PAGE1-高蕪高速公路（江蘇段）工程項目GW-3太字圩港橋基礎及下部構造工程施工技術方案一、工程概況太字圩港橋位于張家港楊舍鎮(zhèn)晨南村晨南排澇站北側約150m處跨越太字圩港，橋梁與太字圩港交叉樁號為K5+989.828，橋梁全長157.2m，橋寬2×16.9m。凈空6×4.5m。橋梁上部結構跨徑組合為5×30m，全橋共分為一聯(lián)，采用裝配式預應力砼連續(xù)箱梁。本橋為等寬橋，全寬34.5m。橋梁下部結構采用柱式墩，肋式臺，鉆孔樁基礎。樁基均為摩擦樁設計，橋臺后10m范圍內及錐坡、溜坡采用實心六角預制塊防護。1.1本橋基礎及下部構造主要分項工程數量為：鉆孔灌注樁：砼標號為水下C30，共計40根樁，其中φ1.2m鉆孔樁24根，φ1.5m鉆孔樁16根。承臺：砼標號為C30，共計4個。系梁：砼標號為C30，共計4個。立柱：砼標號為C30，共計16根。肋式臺：砼標號為C30，共計4道。墩臺帽：砼標號為C30，墩帽8個，臺帽4個。1.2主要工程材料水泥采用海螺水泥。普通鋼筋：采用沙鋼，直徑＜12mm的采用HPB235熱軋光圓鋼筋，直徑≥12mm的采用HRB335熱軋帶肋鋼筋。二、施工技術方案2.1鉆孔灌注樁施工2.1.1施工設備準備（1）根據現(xiàn)場不同的地質條件，配備好旋挖鉆、回旋鉆機、吊車、挖掘機、導管、隔水栓、儲料斗、泥漿泵等，確保鉆機性能良好，滿足施工要求，試運轉正常，鉆頭直徑不小于設計孔徑。（2）鉆頭直徑不小于設計樁徑，滿足成孔直徑要求。（3）鉆桿要求直順、潔凈無油污。（4）導管采用直徑不小于30㎝的鋼導管，總長度滿足使用要求，并配有0.5m、1m、1.5m的調節(jié)管節(jié)。導管試拼及密閉性良好，報驗合格。（5）護筒采用鋼護筒，外徑比樁徑大20cm，陸上樁基護筒頂宜高于原地面30cm，水中樁基護筒頂宜高于水面2.0m。淺水區(qū)域平臺應高出最高水位50cm-100cm，并有穩(wěn)定護筒內水頭的措施。（6）發(fā)電機、攪拌機、泥漿泵、電焊機滿足施工要求，試運轉正常。（7）探孔器直徑為不小于設計樁徑、有效長度為4~6倍鉆孔樁的直徑，按規(guī)范要求制作，提前報驗合格。（8）泥漿比重秤、含砂率量測管、稠度儀精度符合要求。（9）測繩材質為直徑2mm細鋼絲線，長度50m，刻度標識準確無誤，測深錘重量滿足規(guī)范要求。（10）根據現(xiàn)場實際情況開挖泥漿池，大小滿足兩個2根樁的儲漿量，沉淀池采用二級沉淀。泥漿池和沉淀池安全警示牌醒目。（11）修建好進場臨時便道，確保進場道路暢通。（12）施工現(xiàn)場配備各種安全標識、標牌、宣傳條幅，符合安全生產、文明施工要求。（13）勞動力計劃安排：每臺鉆機配技術工4人，.2.1初步放樣施工前先排水、修路、清除樁基位置的雜草和淤泥，換填素土并整平壓實，使施工機具順利進出，能保證鉆機在施工中平穩(wěn)。根據復核后的樁號坐標采用全站儀進行測量放樣，定出樁位并打上木樁，再釘上小鐵釘，然后引出護樁并作明顯標志以防止施工中破壞，做好放樣記錄并報監(jiān)理工程師復測；護筒埋設好后用水準儀測出護筒標高，算出鉆孔長度，以便在施工中用測繩控制鉆孔深度。埋設護筒護筒埋設是重要一環(huán)，起到定位、導向，靠筒內水位和泥漿比重使孔內水壓大于外部水壓，防止塌孔，護筒內徑比樁經大200mm，護筒高度宜高出地面0.3m或水面2.0m，護筒的埋設深度應根據設計要求或樁徑及水文地質情況確定，陸上樁基護筒采取挖埋法，護筒底部和四周所填粘質土必須分層夯實，埋設時位置要準確，護筒要豎直，一般情況埋置深度宜為2m；水中樁基護筒采取振動錘打入法，應打入到河床穩(wěn)定土層，確保在施工期間水頭高不小于1m；有沖刷影響的河床，應沉入沖刷線以下不少于1.0~1.5m。護筒中心豎直線應與樁中心線重合，平面允許誤差不大于50mm，豎直線傾斜不大于1％，護筒頂部焊加強筋和吊耳，開出水口，鉆進過程中要經常檢查是否發(fā)生偏移和下沉，并及時糾正。泥漿池、沉淀池開挖及泥漿調制（1）泥漿池、沉淀池開挖：施工前選定泥漿池及沉淀池的位置，泥漿池宜低于沉淀池，泥漿經過沉淀后流入泥漿池，以便泥漿能循環(huán)利用。根據樁基的直徑及孔深確定泥漿池及沉淀池的大小，泥漿池的體積宜為井孔體積的1.5倍。沉淀池宜位于易清理沉淀物的位置，其體積宜大于井孔體積。在水源不方便的位置，應開挖清水池。（2）泥漿調制：針對粉砂土層易坍塌的特點，要求配置的泥漿護壁速度快、效果好。因此選擇由膨潤土或粘性土和水攪拌而成的優(yōu)質泥漿。旋挖鉆機作業(yè)旋挖鉆機采用筒式鉆斗。