1、關于推行預見性維修的技術分析和設想讓我們圍繞如下話題展開：一、基于狀態(tài)的維修與預見性維修二、開展預見性維修的必要性 三、開展的維度及技術分析四、開展的形式與組織方式 五、可見效果和問題一、基于狀態(tài)的維修與預見性維修由于公司產(chǎn)能不斷提升和維修體系發(fā)展的要求，預見性維修已經(jīng)越來越不可抗拒地走近我們。面對一種新的設備維修管理技術，為適應公司持續(xù)發(fā)展的需要，我們必須提前研究和準備。這里，就預見性維修開展的相關問題從技術層面做一些分析，并提出相關建議，以期推動預見性維修的逐步開展。（一）基于周期的維修所謂基于周期的維修，就是根據(jù)設備和零部件的大致劣化周期規(guī)律，按固定的周期安排檢修計劃的維修活動?；谥芷?/p>

2、的維修是預防性維修的一種，我們目前年度修理計劃就是這種修理形式。這種形式比較機械，缺乏針對性，所以，我們增加了日常的針對性修理計劃來加以補充。實際上，我們現(xiàn)在的預防性維修，是周期性和針對性計劃的雙軌運行體制。（二）基于狀態(tài)的維修基于狀態(tài)的維修，就是在狀態(tài)檢查的基礎上，根據(jù)設備或部件的實際劣化狀況，有針對性地安排檢修任務，針對設備或部件的實際狀態(tài)開展維修活動。基于狀態(tài)的維修是有針對性的預防性維修，比傳統(tǒng)的依據(jù)周期的預防性維修更進了一步。其優(yōu)點是提高了檢修效率、降低維修成本，是一種值得推薦的更經(jīng)濟的維修管理方式。針對性計劃就是這種方式。二、開展預見性維修的必要性隨著設備技術的快速發(fā)展，設備越來越呈

3、現(xiàn)高技術、高復雜、高成本、高效率、高精度等特點，同時也對維修領域提出了前所未有的高要求。這種高要求不僅體現(xiàn)在技術上，同時也體現(xiàn)在管理上，必須適應設備高速發(fā)展的需要。為適應這種需要，預見性維修已經(jīng)成為國家體系認證必須做的工作之一。從這幾年的體系認證角度看，我們逐步研討和開展預見性維修是必須的。（一）體系管理的需要隨著公司產(chǎn)能的不斷提升，和設備使用年限的增加，設備重大故障呈現(xiàn)上升的趨勢。為構造一個適應產(chǎn)能不斷提升的、可靠支持生產(chǎn)的維修管理體系，也必須增加超前意識。2003年前，我們的維修管理特征是事后維修為主，預防維修為輔；03年到08年，我們逐步過渡到預防維修為主的管理模式，并取得明顯成效。為跟

4、上公司高速發(fā)展的需要，我們必須再思考我們的維修體系，由預防性維修向預見性維修過渡，就是我們的一個必然的選擇。 （二）設備利用高效化的需要事后維修（03年前）預防維修（03-09年）預見維修（09年后）振動分析儀振動分析儀頻譜電機系統(tǒng)，特別是大容量電機的損壞，對生產(chǎn)影響比較大。由于大容量電機比較昂貴，如涂裝200KW電機，一臺費用高達24萬元，而這類電機損壞概率極低，通常我們難于考慮備件。但偶發(fā)性的損壞也將對生產(chǎn)造成重大影響。所以早期發(fā)現(xiàn)其故障征象或劣化趨勢，采取必要的應對措施，有重要意義。 通常的電機檢測儀器，通過對電壓、電流、阻抗等的分析，可以判斷電機繞組、軸承、磁場等物理因素的變化，在出現(xiàn)

5、異常時智能化示警。電機的智能檢測，除需要采購硬件外，一般還有配套的檢測軟件，該軟件可以通過電腦平臺進行波形及相關數(shù)據(jù)解析，并采集檔案資料。（二）電機早期診斷就我公司來講，無損探傷最具意義的就是大量機械化鏈的檢測。目前，僅總裝車間，就有機械化單鏈17條，并曾經(jīng)兩次發(fā)生鏈條斷裂。如果一旦保護裝置不能及時作用，將造成對車輛及人員的嚴重傷害。我們還可以讓我們的技術人員探討無損探傷在其它方面的應用，如設備的一些重要基礎結構、銷軸等。（三）無損探傷鏈條分析實例鏈條分析實例（四）油質分析 現(xiàn)在我們已經(jīng)對沖壓車間四個大型潤滑站的潤滑油進行油質監(jiān)測、分析，及時掌握油質的變化狀態(tài)，實際上，不僅是沖壓車間，公司內各

6、個車間、分廠，凡是集中潤滑的部位、用液量比較大的設備，如果都開展油質監(jiān)測、分析工作，將對延長設備的使用壽命、減少摩擦副的磨損具有較大的意義。我們知道，良好的潤滑狀態(tài)可以幾倍甚至幾十倍地延長零部件的使用壽命，減少磨損，降低設備故障。因此，監(jiān)視和控制潤滑不良的發(fā)生就非常有必要。引發(fā)潤滑不良的原因，除設備自身油路可能出現(xiàn)問題外，還有油品選擇不當和油質的逐漸劣化等。目前分析油質的方法，我們知道的有比照顏色、鐵譜分析、成分分析等多種方式。即通過標準油品顏色卡和現(xiàn)場油品顏色的對比，分析潤滑油中鐵粉顆粒的多少、水分多少等來分析油液的狀態(tài)。油質分析儀公司設備大量使用總線控制。系統(tǒng)在長期振動等條件下，會發(fā)生接觸

