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文檔簡介
工業(yè)管道工程施工方案一、工程概況本工程為工業(yè)管道安裝項目,涉及冶金、石油、化工等行業(yè)的金屬管道施工,設(shè)計壓力范圍為真空至42MPa,設(shè)計溫度區(qū)間-200℃~850℃。管道材質(zhì)主要包括碳鋼(20#)、不銹鋼(304)、合金鋼等,最大管徑DN1000,總工程量涵蓋碳鋼管線26056米、不銹鋼管線15060米及閥門506臺。工程區(qū)域劃分為一般化藥車間、動力中心、室外通行地溝等六個施工單元,采用分區(qū)預(yù)制、現(xiàn)場組裝的施工模式,確保符合GB50235-2025《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》及TSGD0001-2029《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》等最新標準要求。二、施工準備(一)技術(shù)準備圖紙會審與交底組織技術(shù)團隊進行施工圖紙會審,重點核查管道走向、材質(zhì)選用、壓力等級等關(guān)鍵參數(shù),形成圖紙會審記錄。由設(shè)計單位進行技術(shù)交底,明確特殊管道(如高壓合金管)的施工要點,對低溫管道(≤-20℃)的低溫沖擊韌性試驗要求進行專項說明。施工方案編制編制包含焊接工藝評定(PQR)、熱處理方案、無損檢測計劃在內(nèi)的專項技術(shù)文件,針對高壓管道(P>10MPa)和不銹鋼管道制定差異化施工工藝。采用BIM技術(shù)進行管道碰撞檢測,優(yōu)化管廊區(qū)域的管線排布,減少現(xiàn)場返工。(二)現(xiàn)場準備場地劃分設(shè)置原材料區(qū)、預(yù)制區(qū)、半成品區(qū)及安裝區(qū)四個功能區(qū)域:原材料區(qū):采用防雨棚+防潮墊層存儲管材,不銹鋼與碳鋼分區(qū)隔離,設(shè)置材質(zhì)標識牌(含規(guī)格、爐批號、檢驗狀態(tài))。預(yù)制區(qū):配置數(shù)控切割機、管道坡口機等設(shè)備,搭建防風(fēng)焊接操作棚,安裝除塵系統(tǒng)控制焊接煙塵。機具配置主要施工設(shè)備包括:焊接設(shè)備:氬弧焊機(WS-400)、埋弧焊機(MZ-1000)檢測設(shè)備:光譜分析儀、超聲波探傷儀(CTS-2000)、硬度計起重設(shè)備:25t汽車吊、5t龍門架所有計量器具需經(jīng)法定機構(gòu)校準并在有效期內(nèi)使用。三、材料驗收與管理(一)材料進場檢驗通用要求所有管材、管件、閥門必須具有出廠質(zhì)量證明書,核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號與設(shè)計文件一致性。外觀檢查應(yīng)符合:無裂紋、縮孔、重皮等缺陷銹蝕凹陷深度不超過壁厚負偏差螺紋密封面光潔度符合標準專項檢驗高壓鋼管:逐根進行磁力探傷(公稱直徑>6mm)或超聲波探傷(JB/T4730.3標準),校驗性檢查需包含化學(xué)成分分析、拉伸試驗(GB/T228)及壓扁試驗(壓扁值≥3倍壁厚)。不銹鋼管:采用著色探傷檢測表面缺陷,奧氏體不銹鋼需補充晶間腐蝕試驗(GB/T4334.5)。閥門:按10%比例進行殼體壓力試驗(1.5倍公稱壓力)和密封試驗(1.1倍公稱壓力),安全閥需進行整定壓力調(diào)試。(二)材料管理標識移植對切割后的管段進行材質(zhì)追溯標識移植,采用打碼機在管端標注“材質(zhì)+規(guī)格+流水號”,合金鋼管道需附加光譜分析合格標識。焊材管理建立焊材一級庫(溫度≥5℃,濕度≤60%)和二級庫(配備恒溫除濕柜),實行焊材領(lǐng)用“雙軌制”:焊工憑任務(wù)單領(lǐng)取,使用前經(jīng)350℃×1h烘干,存入保溫筒(溫度≥150℃),未用完焊材4h內(nèi)退回。四、管道預(yù)制與安裝(一)管道預(yù)制切割與坡口加工碳鋼管道:DN≤50mm采用無齒鋸切割,DN>50mm使用氧乙炔切割后打磨氧化層不銹鋼管道:采用等離子切割或機械切割,坡口加工后去除表面鈍化膜,露出金屬光澤坡口形式按焊接工藝要求執(zhí)行,壁厚≥6mm時采用V型坡口,組對間隙2-3mm,錯邊量≤0.1倍壁厚且≤2mm。預(yù)制組裝以單線圖為單元進行模塊化預(yù)制,管段長度控制在6-8米便于運輸。法蘭連接時使用百分表檢查平行度(偏差≤0.3mm/m)和同軸度(偏差≤1mm),不銹鋼管道組對時采用木質(zhì)或橡膠墊塊,避免碳鋼接觸污染。(二)現(xiàn)場安裝安裝順序遵循“先地下后地上、先高壓后低壓、先大管后小管”原則,機泵配管待設(shè)備找正、二次灌漿強度達75%后進行。