模具設(shè)計與制造工藝規(guī)范及細則一、概述

模具設(shè)計與制造是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中不可或缺的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接影響著產(chǎn)品精度、生產(chǎn)效率和成本控制。本規(guī)范旨在明確模具設(shè)計的流程、技術(shù)要求、材料選擇及制造工藝，確保模具質(zhì)量穩(wěn)定、使用壽命長。通過系統(tǒng)化的規(guī)范操作，可減少生產(chǎn)中的錯誤，提高制造效率，降低維護成本。

二、模具設(shè)計規(guī)范

（一）設(shè)計前期準備

1.需求分析

-明確產(chǎn)品尺寸、公差要求。

-確定產(chǎn)品材料及表面處理需求。

-評估生產(chǎn)批量及周期要求。

2.技術(shù)資料收集

-收集相關(guān)產(chǎn)品圖紙、三維模型。

-參考類似模具設(shè)計案例。

-確認材料力學(xué)性能參數(shù)（如屈服強度、硬度等）。

（二）結(jié)構(gòu)設(shè)計要點

1.型腔設(shè)計

-采用分型面分析，確保脫模順暢。

-控制型腔圓角半徑（建議≥R0.5mm，避免應(yīng)力集中）。

-優(yōu)化排位布局，減少材料浪費。

2.導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計

-導(dǎo)柱直徑需≥型腔深度0.7倍。

-導(dǎo)柱與導(dǎo)套配合間隙（0.01~0.03mm）。

-采用多組導(dǎo)向機構(gòu)（如四點導(dǎo)向）提高穩(wěn)定性。

3.冷卻系統(tǒng)設(shè)計

-水路孔徑≤8mm，間距≤150mm。

-熱點區(qū)域（如加強筋處）需增設(shè)冷卻通道。

-確保冷卻液流速≥0.5m/s，防止堵塞。

（三）材料選擇

1.型腔材料

-常用材料：P20（預(yù)硬鋼）、H13（熱處理鋼）。

-要求：硬度≥50HRC，表面粗糙度Ra≤0.8μm。

2.結(jié)構(gòu)材料

-導(dǎo)柱/導(dǎo)套：42CrMo（硬度52~58HRC）。

-滑動部件：T8A（淬火硬度≥60HRC）。

三、模具制造工藝細則

（一）機械加工流程

1.粗加工

-使用立式加工中心，主軸轉(zhuǎn)速≥1500rpm。

-切削深度≤5mm，進給速度0.2~0.5mm/min。

2.精加工

-采用硬質(zhì)合金刀具，轉(zhuǎn)速≥3000rpm。

-電解拋光（EP）處理，表面粗糙度Ra≤0.2μm。

（二）熱處理工藝

1.型腔熱處理

-淬火溫度840~860℃，冷卻介質(zhì)：油。

-回火溫度400~450℃，保溫時間3小時。

2.結(jié)構(gòu)部件熱處理

-調(diào)質(zhì)處理：淬火+高溫回火，硬度48~52HRC。

（三）裝配與調(diào)試

1.裝配順序

-先安裝導(dǎo)向機構(gòu)，再固定型腔模塊。

-檢查各部件間隙，確保配合緊密。

2.調(diào)試要點

-試模時使用專用檢具，測量尺寸偏差。

-調(diào)整冷卻系統(tǒng)，防止局部過熱或冷卻不足。

（四）質(zhì)量檢驗標準

1.外觀檢查

-表面無劃痕、銹蝕，邊緣銳利。

2.功能性測試

-開模次數(shù)測試（新模具≥10萬次）。

-產(chǎn)品尺寸合格率≥99%。

3.耐久性評估

-高溫測試（120℃，2小時），無變形。

-沖壓疲勞測試（循環(huán)5000次），無裂紋。

四、維護與保養(yǎng)

（一）日常維護

1.清潔：每次使用后用壓縮空氣吹凈型腔。

2.潤滑：滑動部件每班加注食品級潤滑脂。

（二）定期保養(yǎng)

