徑為?30mm的工件，求切斷刀的刀頭寬度和刀頭長度。

3.怎樣防止硬質(zhì)合金切斷刀刀片發(fā)熱脫焊現(xiàn)象？第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法第4-5章表4-1切斷和車外溝槽時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防方法第4-5章4.使用彈性切斷刀柄切斷有什么好處？

5.反切法的特點(diǎn)是什么？使用時(shí)注意什么？

6.切斷刀和車槽刀的刃磨要求是什么？

7.切斷刀和車槽刀裝夾時(shí)的注意事項(xiàng)有哪些？

8.切斷和車槽時(shí)的切削用量怎樣選擇？

9.如何選擇切削液？

10.切斷工件的方法有哪幾種？其特點(diǎn)有哪些？

11.怎樣防止切斷刀折斷？

12.如何防止切斷時(shí)的振動(dòng)？第二節(jié)切斷和外溝槽的車削方法第4-5章4.使用彈性切斷刀柄切斷有什么好處？

5.反切法的杜俊偉編車工工藝學(xué)杜俊偉編車工工藝學(xué)1.懂得勞動(dòng)生產(chǎn)率的概念、組成和意義。2.能根據(jù)現(xiàn)有的加工情況提出提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的有效措施。1.懂得勞動(dòng)生產(chǎn)率的概念、組成和意義。第一節(jié)時(shí)間定額的組成一、作業(yè)時(shí)間1.基本時(shí)間2.輔助時(shí)間二、布置工作場地時(shí)間三、休息與生理所需要的時(shí)間四、準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間作業(yè)時(shí)間+布置工作場地時(shí)間+休息與生理所需要的時(shí)間+準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間時(shí)間定額=每批產(chǎn)品的數(shù)量第一節(jié)時(shí)間定額的組成一、作業(yè)時(shí)間1.基本時(shí)間2.輔助時(shí)間二第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法一、減少加工余量二、加大切削用量1.提高切削速度2.增大背吃刀量3.增大進(jìn)給量三、采用多刀切削或多件切削加工1.采用多刀切削（1）多刀切削臺(tái)階小軸圖7-1一般臺(tái)階小軸的加工方法第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法一、減少加工余量二、加大切削用量1第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法（2）多刀車削活塞環(huán)槽圖7-2多刀切削法圖圖7-3多刀車削活塞環(huán)槽圖（3）多刃車刀平端面、倒角第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法（2）多刀車削活塞環(huán)槽圖7-2第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法圖7-4多刃車刀平端面、倒角1~2—切削刃（4）可微調(diào)機(jī)夾組合車刀第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法圖7-4多刃車刀平端面、倒角（4第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法2.采用多件加工圖7-5可微調(diào)機(jī)夾組合車刀1~8—螺釘圖7-6弧形塊工件圖第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法2.采用多件加工圖7-5可微調(diào)機(jī)第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法圖7-7弧形塊工件多件裝夾1—錐形心軸2—工件3—開口墊圈4—螺母5—圓銷第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法圖7-7弧形塊工第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法四、改進(jìn)或采用先進(jìn)切削刃具圖7-875°強(qiáng)力切削車刀1.75°強(qiáng)力切削車刀2.高速大進(jìn)給量精車刀3.