生產(chǎn)計劃排程與物料需求計劃工具模板指南一、工具適用場景與核心價值本工具聚焦制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料管理的核心痛點，適用于以下典型場景：多品種小批量生產(chǎn)：當(dāng)企業(yè)同時生產(chǎn)多種產(chǎn)品，每種產(chǎn)品訂單量小、批次多時，通過系統(tǒng)化排程與物料計算，避免生產(chǎn)資源沖突與物料短缺。緊急訂單插單處理：面對臨時增加的緊急訂單，快速評估產(chǎn)能負(fù)荷與物料供應(yīng)能力，調(diào)整原有計劃并輸出可執(zhí)行方案。供應(yīng)鏈協(xié)同需求：當(dāng)采購、生產(chǎn)、倉儲部門需基于同一數(shù)據(jù)源協(xié)作時，通過統(tǒng)一計劃平臺減少信息差，提升供應(yīng)鏈響應(yīng)速度。庫存成本優(yōu)化：通過精準(zhǔn)的物料需求計算，降低原材料、半成品庫存積壓，同時保障生產(chǎn)不中斷，實現(xiàn)庫存周轉(zhuǎn)率提升。核心價值在于：將生產(chǎn)計劃與物料需求聯(lián)動，實現(xiàn)“以需定產(chǎn)、以產(chǎn)定料”，減少盲目生產(chǎn)與物料浪費，提升生產(chǎn)效率與訂單交付準(zhǔn)時率。二、詳細操作流程（從數(shù)據(jù)準(zhǔn)備到計劃落地）（一）基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集與整理操作目標(biāo)：保證計劃制定所需的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)準(zhǔn)確、完整，為后續(xù)計算提供依據(jù)。關(guān)鍵步驟：物料清單（BOM）確認(rèn)：整理所有產(chǎn)品的物料清單，明確父項物料與子項物料的層級關(guān)系、單位用量（含損耗率）、替代物料信息。例如：A產(chǎn)品需B物料2個/件，損耗率5%，則B物料單件用量=2×（1+5%）=2.1個。庫存數(shù)據(jù)盤點：統(tǒng)計當(dāng)前所有物料（原材料、半成品、成品）的實時庫存，包括可用庫存、已分配庫存（如已下單未領(lǐng)用）、在途庫存（已采購未入庫）。產(chǎn)能數(shù)據(jù)采集：收集各生產(chǎn)工序/工作中心的日最大產(chǎn)能、設(shè)備可用率、換型時間、標(biāo)準(zhǔn)工時等。例如：裝配線日產(chǎn)能500件，設(shè)備可用率90%，則實際日產(chǎn)能=500×90%=450件。訂單信息匯總：獲取銷售訂單（含緊急訂單）、預(yù)測訂單，明確產(chǎn)品編碼、需求數(shù)量、交貨日期、優(yōu)先級。輸出成果：《BOM清單表》《當(dāng)前庫存匯總表》《產(chǎn)能負(fù)荷表》《訂單需求清單》。（二）主生產(chǎn)計劃（MPS）制定操作目標(biāo)：根據(jù)訂單需求與產(chǎn)能約束，確定各產(chǎn)品在計劃周期內(nèi)的生產(chǎn)數(shù)量與時間，作為物料需求計劃的源頭。關(guān)鍵步驟：確定計劃周期：結(jié)合生產(chǎn)周期與訂單交付周期，設(shè)定滾動計劃周期（如未來8周，每周為一個計劃時段）。計算毛需求：按計劃時段匯總訂單需求與預(yù)測需求，得到各產(chǎn)品的毛需求。例如：A產(chǎn)品第1周訂單100件，預(yù)測50件，毛需求=100+50=150件。計算凈需求：考慮期初庫存與預(yù)計入庫量（如已投產(chǎn)未完工的產(chǎn)品），計算凈需求。公式：凈需求=毛需求-期初庫存-預(yù)計入庫量+安全庫存（若毛需求-期初庫存-預(yù)計入庫量＜0，則凈需求=0，否則按差值計算）。確定計劃產(chǎn)出量：結(jié)合生產(chǎn)批量規(guī)則（如最小生產(chǎn)批量、經(jīng)濟生產(chǎn)批量），將凈需求調(diào)整為計劃產(chǎn)出量。例如：A產(chǎn)品最小生產(chǎn)批量為200件，第1周凈需求150件，則計劃產(chǎn)出量=200件。分配生產(chǎn)時段：根據(jù)交貨日期倒排生產(chǎn)時間，保證計劃產(chǎn)出量在交貨日期前完成，并考慮產(chǎn)能負(fù)荷平衡。