在樁位復核正確，護筒埋設符合要求，護筒、地面標高已測定的基礎上，鉆機才能就位；樁機定位要準確、水平、垂直、穩(wěn)固,鉆機導桿中心線、回旋盤中心線、護筒中心線應保持在同一直線。旋挖鉆機就位后，利用自動控制系統(tǒng)調整其垂直度，鉆機安放定位時，要機座平整，機塔垂直，轉盤（鉆頭）中心與護筒十字線中心對正。鉆機就位后對鉆盤中心位置和鉆桿垂直度復核檢查，需符合規(guī)范要求。開始旋挖鉆進時，注入調制好的泥漿，然后進行鉆孔。當鉆頭下降到預定深度后，旋轉鉆斗并施加壓力，將土擠入鉆斗內，儀表自動顯示筒滿時，鉆斗底部關閉，提升鉆斗將土卸于堆放地點，然后用裝載機清理出施工現(xiàn)場。在護筒刃腳處，宜低檔慢速鉆進，使刃腳處有牢固的護壁。鉆至刃腳下1m后可按土質以正常速度鉆進，再通過粉砂層時，放慢鉆進速度，進尺速度不得超過3m/小時，增加鉆機空鉆循環(huán)圈數，以加強護壁效果。鉆機施工過程中保證泥漿面始終不得低于護筒底部，保證孔壁穩(wěn)定性。通過鉆斗的旋轉、削土、提升、卸土和泥漿撐護孔壁，反復循環(huán)直至成孔?；匦@機作業(yè)鉆機安放前，先將樁孔周邊墊平，使地面平整，確保鉆機安放到位機身平穩(wěn)，鉆機就位時應確保鉆桿中心和樁位中心在同一鉛垂線上，其對中誤差不得大于10mm；鉆機就位后，測量鉆機平臺或護筒標高來控制鉆孔深度，避免超鉆或少鉆。同時填寫報驗單，經監(jiān)理工程師對鉆機的對中、平臺水平、鉆桿垂直度檢查驗收同意后，方可開始鉆孔。正式鉆孔前，鉆機要先進行運轉試驗，檢查鉆機的穩(wěn)定和機況，確保后面成孔施工能連續(xù)進行。成孔過程中邊鉆進邊注入泥漿護壁。開孔前，先起動泥漿泵，開動鉆機慢速回轉下放鉆頭至孔內。鉆進到2～3m后逐漸加大轉速和鉆壓正常鉆進。在鉆進中注意檢測鉆機鉆桿的垂直度，回轉平臺的水平，并隨時調整，做好詳細記錄。在成孔施工中還應根據不同的地層適時調整鉆具類型、進尺速度、回轉速度、提放速度、泥漿配比等參數。特別在沙層或砂礫層施工時時，進尺速度、回轉速度、提放速度、泥漿配比等參數均需進行調整，避免塌孔。鉆進作業(yè)停止時必須提起鉆頭，防止浮渣埋鉆，防止工具及鉆具掉入孔內。同時將挖取上來的土渣暫放在鉆機尾部，嚴禁堆放在鉆孔附近。成孔結束后，對成孔質量進行檢測，及時請監(jiān)理驗收。成孔及第一次清孔在鉆至設計后，向監(jiān)理進行報驗，合格后，進行第一次清孔，清孔采取換漿法，用優(yōu)質泥漿替換孔內含鉆渣較多的泥漿。第一次清孔完成后，經監(jiān)理認可，開始提鉆。下鋼筋籠第一次清孔報驗合格，拆除鉆桿，下探孔器，采用汽車式起重機。探孔器必須能順利下放至孔底，以確認鉆孔的豎直度及孔徑符合要求，也沒有出現(xiàn)局部縮孔現(xiàn)象，然后下鋼筋籠。鋼筋籠在鋼筋加工場內加工成型，應根據起吊設備情況進行分節(jié)。鋼筋籠接頭采用單面搭接焊，焊縫長度不小于10d。為了保證骨架起吊時不變形，采用三點起吊，即吊機利用主副鉤配合起吊。骨架起吊后，鋼筋籠順直無彎曲，當骨架進入孔口后，將骨架扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁，同時解除臨時支撐。骨架下降到最后一個加勁筋處時，用工字鋼穿過加勁筋將骨架臨時支承于孔口枕木上。吊來第二節(jié)鋼筋骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同一豎直線上，進行焊接，最后一個接頭焊接好后，全部接頭就可下沉入孔內。每一節(jié)接頭完成后，由項目部技術人員會同現(xiàn)場監(jiān)理對鋼筋焊縫逐根檢查，確保焊縫質量100%合格。骨架最上端定位：平面位置由護樁來確定；高度由吊筋的長度來確定，然后在吊筋的吊環(huán)內插入10#工字鋼支撐在枕木上。吊筋采用雙股φ10的光圓鋼筋，四個吊點來懸掛整個鋼筋籠。鋼筋籠下放到位后，要對其頂端定位并固定，防止灌注混凝土時鋼筋籠偏移、上浮。下導管及二次清孔導管在使用前必須進行水密承壓試驗，導管長度根據計算，應滿足鉆孔樁灌注要求。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力的1.3倍。下完鋼筋籠立即下導管，下完導管后立即進行二次清孔。鉆孔灌注樁成孔質量標準見下表：項目規(guī)定值或允許偏差鉆孔樁沉淀厚度（mm）沉淀層≤50清孔后泥漿指標相對密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa·s；含砂率：＜2%；膠體率＞98%灌注水下混凝土混凝土在項目部拌和站集中拌制（拌和站調試結束前或故障期間原地面以下砼擬采用商混，已上報并獲批復），由3輛混凝土罐車運送至現(xiàn)場。