高效切斷刀第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法四、改進(jìn)或采用先進(jìn)切削刃具圖7-8第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法圖7-10高效切斷刀圖7-9高速大進(jìn)給量車刀第二節(jié)縮短基本時(shí)間的方法圖7-10高效切斷刀圖7-9高第三節(jié)縮短輔助時(shí)間的方法一、縮短工件的安裝和夾緊時(shí)間1.無雞心夾頭安裝2.簡易不停車夾頭圖7-12簡易不停車夾頭1—夾頭2—工件3—后頂尖圖7-11無雞心夾頭安裝心軸a)方孔撥塊b)單頭撥塊第三節(jié)縮短輔助時(shí)間的方法一、縮短工件的安裝和夾緊時(shí)間1.無第三節(jié)縮短輔助時(shí)間的方法3.車六角螺釘不停車夾頭4.不停車彈簧夾頭圖7-12簡易不停車夾頭1—夾頭2—工件3—后頂尖圖7-13車六角螺釘不停車夾頭1—離合器2—套3—尾座頂尖4—工件5—彈簧第三節(jié)縮短輔助時(shí)間的方法3.車六角螺釘不停車夾頭4.不停車第三節(jié)縮短輔助時(shí)間的方法二、縮短回轉(zhuǎn)刀架和安裝刀具的時(shí)間1.采用多刃車刀2.采用機(jī)械夾固式車刀三、縮短工件的測量時(shí)間1.減少測量工件直徑尺寸的時(shí)間2.減少測量工件長度的時(shí)間3.用位移數(shù)字顯示裝置控制工件第三節(jié)縮短輔助時(shí)間的方法二、縮短回轉(zhuǎn)刀架和安裝刀具的時(shí)間1 本章主要介紹了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的途徑及相關(guān)的工藝知識(shí)。通過本章的學(xué)習(xí)，了解勞動(dòng)生產(chǎn)率的概念、組成和意義，學(xué)會(huì)縮短基本時(shí)間的方法，能夠提出提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的有效措施。 本章主要介紹了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的途徑及相關(guān)的工藝知識(shí)。通過本1.時(shí)間定額是由哪些因素組成的？2.縮短基本時(shí)間的方法有哪些？試舉例說明。3.縮短輔助時(shí)間的方法有哪些？試舉例說明。1.時(shí)間定額是由哪些因素組成的？杜俊偉編車工工藝學(xué)（下冊(cè)）杜俊偉編車工工藝學(xué)1掌握螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響。2懂得矩形螺紋尺寸的計(jì)算、車刀幾何形狀和矩形螺紋的車削方法。3掌握梯形螺紋各部分尺寸的計(jì)算、車刀幾何形狀和梯形螺紋的車削方法。4了解蝸桿傳動(dòng)的作用、特點(diǎn)。1掌握螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響。5掌握米制蝸桿各部分尺寸的計(jì)算及車削方法。6懂得多線螺紋的作用和分線方法。7了解梯形螺紋的公差等級(jí)和公差帶位置。8掌握梯形螺紋和蝸桿的檢測方法。5掌握米制蝸桿各部分尺寸的計(jì)算及車削方法。第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響一、螺紋升角的計(jì)算tan=Ph/πd2(1-1)圖11螺紋各直徑上螺紋升角的變化第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響一、螺紋升角的計(jì)算tan第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響二、螺紋升角對(duì)車刀兩后角的影響圖1-2車右旋螺攻時(shí)螺紋升角對(duì)螺紋車刀工作后角的影響a）左側(cè)切削刃b）右側(cè)切削刃1—螺旋線（工作時(shí)的切削平面）2—切削平面3—左側(cè)后角4—右側(cè)后角αoL=（3°～5°）+φαoR=（3°～5°）－（12）第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響二、螺紋升角對(duì)車刀兩后角第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響例1-1車削螺紋升角=8°的右旋螺紋，求車刀兩側(cè)靜止后角的刃磨范圍。解：根據(jù)式（1-2）αoL=（3°～5°）+=（3°～5°）+8°=11°～13°αoR=（3°～5°）－=（3°～5°）-8°=-5°～-3°三、螺紋升角對(duì)車刀前角的影響第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響例1-1車削螺紋升角第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響