與轉(zhuǎn)動設(shè)備連接的管道采用“無應(yīng)力配管”工藝,在自由狀態(tài)下檢查法蘭平行度,偏差控制在0.05mm/m以內(nèi)。支吊架安裝滑動支架:預(yù)留熱位移間隙(按設(shè)計溫度計算),安裝時涂刷二硫化鉬潤滑劑固定支架:采用滿焊連接,強度驗算需滿足管道熱脹推力要求彈簧支架:按設(shè)計荷載進行預(yù)壓縮,安裝后鎖定銷待系統(tǒng)試壓完成后拆除靜電接地不銹鋼管道采用銅質(zhì)接地端子(與管道絕緣安裝),接地電阻≤10Ω。法蘭連接的管道,當(dāng)法蘭間電阻>0.03Ω時,需增設(shè)跨接線(截面積≥6mm2銅導(dǎo)線)。五、焊接工藝(一)焊接工藝評定根據(jù)NB/T47014-2025標準完成焊接工藝評定,覆蓋以下關(guān)鍵參數(shù):|焊接方法|母材材質(zhì)|厚度范圍(mm)|保護氣體|熱處理溫度||----------|----------|----------------|----------|------------||GTAW|304不銹鋼|2-12|Ar(99.99%)|-||SMAW|20#碳鋼|3-20|-|620±20℃||SAW|15CrMo|8-30|Ar+CO?|720±10℃|(二)焊接過程控制焊工管理持證焊工需通過項目專項考試(含不銹鋼打底、小徑管全位置焊),建立焊工業(yè)績跟蹤表,對一次合格率低于95%的焊工進行再培訓(xùn)。焊接操作不銹鋼管道:采用“氬弧焊打底+電弧焊填充”,背面充氬保護(純度≥99.99%),層間溫度≤150℃合金鋼管:焊前預(yù)熱(15CrMo預(yù)熱至250-300℃),后熱250℃×1h,避免產(chǎn)生冷裂紋低溫管道(≤-40℃):采用低氫型焊條(E5015-G),焊條使用前經(jīng)380℃烘干六、質(zhì)量檢驗與試驗(一)無損檢測檢測比例高壓管道:100%射線檢測(RT)+20%超聲波檢測(UT)劇毒介質(zhì)管道:100%RT+100%UT一般管道:焊縫抽檢比例20%(RT/UT任選)檢測執(zhí)行JB/T4730.2-2025標準,Ⅰ、Ⅱ級為合格,不合格焊縫需返修后加倍復(fù)檢。熱處理檢驗合金鋼管焊接后進行整體熱處理,升溫速率≤200℃/h,恒溫時間按壁厚計算(25mm/h),采用熱電偶多點測溫,確保溫差≤50℃。熱處理后進行硬度測試,15CrMo硬度≤225HBW。(二)壓力試驗與吹掃壓力試驗液壓試驗:試驗介質(zhì)為潔凈水,碳鋼管道水溫≥5℃,不銹鋼管道氯離子含量≤25ppm。試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍,保壓30min后降至設(shè)計壓力,穩(wěn)壓1h無泄漏為合格。氣壓試驗:用于不適宜用水的管道,試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍,采用肥皂水檢漏,壓力下降率≤1%/h為合格。管道吹掃空氣吹掃:流速≥20m/s,在排氣口設(shè)置白布檢查,5min內(nèi)無鐵銹、塵土等雜物為合格。蒸汽吹掃:用于蒸汽管道,按升溫→恒溫(1h)→降溫的程序進行,靶板檢查(0.5mm以下顆粒≤1個/m2)。七、安全與環(huán)保措施(一)安全管理高空作業(yè)2m以上作業(yè)設(shè)置雙鉤安全帶、安全網(wǎng),管廊區(qū)域搭設(shè)滿堂紅腳手架(步距≤1.8m),使用工具袋防止物件墜落。受限空間作業(yè)實行“三不動火”原則(無證不動火、無監(jiān)護不動火、措施不落實不動火)。焊接安全氧氣瓶與乙炔瓶間距≥5m,距明火點≥10m,配置ABC型滅火器。氬弧焊作業(yè)佩戴送風(fēng)式面罩,作業(yè)場所臭氧濃度≤0.3mg/m3。(二)環(huán)保措施廢棄物處理焊接煙塵經(jīng)除塵系統(tǒng)收集后達標排放,廢焊條頭、砂輪片分類存放,交由有資質(zhì)單位處置。酸洗鈍化廢液需中和處理(pH值6-9)后排放。噪聲控制切割、打磨作業(yè)設(shè)置隔音屏障,晝間噪聲≤70dB(A),夜間(22:00-6:00)停止高噪聲作業(yè),確需施工時辦理夜間施工許可。八、質(zhì)量驗收與資料歸檔(一)驗收流程分項驗收按“檢驗批→分項工程→分部工程”三級驗收體系,重點檢查:管道安裝偏差:坐標≤50mm,標高≤30mm焊縫外觀:余高≤3mm,咬邊深度≤0.5mm閥門安裝:方向正確,操作機構(gòu)靈活竣工驗收提交包含竣工圖、材料合格證、試驗記錄等在內(nèi)的22類資料,其中壓力管道需按TSGD0001要求辦理使用登記手續(xù),納入特種設(shè)備管理。(二)資料管理采用電子化歸檔系統(tǒng),施工記錄實時上傳,關(guān)鍵工序(如熱處理曲線、無損檢測報告)形成可追溯的質(zhì)量二維碼,確保資料符合GB/T50
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