灌注前將導管下落到孔底，回提30~40cm，首盤封底用2.0m3大料斗進行灌注，第一輛砼灌車為8m3砼，放滿料斗后，待隔水栓提起后立即開始放料，不得停頓，第一車混凝土澆筑完畢后測得導管埋深應不小于1m。灌注過程中每灌一車對砼的上升高度進行量測，以確定導管埋置深度，并與砼的實際灌入量進行校核，及時拆除導管，確保導管埋置深度控制在2~6ｍ?；炷撩嫔仙浇咏摻罨\底口時，應注意放慢澆筑速度，防止鋼筋籠上浮，當混凝土埋過鋼筋籠底端4m時，將導管提至鋼筋籠底端2米以上，灌注開始后，應緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停頓。灌注接近樁頂時，采用抬高灌注點以增大壓差的方法進行灌注。最終灌注的樁頂高程比設計高程高出不小于1m。最后一節(jié)導管拔出時，緩慢進行，防止造成樁頂泥芯。0破樁頭混凝土應待其強度達到設計強度后由人工進行破除，直至設計高程并且要保證鑿除到密實、新鮮的砼，要保持鋼筋的完整。澆注頂部混凝土前，可以在豎向鋼筋上加套筒，以便樁頭混凝土破除時方便移除混凝土，并保護鋼筋。1成樁檢測到達檢測齡期后，委托業(yè)主要求的有資質的檢測單位進行檢測，樁基檢測采取小應變法，預埋聲測管的采用超聲波法檢測，檢測合格后方可進行下一工序施工。鉆孔灌注樁實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（Mpa)在合格標準內按附錄D檢查2樁位（mm)群樁100全站儀或經緯儀：每樁檢查排架樁允許50極值1003孔深(m)不小于設計測繩量：每樁測量4孔徑(mm)不小于設計探孔器：每樁測量5鉆孔傾斜度（mm)0.5%樁長，且不大于500用側壁儀或鉆桿垂線法：

每樁檢查6沉淀層厚度（mm)摩擦樁符合設計規(guī)定沉淀盒或標準測錐：每樁檢查支撐樁不大于設計規(guī)定7鋼筋骨架

底面高程（mm)±50水準儀：測每樁骨架頂面高程后反算2.2承臺或系梁的施工2.2.1測量放樣根據復核無誤的施工圖紙數據放出承臺（系梁）基坑開挖邊線。2.2.2基坑開挖橋臺承臺（系梁）基坑采用挖掘機開挖?；舆吰掳?:1考慮，如邊坡不穩(wěn)，則以簡易板樁進行臨時支護。機械開挖至承臺（系梁）底標高以上15cm左右時，改用人工挖土，以減少對基底土層的擾動。開挖到設計標高后鑿除樁頭預留混凝土2.2.3樁頭清理及樁基檢測樁頭應采用風鎬或人工鑿除，嚴禁采用炸藥或膨脹劑等材料進行，也不得使用大功率鎬頭機進行。2.2.4樁頭鋼筋清理在樁基檢測合格后，將樁頭鑿平，用全站儀放出立柱中心點，報測量監(jiān)理工程師復核，合格后進行樁頭鋼筋整理。2.2.5底模鋪設在鉆孔樁施工結束并經檢驗合格后，夯實基底，鋪一層碎石并抹上砂漿或澆筑低標號砼隔離泥土。2.2.6樁頂承臺鋼筋網鋪設及承臺或系梁鋼筋綁扎經監(jiān)理工程師檢驗合格，進行承臺施工時應根據圖紙要求，在樁身頂端的承臺平面處鋪設一層8×12.5cm的φ16鋼筋網，當基樁樁頂主筋伸入承臺連接時上述鋼筋不得截斷。承臺（系梁）鋼筋的下料和制作在鋼筋加工棚內進行，運至現(xiàn)場綁扎成型，注意預埋墩柱鋼筋并保證墩柱預埋鋼筋位置準確，最后在承臺（系梁）鋼筋骨架下面和側面綁扎保護層墊塊。2.2.7立模承臺（系梁）模板采用大塊定型鋼模板，人工配合吊車安裝，加固采用鋼筋拉桿對拉并通過建筑鋼管打入地基支撐的方式。2.2.8砼澆筑承臺（系梁）混凝土在拌和場內拌和，用混凝土運輸車運到施工現(xiàn)場，用吊機配吊斗車灌注到模板內，澆筑分層厚度控制在30cm以內，混凝土的振搗采用插入式振搗器。澆筑過程中設專人隨時檢查鋼筋和模板的穩(wěn)固性，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。2.2.9養(yǎng)生、拆模混凝土澆筑完成后，表面應抓好時機進行抹平，養(yǎng)生期內應覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，達到規(guī)定強度后拆除側面模板。2.2.10承臺承臺實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPa)在合格標準內按附錄D檢查2尺寸（mm)±30尺量：長、寬、高檢查各2點3頂面高程(mm)±20水準儀：檢查5處4軸線偏位(mm)15全站儀或水準儀：檢查3-5處2.3墩柱施工2.3.1測量放樣在樁基檢測合格后，將樁頭鑿平，用全站儀放出立柱中心點，報測量監(jiān)理工程師復核，合格后進行樁頭鋼筋整理和立柱鋼筋籠安裝。2.3.2鋼筋加工及安裝立柱鋼筋在鋼筋加工場內統(tǒng)一加工成鋼筋籠，運到現(xiàn)場進行安裝。