圖13螺紋升角對(duì)螺紋車刀工作前角的影響a）水平裝刀b）法向裝刀c）水平裝刀且磨有較大前角的斷屑槽d）法向裝刀且磨有較大前角的斷屑槽1—螺旋線（工作時(shí)的切削平面）2、5—工作時(shí)的基面3—基面4—前面第一節(jié)螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響第二節(jié)矩形螺紋的車削一、矩形螺紋的尺寸計(jì)算b=05P+(002～004)mm(13)a=P-b(14)h1=05P+(01～02)mm(15)d1=d－2h1(16)例1-2車削矩60×10的螺紋，試計(jì)算各部分基本尺寸。解：b=0.5P+0.03=0.5×10mm+0.03mm=5.03mma=P－b=10mm－5.03mm=4.97mmh1=0.5P+0.15=0.5×10mm+0.15mm=5.15mmd1=d－2h1=60mm－2×5.15mm=49.7mm第二節(jié)矩形螺紋的車削一、矩形螺紋的尺寸計(jì)算b=05P+(第二節(jié)矩形螺紋的車削二、矩形螺紋車刀的幾何形狀圖1-4矩形螺紋圖1-5矩形螺紋車刀第二節(jié)矩形螺紋的車削二、矩形螺紋車刀的幾何形狀圖1-4矩形第二節(jié)矩形螺紋的車削三、矩形螺紋的車削方法第二節(jié)矩形螺紋的車削三、矩形螺紋的車削方法第三節(jié)梯形螺紋的車削一、米制梯形螺紋的各部分尺寸計(jì)算梯形螺紋分米制和英制兩種。國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，米制梯形螺紋的牙型角為30°。英制梯形螺紋在我國較少使用，其牙型角為29°。圖17梯形螺紋的牙型第三節(jié)梯形螺紋的車削一、米制梯形螺紋的各部分尺寸計(jì)算第三節(jié)梯形螺紋的車削表1-1梯形螺紋各部分名稱、代號(hào)及計(jì)算公式第三節(jié)梯形螺紋的車削表1-1梯形螺紋各部分名稱、代號(hào)及計(jì)算第三節(jié)梯形螺紋的車削二、梯形螺紋車刀的幾何形狀1高速鋼梯形外螺紋粗車刀2高速鋼梯形外螺紋精車刀圖1-8高速鋼梯形螺紋粗車刀圖1-9高速鋼梯形螺紋精車刀第三節(jié)梯形螺紋的車削二、梯形螺紋車刀的幾何形狀1高速鋼梯第三節(jié)梯形螺紋的車削3硬質(zhì)合金梯形外螺紋車刀圖112梯形內(nèi)螺紋車刀三、梯形螺紋的車削方法第三節(jié)梯形螺紋的車削3硬質(zhì)合金梯形外螺紋車刀圖112梯第三節(jié)梯形螺紋的車削表12梯形螺紋的車削方法第三節(jié)梯形螺紋的車削表12梯形螺紋的車削方法第四節(jié)蝸桿的車削一、蝸桿的齒形（1）軸向直廓蝸桿軸向直廓蝸桿（2）法向直廓蝸桿二、蝸桿主要參數(shù)的計(jì)算第四節(jié)蝸桿的車削一、蝸桿的齒形（1）軸向直廓蝸桿軸向直廓蝸第四節(jié)蝸桿的車削表13米制蝸桿的各部分名稱符號(hào)及尺寸計(jì)算第四節(jié)蝸桿的車削表13米制蝸桿的各部分名稱符號(hào)及尺寸計(jì)算第四節(jié)蝸桿的車削例15如圖115所示，已知蝸桿齒頂圓直徑da=42mm，齒形角為20°，軸向模數(shù)mx=3mm，頭數(shù)z=3，求蝸桿的各主要參數(shù)。解：根據(jù)表13中的計(jì)算公式齒距p=πmx=3.1416×3mm=9.425mm導(dǎo)程pz=zπmx=3×3.1416×3mm=28.27mm全齒高h(yuǎn)=2.2mx=2.2×3mm=6.6mm齒頂高h(yuǎn)a=mx=3mm齒根高h(yuǎn)f=1.2mx=1.2×3mm=3.6mm分度圓直徑d1=da－2mx=42mm－2×3mm=36mm齒根圓直徑df=d1－2.4mx=36mm－2.4×3mm=28.8mm齒頂寬（軸向）sax=0.843mx=0.843×3mm=2.53mm齒根槽寬efx=0697mx=0.697×3mm=2.09mm軸向齒厚sx=p/2=9.425mm/2=