7、不良等故障。由于其分布范圍非常廣，又多數(shù)以偶發(fā)、不穩(wěn)定狀態(tài)出現(xiàn)，一旦發(fā)生，檢測故障點非常困難。每次恢復時間一般達幾十分鐘到幾小時，且即使恢復，也大多數(shù)無法判斷準確的問題點。因此，這類故障成為難于根除的復發(fā)性故障之一。用于總線系統(tǒng)檢測的設備，可以快捷檢測故障點位置、屬性，并給予維修人員直觀提示。配合專用軟件的使用，數(shù)據(jù)還可以集中管理和分析。（五）總線網(wǎng)絡診斷（六）電網(wǎng)監(jiān)測電網(wǎng)品質是容易被忽視的問題，原因就是電網(wǎng)只是使用環(huán)境而非設備本身。其實，我們的許多設備，尤其是微電子設備，如機器人、加工中心、檢測設備等，對電網(wǎng)品質要求很高。這些設備經(jīng)常因電網(wǎng)不良出現(xiàn)許多無法解釋和難于解決的軟故障，故障特點是沒

8、有明顯的可識別誘因，且間斷性復發(fā)。電網(wǎng)不良主要有同網(wǎng)設備造成的浪涌沖擊、諧波、干擾、過壓、欠壓、三相不平衡等。這些因素不僅會造成故障，還會導致重要控制器件，特別是電源、驅動器件等的損壞。所以，對部分對供電要求高的設備，就電網(wǎng)品質進行分析是有意義的。這樣可以規(guī)避常規(guī)經(jīng)驗無法識別的問題，盡力改善高技術設備的使用環(huán)境，從而使設備具備更穩(wěn)定的狀態(tài)。目前電網(wǎng)檢測可用的設備相當多，基本原理是自動采集電網(wǎng)的電壓或電流等信號，然后通過數(shù)學方法分析其各種諧波、沖擊等物理成分，進而得出相關數(shù)據(jù)。電網(wǎng)特性分析儀接地電阻計（八）人的經(jīng)驗不可忽視設備不是萬能的，許多場合靠人的經(jīng)驗來識別更顯重要。設備問題的出現(xiàn)和診斷和人

9、的疾病一樣，可以通過望、聞、問、切等手段來獲得初步判定。設備的異常通常是伴隨過熱、噪音、振動、異味、變色等征兆而來的，對一個有長期經(jīng)驗的維修人員來講，很多問題可以預見性地識別。所以，我們推動工作的展開，也無須完全依靠儀器設備。這是我們必須獲取的一個認識。3研討和局部試驗 建議08年以方法研討和局部試驗為主，拿出管理流程和方法，09年選擇部分點開始正規(guī)試點，獲取經(jīng)驗，10年全面展開。4程序流程、指導書、標準和記錄預見性維修不能成為隨機性行為，我們必須研究一個配套的子體系流程與之對應，并納入設備固定體系管理。只有這樣，才能通過制度持續(xù)堅持下去，并在實踐中不斷改善和取得成效。這個子體系今年應該有初步

10、方案，明年試點前形成并在今后逐步完善。同時，建議和設備定修結合起來，這樣可以節(jié)省工作量，避免重復性工作。同時還要編制出系列指導操作的作業(yè)指導書、標準和記錄，以支持工作的開展。5儀表管理多數(shù)儀表不可能直接發(fā)放到車間，必須有專門人員管理。建議可以交到儀表庫集中管理。6人員組織這是一個難題。目前可以考慮兩種形式：一是由車間自己根據(jù)體系流程來操作，職能部門定期監(jiān)視其運行情況和相關數(shù)據(jù)。但這樣在儀表的領用和歸還上非常不方便，時間久了會影響車間的積極性。另外，在工作量上對車間增加了負荷，車間有個接受的過程。二是以儀表班為依托，設置專門的人員，按照流程和標準開展預防性維修活動。但這樣增加了流程長度，這些人員

11、診斷出來的問題，要以文件形式反饋到車間維修技術人員，并干預其檢修計劃。這也事實上會影響落實，從而削弱最終實際效果。預見性維修如果能夠堅持做實，其效果是可以預見的：、有利于控制薄弱點、關鍵點的狀態(tài)，減少重大停臺，提高設備使用效率。由于通過預見性的設備檢查，我們可以早期發(fā)現(xiàn)設備重要零部件的狀態(tài)變化趨勢，從而提前采取維修、更換、保養(yǎng)等措施，這些無疑將在控制重大停臺方面發(fā)揮重要作用。、有利于減少重大損耗的發(fā)生，節(jié)約維修成本。通過預見性維修的提前預知，可以較大程度上避免重要部件的強制性劣化，提高使用壽命，從而降低維修成本。、收集可靠的設備劣化數(shù)據(jù)，建立關鍵設備、重要部件的失效分析模式，有利于指導和改善檢修計劃，使體系管理在實踐中得到改善。五、可見效果和問題（一）可見的效果（二）可能存在的問題預見性維修推行過程中，可能存在如下問題，開展之初必須加以規(guī)避，否則必將影響活動推廣的效果。、持續(xù)堅持問題。由于預見性維修是我們以前沒有做過的工作，任何一項工作的從頭開展，必須有一個相當長久的持續(xù)堅持過程，才能形成習慣。這個過程從經(jīng)驗上講，需要至少年以上。堅持過程中，必然要采取考核、評價等方法，才能逐步實現(xiàn)由“要我做”到“我要做”的轉變。、流程銜接問題。我們現(xiàn)在的體制，是維修人員分散到車間管理。但這項工作必須在公司范圍內統(tǒng)一