鋼筋加工時，鋼筋的表面應潔凈，主筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。主筋接長、立柱鋼筋籠與樁基鋼筋籠相接處采取搭接焊，搭接焊時采用J502或J506焊條。主筋安裝時，同一斷面接頭數量不得超過該斷面主筋面積的50%。鋼筋籠加工操作順序：加工加強箍筋→安裝主筋→綁扎螺旋箍筋先在加強箍筋上標出主筋點位，然后帶線將加強箍筋調正，逐根將主筋焊在加強筋上，焊接后注意控制電流和引弧位置，防止燒傷主筋。在綁扎螺旋箍筋時，在主筋上標出間距，再按線綁扎，每個與主筋相接的位置均應綁扎牢靠，綁扎箍筋時，扎絲頭彎向立柱內側。在吊裝鋼筋籠前,按報檢合格的立柱中心，對樁頭鋼筋進行整理，使整理后的樁頭鋼筋籠與立柱中心對正，然后安裝立柱鋼筋籠。立柱鋼筋籠運到現(xiàn)場后用吊機進行安裝，吊起基本就位后,在鋼筋籠頂端加強箍筋處中心懸掛垂球，調整鋼筋籠平面位置和豎直度，直至鋼筋籠中心與樁頭上的中心對應，然后將立柱鋼筋籠與樁頭鋼筋點焊固定，安裝變截面段的螺旋箍筋，經監(jiān)理工程師驗收合格后，安裝變截面模板。2.3.3變截面模板安裝、砼澆筑及養(yǎng)生變截面模板采用定制的圓柱形鋼模板，安裝好后外側用鋼管斜撐加固。砼采用攪拌運輸車運到澆筑現(xiàn)場，用滑槽將砼輸送到模板內，用插入式振動器進行振搗，澆筑完成后覆蓋土工布灑水養(yǎng)生。2.3.4安裝立柱模板墩柱模板應采用定型鋼模，面板采用厚度不小于5mm的鋼板，后面用槽鋼或角鋼加強，以保證模板具有一定的剛度，起吊和澆筑時不易產生變形，拼縫位置宜設置定位銷，控制錯臺現(xiàn)象。墩柱模板在現(xiàn)場拼裝成型，內側刷無色機油作為脫模劑，用吊車起吊安裝就位，為防止混凝土澆筑過程中模板傾斜、移位，模板四周用建筑鋼管搭建支架加固，頂端用三個方向的纜風繩拉緊。2.3.5砼澆筑及養(yǎng)生墩柱混凝土采用串筒澆筑，確保出料口與澆筑面之間的距離小于2.0m，嚴防離析，采取措施讓振搗工人進入模板內靠近混凝土面振搗，確保不漏振、過振?；炷撂涠瓤筛鶕F(xiàn)場氣溫適當控制，一般情況下，混凝土在入模后，應保持5～7cm之間，泵送混凝土可保持在12～14cm之間。拆模后應立即用土工布將墩柱包裹，并進行墩頂滴漏養(yǎng)生，混凝土的灑水養(yǎng)護時間一般為7d，可根據空氣的濕度及周圍環(huán)境情況適當增加或縮短；當氣溫小于5℃時，應采取蓄熱養(yǎng)生。對于暫不進行蓋梁施工的立柱頂端外露鋼筋，采用PVC管外套，并用膠帶包裹，防銹蝕。2.3.6墩柱成品檢測柱或薄壁墩身實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPa）在合格標準內按附錄D檢查2相鄰間距（mm）±20尺或全站儀測量：檢查頂、中、底3處3豎直度（mm）0.3%H且不大于20吊垂線或經緯儀：測量2點4柱（墩）頂高程（mm）±10水準儀：測量3處5軸線偏位（mm）10全站儀或經緯儀：縱、橫個測量2點6斷面尺寸（mm）±15尺量：檢查3個斷面7節(jié)段間錯臺（mm）3尺量：每節(jié)檢查2-4處注：H為墩身或柱高度墩、臺身實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPa)在合格標準內按附錄D檢查2斷面尺寸（mm)±20尺量：檢查3個斷面3豎直度或斜度(mm)0.3%H且不大于20吊垂線：測量2點4頂面高程(mm)±10水準儀：測量3處5軸線偏位(mm)10全站儀：縱橫各測兩點6節(jié)段間錯臺(mm)5尺量：每節(jié)檢查4處7大面積平整度(mm)52m直尺：豎直、水平

兩個方向8預埋件位置(mm)符合設計規(guī)定尺量：每件2.4蓋梁施工2.4.1施工放樣墩柱拆模后，用全站儀測放墩柱頂面中心位置及標高，并報請監(jiān)理復核，監(jiān)理復核無誤后方可施工下道工序。2.4.2施工準備1、鑿除墩柱頂混凝土浮碴，并鑿毛、沖洗干凈。2、各種必備的施工機械、工具、材料全部備齊，并在使用前試運行，保證了其狀態(tài)的良好。3、鋼筋加工設備能夠滿足鋼筋加工施工的需要。4、混凝土攪拌運輸車能滿足混凝土運輸需要。2.4.3蓋梁施工模板加工蓋梁模板應采用定型鋼模，模板面板厚度不得小于6mm，后面用槽鋼加強，以保證模板具有一定的剛度，蓋梁內無對穿拉桿；拼縫位置宜設置定位銷，控制錯臺現(xiàn)象；模板制作完成后應進行試拼，檢查模板的剛度、平整度、接縫密合性及結構尺寸等。