4.71mm導(dǎo)程角γtanγ=pz/πd1=28.27mm/3.1416×36mm=0.25γ=14°2′法向齒厚sn=p/2×cosγ=4.7125mm×0.97=4.571mm第四節(jié)蝸桿的車削例15如圖115所示，已知蝸桿齒頂圓直第四節(jié)蝸桿的車削圖1-15蝸桿零件圖三、蝸桿的車削方法1水平裝刀2垂直裝刀法第四節(jié)蝸桿的車削圖1-15蝸桿零件圖三、蝸桿的車削方法1第五節(jié)多線螺紋和多頭蝸桿的車削一、多線螺紋和多頭蝸桿1多線螺紋和多頭蝸桿的技術(shù)要求2車多線螺紋和多頭蝸桿的有關(guān)計(jì)算二、分線(或分頭)方法1軸向分線(分頭)法（2）用百分表、量塊、小滑板分線(分頭)法（1）用小滑板刻度分線(分頭)法圖118百分表和量塊分線(分頭)法第五節(jié)多線螺紋和多頭蝸桿的車削一、多線螺紋和多頭蝸桿1多第五節(jié)多線螺紋和多頭蝸桿的車削2圓周分線(分頭)法（1）利用三爪自定心卡盤、四爪單動(dòng)卡盤分線(分頭)（2）利用交換齒輪分線(分頭)（3）利用分度插盤分線(分頭)三、多線螺紋車削中的注意事項(xiàng)第五節(jié)多線螺紋和多頭蝸桿的車削2圓周分線(分頭)法（1）第六節(jié)梯形螺紋公差一、梯形螺紋公差帶位置與基本偏差二、梯形螺紋公差帶大小及公差等級(jí)三、螺紋的旋合長度四、梯形螺紋精度與公差帶的選用六、梯形螺紋公差表格應(yīng)用實(shí)例五、多線螺紋公差例17查表并確定Tr48×8—7H/7e各直徑上下偏差。解：此為一梯形螺紋副，先查表11，并計(jì)算出內(nèi)螺紋Tr48×8—7H各直徑上下偏差。然后再查表并計(jì)算出外螺紋Tr48×8—7e各直徑上下偏差。計(jì)算內(nèi)螺紋各直徑第六節(jié)梯形螺紋公差一、梯形螺紋公差帶位置與基本偏差二、梯形第六節(jié)梯形螺紋公差D4=d+2ac=48mm+2×0.5mm=49mmD2＝d－0.5P＝48mm－0.5×8mm=44mmD1＝d－P＝48mm－8mm＝40mm根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，已知梯形內(nèi)螺紋中徑D2、小徑D1的基本偏差EI=0，查表1-6，TD1=0630mm查表18，TD2=0530mm所以對(duì)于小徑，EI=0，ES=EI+TD1=0mm+0630mm=0.630mm對(duì)于中徑，EI=0，ES=EI+TD2=0mm+0530mm=0530mm故梯形內(nèi)螺紋小徑應(yīng)為40+0.6300mm，中徑應(yīng)為44+0.5300mm。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，大徑的基本偏差也為零，即EI=0，而且對(duì)其上偏差不作規(guī)定。計(jì)算外螺紋各直徑d=48mmd2=D2=44mmd3=d－2h3=d－2（0.5P+ac）=48mm-2（0.5×8mm+0.5mm）=39mm第六節(jié)梯形螺紋公差D4=d+2ac=48mm+2×0.5m第六節(jié)梯形螺紋公差根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，梯形外螺紋大徑d和小徑d3的基本偏差為0，即es=0，如圖1-24所示。查表1-7，Td=0.450mm查表1-9，Td2=0.400mm查表1-10，Td3=0.632mm查表1-4，梯形外螺紋中徑基本偏差為-0.132mm，即es=-0.132mm所以對(duì)于大徑es=0ei=es-Td=0mm－0.450mm=－0.450mm對(duì)于中徑es=－0.132ei=es－Td2=－0.132mm－0.400mm=－0.532mm對(duì)于小徑es=0ei=es－Td3=0mm－0.632mm=－0.632mm故梯形外螺紋φ4800-45mm,中徑φ440.1320.532mm,小徑應(yīng)為φ390-0.632mm。