1.檢查：每月檢查導(dǎo)柱/導(dǎo)套磨損情況。

2.修復(fù)：磨損量＞0.1mm需研磨或更換。

三、模具制造工藝細則

（一）機械加工流程

（1）毛坯準備與檢驗

根據(jù)設(shè)計圖紙要求，選擇合適的原材料（如鑄件、鍛件或棒材）。

對毛坯進行外觀檢查，確保無裂紋、氣孔、夾雜等明顯缺陷。

使用三坐標測量機（CMM）對毛坯關(guān)鍵尺寸進行掃描，評估加工余量是否滿足要求。

（2）粗加工階段

設(shè)備選擇：優(yōu)先選用高剛性、高精度立式或臥式加工中心。確保主軸轉(zhuǎn)速不低于1500rpm，以適應(yīng)粗加工高進給率的需求。

刀具路徑規(guī)劃：采用高效粗加工策略，如“行切”或“環(huán)切”，盡量減少空行程。切削深度根據(jù)刀具強度和機床剛性設(shè)定，通常在5mm以內(nèi)，進給速度控制在0.2~0.5mm/min，確保切盡余量同時保護刀具。

切削參數(shù)：使用硬質(zhì)合金或高速鋼粗加工刀具，根據(jù)材料硬度調(diào)整切削參數(shù)。例如，加工P20預(yù)硬鋼時，進給速度可選取0.3mm/min。

冷卻潤滑：根據(jù)切削條件選擇合適的切削液，如乳化液或半合成切削液，確保有效冷卻和潤滑，減少刀具磨損。

（3）半精加工階段

加工目標：消除粗加工留下的刀痕，為精加工做準備。將尺寸精度提升至±0.1mm，表面粗糙度控制在Ra1.6~3.2μm。

設(shè)備與刀具：可繼續(xù)使用加工中心，但需采用更鋒利的可轉(zhuǎn)位刀片，主軸轉(zhuǎn)速提升至2000~4000rpm。

切削參數(shù)：進給速度適當增加至0.5~1.0mm/min，切削深度減小至1~2mm。

（4）精加工階段

設(shè)備與刀具：必須使用高精度臥式加工中心或五軸加工中心。選用優(yōu)質(zhì)硬質(zhì)合金或CBN（立方氮化硼）刀具，確保加工精度和表面質(zhì)量。

刀具選擇：根據(jù)型腔復(fù)雜程度選擇合適的刀具幾何角度，如圓頭刀、平底刀、V型刀等。確保刀具壽命足夠長。

切削參數(shù)：主軸轉(zhuǎn)速極高，通?！?000rpm，甚至更高。進給速度根據(jù)表面粗糙度要求調(diào)整，例如Ra0.2μm時，進給速度可控制在0.1~0.3mm/min。切削深度極小，通常為0.1~0.3mm。

冷卻潤滑：對于高精度精加工，可選用高濃度的切削液或干式切削（需機床具備良好排屑能力）。電解拋光（EP）處理可在精加工后進行，以獲得Ra≤0.2μm的超光滑表面，特別適用于要求嚴格的型腔或滑塊表面。