底模安裝及施工放樣在蓋梁施工時，在立柱上安裝抱箍,為防止抱箍下滑，在抱箍下設撐桿支撐在穩(wěn)定的地面，然后在抱箍上設置工字鋼橫梁，加固后在鋼橫梁上鋪設方木，最后在方木頂鋪設墩帽底模，并木楔調整方木的標高以使底模的頂面標高等于墩帽底面設計標高。在相鄰柱間及帽梁向外懸挑處的“工”字鋼下面，采用圓木進行頂撐，防止砼澆筑時撓度過大。鋼筋加工制作及鋼筋綁扎蓋梁鋼筋在鋼筋加工場內下料加工，運到現(xiàn)場進行安裝。對于旱地蓋梁，鋼筋骨架在相應橋跨間的平整空地上綁扎成型用吊機吊起安裝到墩帽上；對于水中蓋梁，蓋梁鋼筋直接在蓋梁底模上綁扎成型。為保證混凝土保護層的厚度，在鋼筋骨架底面錯開放置適當數量梅花形高強砂漿保護層墊塊，一般要求間距0.8～1m應設置一只墊塊，如果鋼筋直徑較小，則還應適當加密墊塊的間距。鋼筋骨架側面的墊塊采用綁扎。最后還應注意預埋支座及防震擋塊鋼筋。蓋梁側模安裝蓋梁底面和側面模板均采用大塊鋼模板，模板用鋼管圍囹通過φ16拉桿加固，模板表面涂色拉油作為脫模劑。模板加固完成后，要全面檢查，確保其幾何尺寸、標高等符合設計要求，整體剛度和穩(wěn)定性可靠。另外模板兩側用倒鏈進行對拉，保證模板具有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性，支撐牢固。模板的架立要精確，特別是模板的幾何尺寸、軸線位置、頂面高程、模板牢固以及美觀程度，并設專人在砼灌筑時經常檢查模板及預埋鋼筋的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發(fā)生變形，做到不跑模、不漏漿、不錯位。另外模板內面應刷隔離劑，使工程質量達到內實外美。砼澆筑（1）鋼筋、模板安裝完畢后在模板上標注墊石位置及標高，經監(jiān)理工程師驗收合格后灌注混凝土。（2）混凝土拌制采用電子計量，計量器具應定期檢定。（3）蓋梁砼采用插入式振動捧進行振搗，振搗時應分層進行，厚度為30-40cm（即振動器作用部分長度的1.25倍），且一次連續(xù)灌筑。（4）嚴格控制砼坍落度，可根據現(xiàn)場氣溫適當控制，一般情況下，混凝土在入模時，應保持5～7cm之間，泵送混凝土制備時應保持在12～14cm之間。砼適當振搗，以砼不再下沉，表面開始泛漿，不出現(xiàn)氣泡為止。（5）澆筑砼堅持動態(tài)質量控制和“三方值班制”，人、機、料、工各環(huán)節(jié)有一不具備，不得開盤。（6）混凝土宜采用泵車輸送，從兩頭和跨中向墩頂澆筑。砼拆模及養(yǎng)生模板及支架的拆除應遵循先支后拆、后支先拆的順序進行，嚴禁隨地亂扔，應及時對模板進行除污、除銹和防銹等維修保養(yǎng)。拆除的支架及模板等應碼放整齊、堆放有序。拆模后對結構物應立即進行灑水或滴漏養(yǎng)生，混凝土的灑水養(yǎng)護時間一般為7d，可根據空氣的濕度及周圍環(huán)境情況適當增加或縮短；當氣溫小于5℃時，應采取蓄熱養(yǎng)生。2.5肋式臺身施工2.5.1肋身部位鑿毛、清理承臺施工完畢后，安排人員將承臺頂肋式臺身部分用鑿毛機進行鑿毛處理并清理干凈。2.5.2施工放樣對施工圖紙?zhí)峁┡_身數據復核無誤后，用全站儀放出肋式臺身縱向、橫向控制線和臺身邊線。2.5.3鋼筋綁扎肋身豎向主筋連接和定位完成后，由現(xiàn)場技術員用線垂測量主筋保護層厚度，確定保護層厚度滿足要求后方可進行水平筋的綁扎。水平筋綁扎時應貼緊主筋，綁扎鋼筋時注意綁扎高強度砂漿保護層墊塊，以保證凈保護層厚度。2.5.4立臺身模板臺身模板采用大塊組合鋼模板，安裝時鋼模表面刷脫模劑，鋼模接縫間墊不干膠條以防止漏水泥漿，采用鋼管圍囹通過Φ16鋼筋拉桿對拉加固，四周搭建井字架并可靠地與鋼模連接固定成整體。2.5.5臺身混凝土的澆筑及養(yǎng)生與2.3.5墩柱施工砼澆筑及養(yǎng)生方案相同。2.6臺帽施工肋板式橋臺帽為在肋板澆筑完后，進行橋臺填土，填土時臺前臺后均衡填筑壓實，臺前填土應超寬50～100cm填筑，填土到臺帽底標高以上后，再開挖路基至臺帽底標高進行臺帽施工。臺帽施工，模板、鋼筋安裝、砼澆筑、養(yǎng)生方案與2.4蓋梁施工相似，在此不再闡述。墩、臺帽或蓋梁實測項目見附表：墩、臺帽或蓋梁實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPa)在合格標準內按附錄D檢查2斷面尺寸（mm)±20尺量：檢查3個斷面3軸線偏位(mm)10全站儀：縱橫各測量2點4頂面高程(mm)±10水準儀：檢查5處5支座墊石預留位置(mm)10尺量：每個三、橋梁施工質量通病及防治3.1鉆孔過程中出現(xiàn)的質量問題及防治3.1.1護筒冒水（1）造成原因：埋設護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞。（2）防治措施：在埋筒時，坑地與四周應選用有適當含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔，使護筒內保持適當的水頭高度，下鉆時應防止鉆頭碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時，應立即停止鉆孔，用粘土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應重新安裝護筒。3.1.2孔壁坍陷（1）造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。（2）防治措施：在松散易坍的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優(yōu)質的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。成孔后，待灌時間一般不應大于3小時，并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。3.1.3縮孔（1）造成原因：塑性土膨脹。（2）防治措施：采用優(yōu)質泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹?；蛟趯д魍鈧群附右欢〝盗康暮辖鸬镀?，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。3.1.4鉆孔偏斜（1）造成原因：鉆機安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。（2）防治措施：先將場地夯實平整，軌道枕木宜均勻著地；安裝鉆機時要求轉盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于2cm。在不均勻地層中鉆孔時，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要打慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上，重新鉆進。3.1.5樁底沉渣量過多（1）造成原因：清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。（2）防治措施：成孔后，鉆頭提高孔底10~20cm，保持慢速空轉，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。鋼筋籠采用三臺電焊機同時焊接加快對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則應利用導管進行二次清孔，直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為30~40㎝，采取第一車砼裝8m3足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣的目的。3.2水下混凝土灌注過程中出現(xiàn)的質量問題及防治3.2.1卡管（1）造成原因：初灌時，隔水栓堵管；混凝土和易性、流動性差造成離析；混凝土中粗骨料粒徑過大；各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù)，在導管中停留時間過長而卡管；導管進水造成混凝土離析等。（2）防治措施：使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過實驗室確定，坍落度宜為180~220mm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力應不小于小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力的1.3倍，以避免導管進水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應緩緩灌入導管的漏斗，避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過程中，應時刻監(jiān)控機械設備，確保機械運轉正常，避免機械事故的發(fā)生。3.2.2鋼筋籠上?。?）造成原因：當混凝土灌至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠比較近，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠的上??