第六節(jié)梯形螺紋公差根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，梯形外螺紋大徑d和小徑d3第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測一、用三針法測量中徑表114三針測量梯形螺紋和蝸桿時(shí)的簡化計(jì)算公式例18用三針測量Tr40×7的絲杠。已知螺紋中徑的基本尺寸和極限偏差為365-0125-0480mm，使用35mm的量針，求千分尺的讀數(shù)M值的范圍。解：根據(jù)表1-14中,30°梯形螺紋M值的計(jì)算公式，第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測一、用三針法測量中徑表114三第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測已知量針dD=35mm則M=d2+4864dD－1866P=365mm+4864×35mm-1866×7mm=4046mm根據(jù)規(guī)定的極限偏差，M值應(yīng)在40355mm至3998mm范圍內(nèi)，螺紋中徑才合格。二、用單針法測量中徑A=M+d0/2圖1-25用單針測量螺紋中徑第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測已知量針dD=35mm則二、用第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測例19用單針測量例18中所列絲杠，測得螺紋大徑的實(shí)際尺寸d0=3980mm。使用35mm的量針，若用三針測量時(shí)，千分尺的讀數(shù)值M=4046mm，求單針測量時(shí)千分尺讀數(shù)值A(chǔ)的范圍。解：已知d0=39.80mm，M=40.46mm，d2=36.5-0.125-0.480mm。根據(jù)式（1-8），有A=M+d02=40.46mm+39.80mm2=40.13mm根據(jù)規(guī)定的極限偏差，A值應(yīng)在40.13-0.063-0.24mm范圍內(nèi)，中徑才合格。三、齒厚檢測例1-10測量一根軸向模數(shù)mx=5mm，線數(shù)z1=2，齒頂圓直徑da=60mm，求蝸桿的法向齒厚（sn）的基本尺寸。解：已知da=60mmmx=5mmz1=2根據(jù)表1-3公式導(dǎo)程pz=z1p=z1πmx=2×3.14×5mm=31.4mm分度圓直徑d1=qmx=da－2mx=60mm－2×5mm=50mm導(dǎo)程角tanγ=pz/πd1=31.4mm/314×50mm=0.2γ=11°18′第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測例19用單針測量例18中所列第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測根據(jù)式（19）sn=πmx/2cosγ=3.14×5/2×cos11°18′=7.85mm×0.9806=7.70mm圖1-26用齒厚游標(biāo)尺測量法向齒厚1-齒高卡尺2-齒厚卡尺第七節(jié)梯形螺紋和蝸桿的檢測根據(jù)式（19）圖1-26用齒厚本章主要介紹了矩形、梯形、多線螺紋和蝸桿的車削方法和相關(guān)工藝知識(shí)。通過本章的學(xué)習(xí)，了解梯形螺紋的精度等級(jí)和公差等級(jí)，了解蝸桿傳動(dòng)的特點(diǎn)，初步掌握螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響，熟練掌握矩形螺紋、梯形螺紋和蝸桿各部本章主要介紹了矩形、梯形、多線螺紋和蝸桿的車削方法和相關(guān)工藝分的名稱、尺寸計(jì)算及相應(yīng)車刀的幾何參數(shù)，掌握矩形螺紋、梯形螺紋、多線螺紋和蝸桿的車削方法和檢測方法，會(huì)分析車削矩形螺紋、梯形螺紋、多線螺紋和蝸桿時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防方法。