輸出成果：《主生產(chǎn)計劃（MPS）表》（模板見第三節(jié)）。（三）物料需求計劃（MRP）計算操作目標(biāo)：基于MPS，通過BOM展開計算所有物料的需求數(shù)量與時間，采購建議與生產(chǎn)建議。關(guān)鍵步驟：BOM層級展開：從MPS中的父項物料出發(fā)，逐層展開子項物料，直至最底層原材料。例如：A產(chǎn)品需B物料（半成品）和B1原材料（B物料需2個B1/件），則A產(chǎn)品生產(chǎn)100件，需B物料100件、B1物料100×2=200件。計算物料毛需求：按計劃時段匯總父項物料的計劃產(chǎn)出量×子項物料用量，得到子項物料的毛需求。計算物料凈需求：結(jié)合物料當(dāng)前庫存、已分配庫存、在途庫存、安全庫存，計算凈需求（公式同MPS凈需求計算）。建議計劃：對于采購物料：凈需求=建議采購量（若考慮采購提前期，需在需求日期前下達采購訂單）；對于自制物料（半成品）：凈需求=建議生產(chǎn)量（需結(jié)合自制提前期排產(chǎn)）。輸出成果：《物料需求計劃（MRP）計算表》（模板見第三節(jié)）。（四）生產(chǎn)排程細化與產(chǎn)能平衡操作目標(biāo)：將MPS分解為具體工序級排程，保證各工序產(chǎn)能負(fù)荷均衡，避免瓶頸工序擁堵。關(guān)鍵步驟：工序拆解：將產(chǎn)品生產(chǎn)流程拆解為具體工序（如A產(chǎn)品：下料→機加工→裝配→質(zhì)檢），明確各工序的先后順序、工作中心、標(biāo)準(zhǔn)工時。負(fù)荷計算：根據(jù)MPS的計劃產(chǎn)出量，計算各工序在計劃時段內(nèi)的總負(fù)荷（總負(fù)荷=計劃產(chǎn)出量×單件標(biāo)準(zhǔn)工時）。產(chǎn)能匹配：對比工序負(fù)荷與工作中心產(chǎn)能，若負(fù)荷＞產(chǎn)能，需調(diào)整計劃（如增加班次、委外加工、調(diào)整訂單優(yōu)先級）。排程下達：最終生產(chǎn)排程，明確各工序的計劃開始時間、結(jié)束時間、設(shè)備/人員分配。輸出成果：《生產(chǎn)排程明細表》（模板見第三節(jié)）。（五）計劃審批與發(fā)布操作目標(biāo)：保證計劃經(jīng)跨部門評審后正式發(fā)布，明確各部門執(zhí)行職責(zé)。關(guān)鍵步驟：內(nèi)部評審：由生產(chǎn)經(jīng)理、采購經(jīng)理、倉儲經(jīng)理、銷售經(jīng)理共同評審MPS與MRP，確認(rèn)產(chǎn)能、物料、交貨期可行性。計劃凍結(jié)：對已確認(rèn)的計劃設(shè)定“凍結(jié)期”（如未來3周計劃不可隨意變更），避免頻繁調(diào)整影響執(zhí)行。正式發(fā)布：將審批后的MPS、MRP、生產(chǎn)排程同步至生產(chǎn)、采購、倉儲部門，明確執(zhí)行節(jié)點與責(zé)任人。輸出成果：《生產(chǎn)計劃審批表》《計劃發(fā)布通知》。（六）執(zhí)行監(jiān)控與動態(tài)調(diào)整操作目標(biāo)：跟蹤計劃執(zhí)行進度，及時處理異常，保證計劃落地。關(guān)鍵步驟：進度跟蹤：每日收集生產(chǎn)工序完成量、物料入庫量、采購訂單執(zhí)行量，與計劃對比，分析偏差。異常處理：若出現(xiàn)物料短缺、設(shè)備故障、訂單變更等異常，啟動應(yīng)急預(yù)案（如調(diào)用安全庫存、調(diào)整排程、協(xié)調(diào)緊急采購），并更新計劃。滾動更新：每周根據(jù)最新訂單、庫存、產(chǎn)能數(shù)據(jù)，滾動更新未來8周計劃，保證計劃與實際需求一致。輸出成果：《生產(chǎn)進度日報表》《異常處理記錄表》《計劃更新版》。三、核心工具表格模板與填寫指南（一）主生產(chǎn)計劃（MPS）表用途：明確各產(chǎn)品在計劃周期內(nèi)的生產(chǎn)數(shù)量與時間，作為MRP計算的依據(jù)。