；由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。（2）防治措施：鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近鋼筋籠時，應緩慢澆筑。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-6m，不宜大于6m和小于1m。當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再緩慢進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。3.3砼澆筑過程中出現(xiàn)的質量問題及防治3.3.1混凝土強度偏低（1）形成原因：①無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標號降低，影響混凝土強度。②不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標達不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質，黃砂的級配差，石英含量低。③砂、石料和拌和用水計量不準確或根本沒有計量。④混凝土拌和用水不符合要求。⑤未按審批的混凝土配合比進行施工。（2）防治措施：①應選擇在地勢較高處搭設地面硬化，且有防潮處理的水泥庫房。②對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴大砂石料的堆放場地，并硬化、分類堆放。應用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。③④應選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。⑤嚴格按審批的混凝土配合比進行施工。3.3.2混凝土構件出現(xiàn)裂紋、裂縫（1）形成原因：①水泥安定性不合格。②大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。③未及時養(yǎng)生。④同一結構物的不同位置溫差大，導致混凝土凝固時因收縮后產生的收縮應力超過混凝土極限抗拉強度或內外溫差大表面抗拉應力超過混凝土極限抗拉強度而產生裂縫。⑤基礎與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。（2）防治措施：①采用安定性合格的水泥。②大體積混凝土應優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。③優(yōu)化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等毛合材料、摻加緩凝劑。④采用遮陽涼棚的降溫措施施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。⑤及時養(yǎng)生。⑥同一結構物的不同位置溫差應在設計允許范圍內。⑦基礎與支架應有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應采用預壓措施。3.3.3混凝土構件出現(xiàn)冷縫（1）形成原因：大件混凝土分層澆筑時，混凝土澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的昆凝土已經初凝才澆筑上一層的混凝土，將導致澆筑的混凝土形成低強度的夾層。（2）防治措施：①大構件混凝土分層澆筑時間較長，應這增加攪拌能力。②摻入緩凝劑減水劑。③改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間。3.3.4混凝土離析（1）形成原因：①集料級配不合格引起混凝土離板。②混凝土自由傾落高度大而未設置減速裝置。③澆筑過程中過振。（2）防治措施：①采用級配合格的集料。②混凝土自由傾落高度超過2m時，應設置串筒、溜槽或振動溜槽等設施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時，應設置減速裝置。③振搗時，混凝土停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。