分的名稱、尺寸計(jì)算及相應(yīng)車刀的幾何參數(shù)，掌握矩形螺紋、梯形螺1怎樣計(jì)算螺紋升角？螺紋升角的大小與螺紋直徑和導(dǎo)程有什么關(guān)系？2車削較大螺紋升角的螺紋時(shí)，對(duì)車刀后角有什么影響？如何確定螺紋車刀兩側(cè)后角的數(shù)值？3車削較大螺紋升角的螺紋時(shí)，水平裝刀在車削時(shí)有什么缺點(diǎn)？怎樣解決？4矩形螺紋車刀與切斷刀、車槽刀有什么區(qū)別？5試計(jì)算矩50×10螺紋的各基本尺寸。6畫出矩50×10螺紋的車刀圖，并標(biāo)注角度。7試計(jì)算Tr48×8—7c梯形螺紋大徑d、中徑d2，小徑d3的公差及上、下偏差。8試畫出車削Tr50×6螺紋高速鋼粗、精車刀圖，并標(biāo)注尺寸。9車削矩形螺紋和梯形螺紋的進(jìn)刀方法分別有哪些？10常用的蝸桿的齒形有哪些？11已知蝸桿（α=20°）齒頂圓直徑da=60mm，軸向模數(shù)mx=5，試求分度圓直徑d1、全齒高h(yuǎn)、齒頂寬sa和齒根槽寬ef。1怎樣計(jì)算螺紋升角？螺紋升角的大小與螺紋直徑和導(dǎo)程12如何根據(jù)蝸桿的齒形選用適當(dāng)?shù)难b刀方法？13什么叫多線螺紋？其作用是什么？導(dǎo)程與螺距的關(guān)系是什么？14多線螺紋的分線方法有哪兩類？每一類中有哪些具體方法？特點(diǎn)各是什么？15車床小滑板刻度盤每格為005mm，車削mx=3mm的雙頭蝸桿，若采用小滑板刻度盤分線法分線，試計(jì)算分線時(shí)小滑板刻度應(yīng)轉(zhuǎn)過多少格？16用三針測量Tr48×8—8e的梯形螺紋，求量針的最佳直徑dD和三針測量距M及其公差。17用單針測量Tr45×6梯形螺紋，量得梯形螺紋實(shí)際大徑d0=4196mm，求單針測量值A(chǔ)？18已知軸向模數(shù)mx=4mm，頭數(shù)z1=2，蝸桿的分度圓直徑d1=44mm，導(dǎo)程角γ=10°18′17″，求蝸桿分度圓處的法向齒厚sn的基本尺寸。18已知軸向模數(shù)mx=4mm，頭數(shù)z1=2蝸桿的分度圓直徑d1=44mm,導(dǎo)程角γ=10°18′17″，求蝸桿分度圓處的法向齒厚sn的基本尺寸。12如何根據(jù)蝸桿的齒形選用適當(dāng)?shù)难b刀方法？1怎樣計(jì)算螺紋升角？螺紋升角的大小與螺紋直徑和導(dǎo)程有什么關(guān)系？2車削較大螺紋升角的螺紋時(shí)，對(duì)車刀后角有什么影響？如何確定螺紋車刀兩側(cè)后角的數(shù)值？3車削較大螺紋升角的螺紋時(shí)，水平裝刀在車削時(shí)有什么缺點(diǎn)？怎樣解決？4矩形螺紋車刀與切斷刀、車槽刀有什么區(qū)別？5試計(jì)算矩50×10螺紋的各基本尺寸。6畫出矩50×10螺紋的車刀圖，并標(biāo)注角度。7試計(jì)算Tr48×8—7c梯形螺紋大徑d、中徑d2，小徑d3的公差及上、下偏差。8試畫出車削Tr50×6螺紋高速鋼粗、精車刀圖，并標(biāo)注尺寸。1怎樣計(jì)算螺紋升角？螺紋升角的大小與螺紋直徑和導(dǎo)程杜俊偉主編車工工藝學(xué)杜俊偉主編車工工藝學(xué)第三章金屬切削原理了解金屬形成的過程和切削的種類；掌握積屑瘤的定義、形成、優(yōu)缺點(diǎn)及影響積屑瘤產(chǎn)生的主要因素；了解加工硬化現(xiàn)象的產(chǎn)生及其對(duì)切削加工的影響；掌握切削力的來源、分解，研究切削分力的實(shí)用意義和影響切削力的主要因素；第三章金屬切削原理了解金屬形成的過程和切削的種第三章金屬切削原理