計劃周期產(chǎn)品編碼產(chǎn)品名稱需求來源毛需求量（件）期初庫存（件）預(yù)計入庫量（件）安全庫存（件）凈需求量（件）計劃產(chǎn)出量（件）計劃產(chǎn)出時間責(zé)任人示例A001A產(chǎn)品訂單2023100115050030130200（最小批量）2023-10-05填寫說明：“需求來源”：區(qū)分“銷售訂單”“預(yù)測訂單”“緊急插單”；“凈需求量”=MAX（0，毛需求量-期初庫存-預(yù)計入庫量）+安全庫存（若毛需求-期初庫存-預(yù)計入庫量＜安全庫存）；“計劃產(chǎn)出量”需滿足最小生產(chǎn)批量要求，且≥凈需求量。（二）物料清單（BOM）表用途：明確產(chǎn)品物料的構(gòu)成關(guān)系，是MRP展開的基礎(chǔ)。層級父項編碼父項名稱子項編碼子項名稱單位單位用量損耗率（%）替代物料編碼替代物料名稱1A001A產(chǎn)品B001B物料個2.15B002B替代物料2B001B物料C001C原材料千克1.52--填寫說明：“層級”：1為成品層級，2為半成品層級，以此類推；“單位用量”=（理論用量）×（1+損耗率）。（三）物料需求計劃（MRP）計算表用途：計算各物料在計劃周期內(nèi)的需求數(shù)量與時間，指導(dǎo)采購與生產(chǎn)。物料編碼物料名稱規(guī)格單位現(xiàn)有庫存（件）已分配庫存（件）在途庫存（件）安全庫存（件）毛需求量（件）凈需求量（件）建議采購/生產(chǎn)量（件）建議到貨/完成時間責(zé)任部門B001B物料-個100205030200（來自A產(chǎn)品）1001002023-10-04采購部C001C原材料-千克8010020300（來自B物料）2102102023-10-02采購部填寫說明：“凈需求量”=MAX（0，毛需求量-現(xiàn)有庫存+已分配庫存-在途庫存）+安全庫存；“建議采購/生產(chǎn)量”需結(jié)合采購提前期/生產(chǎn)提前期，保證在需求日期前到位。（四）生產(chǎn)排程明細表用途：細化到工序的生產(chǎn)計劃，明確各工序的時間與資源安排。訂單號產(chǎn)品編碼工序編號工序名稱工作中心計劃開始時間計劃結(jié)束時間實際開始時間實際結(jié)束時間狀態(tài)（待生產(chǎn)/生產(chǎn)中/已完成）責(zé)任人20231001A001G001下料一車間2023-10-012023-10-02--待生產(chǎn)20231001A001G002機加工二車間2023-10-032023-10-05--待生產(chǎn)填寫說明：“狀態(tài)”根據(jù)實際執(zhí)行情況動態(tài)更新，便于進度跟蹤；“工作中心”需明確具體車間/設(shè)備組。四、高效使用工具的關(guān)鍵注意事項（一）保證基礎(chǔ)數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性BOM、庫存、產(chǎn)能等基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性直接決定計劃有效性。需建立數(shù)據(jù)維護機制：BOM變更需經(jīng)工程部審批，及時更新系統(tǒng)并通知相關(guān)部門；庫存數(shù)據(jù)每日盤點，保證賬實一致（系統(tǒng)庫存=實際庫存±允許誤差）；產(chǎn)能數(shù)據(jù)每季度復(fù)核，根據(jù)設(shè)備新增/淘汰、人員調(diào)整更新。（二）建立動態(tài)調(diào)整機制生產(chǎn)過程中異常頻發(fā)（如緊急插單、物料斷供），需通過“滾動計劃+例外管理”應(yīng)對：每周固定時間（如周一上午）召開計劃評審會，回顧上周執(zhí)行情況，更新未來計劃；對超出計劃閾值（如需求變更＞10%、物料延遲＞3天）的異常，啟動快速響應(yīng)流程，24小時內(nèi)輸出調(diào)整方案。（三）強化跨部門協(xié)作生產(chǎn)計劃涉及銷售、生產(chǎn)、采購、倉儲多部門，需明確職責(zé)與信息傳遞路徑：銷售部：提前3天提交訂單變更申請，避免臨時插單；采購部：物料到貨延遲2小時內(nèi)反饋至生產(chǎn)部，以便調(diào)整排程；倉儲部：每日16:00前提交物料庫存報表，保證數(shù)據(jù)實時性。（四）預(yù)留緩沖應(yīng)對不確定性產(chǎn)能緩沖：關(guān)鍵工作中心預(yù)留10%-15%的產(chǎn)能余量，應(yīng)對