3.3.5混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔（1）形成原因：①混凝土澆筑時漏振。②模板漏漿。（2）防治措施：①混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應超過其作用半徑的1．5倍，與側模應保持5—10cm的距離，插入下層混凝土5-10cm的深度。②表面振動器移位應能覆蓋已振實部分。③控制混凝土分層澆筑厚度，對于插入式及附著式振動器不宜超過300mm。④模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。3.3.6混凝土施工縫處理質量差（1）形成原因：①施工縫未鑿毛。②用鋼筋拉毛替代鑿毛。③施工縫鑿毛時間過早導致混凝土表面松散。（2）防治措施：①②鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。3.3.7混凝土漏漿、表面平整度差（1）形成原因：①模板周轉次數較多表面不平整。②模板剛度不夠而造成變形。③相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。④模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。（2）防治措施：①采用平整度好、剛度符合要求的模板。②處理好模板拼縫。③將模板的榫槽嵌接緊密。3.3.8混凝土構件表面有泌水現(xiàn)象，色差大（1）形成原因：①砂石料級配差。②礦渣水泥泌水性大，導致混凝土保水性差。③振搗過度。（2）防治措施：①應確保砂石料具有良好的級配。②采用泌水率小的水泥。③振搗恰當。3.3.9混凝土表面粗糙（1）形成原因：①模板設計支護不合理，走?；蚰０鍎偠炔蛔阋鹱冃卧斐苫炷僚苣?，表面不平整，線條不流暢。②模板陳舊變形，拼裝后產生間隙且施工中又未能適當填充密封，造成“縱橫施工縫跑漿、漏漿污染相鄰面甚至產生縫處不平整”，模板縫明顯。同時分層厚度不一，分割澆筑時間較長造成水平澆筑層面痕跡明顯。③分層太厚，且存在漏振、欠振，同時模板不干凈，造成表面出現(xiàn)氣泡、麻面等現(xiàn)象。④使用了不同品種的水泥、隔離劑或易褪色的保濕遮蓋物等，造成表面色澤差異較大。（2）防治措施：①嚴格把好混凝土原材料進場關。需要做好以下控制：選擇同一產地、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加劑等原材料，并且同一單位工程盡量采用同一批原材料。加強水泥現(xiàn)場檢查。檢查水泥的儲存條件，嚴禁使用過期或被雨水淋濕的水泥。嚴禁使用山砂或深顏色的河砂，嚴格控制其中級配、含泥量。⑤混凝土粗骨料具有良好的級配，最大粒徑不得超過板厚的1／2或結構截面的最小尺寸的1／4，也不得大于鋼筋最小凈距3／4。②控制混凝土拌和物關鍵工序，即做好以下工作：嚴格控制混凝土配合比設計。合理選用水泥標號，使水泥標號與混凝土強度之比控制在13-20之間。建立原材料計量崗位責任制，計量方法簡單可靠。嚴格控制水灰比，保持混凝土良好的和易性。嚴格控制混凝土坍落度。嚴格控制外加劑，必須按有關標準鑒定合格并經試驗符合施工要求方可使用。③施工過程中技術保證，需做好如下工作：模板安裝與清潔：．嚴禁使用木模．嚴格保持模板清潔．脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷；確保模板加固牢靠，施工過程中時刻注意保持模板內干凈，時刻觀察模板、支架、堵縫等情況，使用前必須檢查模板變形情況?；炷敛剂吓c振搗：澆筑混凝土前，應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，是否按照要求固好墊塊；操作時不得踩踏鋼筋，發(fā)現(xiàn)鋼筋不直順時，應及時調直、補扣綁好，以免漏筋；混凝土自由落下高度超過2m時，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土離析；嚴格控制振搗間距，控制振搗時間，做到不漏振，不過振；注意振搗方法，嚴格控制振搗程序，先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四周高中間低，振搗時，振動棒不要碰撞鋼筋、模板、預埋件等，注意保護層砂漿墊塊處的混凝土振搗。嚴格遵照要求處理混凝土施工縫。④嚴格混凝土拆模的監(jiān)控和養(yǎng)護，并注意以下幾點：拆模時間。拆模時的抗壓強度。注意拆模方式方法。加強成品養(yǎng)護。及時灑水養(yǎng)護，保持表面濕潤，養(yǎng)護時間最小7天。單位工程盡量同一