懂得切削力、切削功率的計(jì)算；了解掌握車刀圖的畫法，進(jìn)一步掌握刀具的幾何參數(shù)；了解刀具的磨損形式、磨損過程、刀具磨損限度、壽命及影響刀具壽命的主要因素；第三章金屬切削原理懂得切削力、切削功率的計(jì)算第三章金屬切削原理掌握切削的控制；懂得減小工件表面粗糙度值的方法；了解硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀的特點(diǎn)、結(jié)構(gòu)、刀片夾緊形式及使用時(shí)的注意事項(xiàng)；掌握麻花鉆的修磨。第三章金屬切削原理掌握切削的控制；懂得減小工件表面粗糙第一節(jié)金屬切削過程一、切削的形成二、切屑的類型

1.帶狀切屑2.節(jié)狀切屑（擠裂切屑）3.崩碎切屑三、積屑瘤圖3-2切削類型a)帶狀切屑b)節(jié)狀切屑c)崩碎切屑第一節(jié)金屬切削過程一、切削的形成1.第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤

1.積屑瘤的形成

圖3-3稍屑瘤第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤1第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤

2.積屑瘤對(duì)加工的影響（1）保護(hù)刀具（2）增大實(shí)用前角（3）增加背吃刀量（4）影響表面粗糙度值

圖3-4積屑瘤對(duì)加工的影響第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤

3.影響積屑瘤產(chǎn)生的因素

（1）工件材料的影響（2）切削速度的影響

（3）刀具前角的影響

（4）刀具表面粗糙度的影響

（5）切削液的影響

第一節(jié)金屬切削過程三、積屑瘤3.影響積屑瘤產(chǎn)生的因第一節(jié)金屬切削過程四、加工硬化

1.加工硬化的形成

2.加工硬化對(duì)加工的影響

圖3-6刀尖圓弧與加工硬化第一節(jié)金屬切削過程四、加工硬化1.加工硬化的形成第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

1.切削力的來源圖3-7切削力及其分力

第一節(jié)金屬切削過程五、切削力1.切削力的來源第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

2.切削力的分解

第一節(jié)金屬切削過程五、切削力 2.切削力的分解第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

3.切削時(shí)三個(gè)切削分力的實(shí)用意義（1）切削力（2）背向力（3）進(jìn)給力

第一節(jié)金屬切削過程五、切削力 3.切削時(shí)三個(gè)切削分第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

4.影響切削力的因素（1）工件材料的影響（2）刀具幾何參數(shù)的影響1）前角2）主偏角3）刀尖圓弧半徑4）刃傾角圖3-10主偏角對(duì)和的影響a)b)c)

第一節(jié)金屬切削過程五、切削力 4.影響切削力的因素第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

(3)切削用量的影響1）背吃刀量（）和進(jìn)給量（f）的影響2）切削速度

4.影響切削力的因素第一節(jié)金屬切削過程五、切削力第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

5.切削力和切削功率的計(jì)算（1）切削力的近似計(jì)算第一節(jié)金屬切削過程五、切削力5.切削力和切削功率第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

5.切削力和切削功率的計(jì)算（2）切削功率的計(jì)算第一節(jié)金屬切削過程五、切削力5.切削力和切削功率第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

5.切削力和切削功率的計(jì)算（2）切削功率的計(jì)算例3-1已知工件材料為45鋼，用YT15車刀車削外圓，切削用量，，，試計(jì)算機(jī)床電動(dòng)機(jī)功率（機(jī)床電動(dòng)機(jī)功率）能否滿足上述加工條件。第一節(jié)金屬切削過程五、切削力5.切削力和切削功率第一節(jié)金屬切削過程五、切削力

5.切削力和切削功率的計(jì)算（2）切削功率的計(jì)算第一節(jié)金屬切削過程五、切削力5.切削力和切削功率第一節(jié)金屬切削過程六、切削熱和切削溫度

1.切削熱的來源和傳散2.影響切削溫度的主要因素（1）刀具幾何角度的影響前角（）影響：主偏角（）的影響：（2）切削用量的影響1）切削速度2）進(jìn)給量3）背吃刀量（3）被加工材料的影響第一節(jié)金屬切削過程六、切削熱和切削溫度1.切削熱的第二節(jié)車刀工作圖圖3-11車刀工作圖第二節(jié)車刀工作圖圖3-11車刀工作圖第二節(jié)車刀工作圖1）首先應(yīng)判斷車刀使用時(shí)的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向，確定主切削刃和副切削刃。2）畫出車刀在基面上的投影圖?？蓸?biāo)注主偏角和副偏角。3）作主切削刃的延長線，然后畫正交平面圖?？蓸?biāo)注前角，后角、倒棱及斷屑槽尺寸。4）作副切削刃的延長線，然后畫剖面圖。可標(biāo)注副后角及副前角一般不注，副前角是在副切削刃的正交平面內(nèi)，前面與基面之間的夾角。它的大小由前角、主偏角、副偏角及刃傾角的數(shù)值決定）。5）畫切削平面向視圖（圖中S向）。可標(biāo)注刃傾角。6）如刀尖處形狀較為復(fù)雜，或標(biāo)注尺寸的部位過小時(shí)，可作刀尖局部放大圖。標(biāo)注刀尖圓弧半徑及修光刃長度等。7）畫出刀柄重合剖面，標(biāo)注刀柄尺寸。8）標(biāo)注其他參數(shù)，如刀片的型號(hào)和牌號(hào)、刀柄的材料、切削用量、刀具的特點(diǎn)及使用注意事項(xiàng)等。第二節(jié)車刀工作圖1）首先應(yīng)判斷車刀使用時(shí)的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向，第三節(jié)刀具的磨損一、刀具的磨損形式1正常磨損（1）后面磨損（2）前面磨損（3）前、后面同時(shí)磨損2非正常磨損（1）卷刃（2）破損圖3-12刀具的磨損形式a)后面磨損b)前面磨損c)前、后面同時(shí)磨損第三節(jié)刀具的磨損一、刀具的磨損形式圖3-12第三節(jié)刀具的磨損二、刀具的磨損過程1初期磨損階段（OA段）2正常磨損階段（AB段）3急劇磨損階段（BC段）圖3-13刀具磨損過程曲線三、刀具磨損限度和刀具壽命1刀具磨損限度2刀具壽命3刀具總壽命四、影響刀具壽命的主要因素第三節(jié)刀具的磨損二、刀具的磨損過程圖3-13刀具磨損過程第四節(jié)切屑的控制一、斷屑的原因二、影響斷屑的因素1斷屑槽的形狀2斷屑槽的寬度3切削用量

(1）進(jìn)給量（2）背吃刀量（3）切削速度4刀具幾何角度（1）前角（2）主偏角（3）刃傾角第四節(jié)切屑的控制一、斷屑的原因第四節(jié)切屑的控制6.斷屑槽斜角（1）外斜式（2）平行式（3）內(nèi)斜式第四節(jié)切屑的控制第五節(jié)減小工件表面粗糙度值的方法一、影響工件表面粗糙度的因素1.殘留面積2.積屑瘤3.振動(dòng)4.鱗刺圖3-18殘留面積第五節(jié)減小工件表面粗糙度值的方法圖3-18殘留面積第五節(jié)減小工件表面粗糙度值的方法二、減小表面粗糙度值的方法1減小殘留面積的高度（1）減小主偏角和副偏角（2）增大刀尖圓弧半徑（3）減小進(jìn)給量2避免積屑瘤的產(chǎn)生