（5）孔加工與攻絲

鉆孔：使用高速鉆頭加工通孔和盲孔。鉆頭轉(zhuǎn)速根據(jù)孔深和直徑調(diào)整，進給速度需符合鉆頭制造商推薦值。

鉸孔：對精度要求高的孔（如導(dǎo)柱孔、滑塊配合孔）進行鉸孔，以獲得精確的尺寸和較低的表面粗糙度（Ra0.4μm以下）。

攻絲：使用絲錐加工螺紋孔。確保絲錐鋒利，并使用合適的絲錐扳手。對螺紋孔進行清孔處理，去除切屑。

（6）邊緣處理與去毛刺

倒角/倒圓：對所有需要倒角或倒圓的邊緣進行處理，防止傷手和后續(xù)裝配干涉。倒角尺寸應(yīng)符合標準。

去毛刺：采用手動銼刀、砂帶機或?qū)Ｓ萌ッ虣C進行全面清理。確保無毛刺、黑皮（氧化層）殘留。

（二）熱處理工藝

（1）型腔模塊熱處理

淬火：

目的：提高硬度和耐磨性。

材料：主要針對P20、718等預(yù)硬鋼，若為退火態(tài)，則需先進行正火或退火。

工藝參數(shù)：

加熱溫度：通常為840°C~870°C，具體溫度需根據(jù)鋼種和供應(yīng)商推薦調(diào)整。

加熱介質(zhì)：可根據(jù)設(shè)備條件選擇箱式電阻爐、井式電阻爐或感應(yīng)加熱爐。

冷卻介質(zhì)與方式：常用油冷（如礦物油、合成油），冷卻速度需控制，避免產(chǎn)生裂紋。對于大型或復(fù)雜模具，可采用分級淬火或等溫淬火。冷卻速度示例：從850°C油冷至300°C左右，冷卻速率約為15°C/min~25°C/min。

回火：

目的：消除淬火應(yīng)力，穩(wěn)定組織，獲得所需的綜合力學(xué)性能（硬度、韌性）。

工藝參數(shù)：

回火溫度：對于模具型腔，常采用中溫回火，溫度范圍一般在350°C~500°C。具體溫度影響硬度：溫度升高，韌性增加，硬度降低。需根據(jù)最終硬度要求（通常型腔硬度要求≥50HRC~58HRC）選擇。

保溫時間：一般不少于2小時，對于大型模具可延長至3~5小時，確保內(nèi)外溫度均勻。

冷卻方式：應(yīng)在爐內(nèi)緩慢冷卻至室溫，避免在400°C~600°C區(qū)間（Ms~Mf區(qū)間）停留過久，以防回火脆性。

（2）結(jié)構(gòu)部件熱處理

淬火+高溫回火（調(diào)質(zhì)處理）：

目的：改善組織，提高強度、硬度和韌性，為后續(xù)精加工和裝配做準備。

材料：常用于導(dǎo)柱、導(dǎo)套、動模/定模固定板、墊塊等結(jié)構(gòu)零件，如45鋼、40Cr、42CrMo、20CrMnTi等。

工藝參數(shù)：

淬火溫度：通常為840°C~870°C。

回火溫度：高溫回火溫度一般在500°C~650°C，保溫時間2~4小時，隨后爐冷至室溫。調(diào)質(zhì)后的硬度通常要求在220HBW~300HBW范圍內(nèi)，具體取決于零件功能和受力情況。

（3）局部或表面熱處理（可選）

感應(yīng)淬火：對于只要求局部高硬度的零件（如型腔邊緣、工作面），可采用中頻或高頻感應(yīng)加熱淬火，淬火后進行低溫回火（150°C~250°C）。這種方法加熱速度快，變形小。

氮化處理（氣體氮化/離子氮化）：可在零件表面形成一層硬度高、耐磨性、抗腐蝕性好的氮化層。適用于要求高耐磨、耐蝕的表面，如導(dǎo)柱、導(dǎo)套工作面。氮化層厚度根據(jù)要求可在0.01mm~0.05mm范圍。氮化溫度通常為500°C~570°C，時間根據(jù)氮化層厚度要求調(diào)整（幾小時到幾十小時）。

（三）裝配與調(diào)試

（1）裝配前準備

部件檢查：對所有經(jīng)過機械加工和熱處理后的部件進行最終檢查，包括尺寸精度、硬度、表面質(zhì)量、是否有裂紋等。使用卡尺、千分尺、硬度計、磁粉探傷或超聲波探傷等工具。

清潔：用無油壓縮空氣吹凈所有待裝配零件，確保無切屑、油污、銹跡。必要時可用酒精進行清潔。

輔助件準備：準備好所有標準件（螺絲、螺母、銷釘、墊片等），并按需進行表面處理（如鍍鋅、發(fā)黑）。

（2）裝配順序與要點

基本原則：先基體，后模塊；先內(nèi)腔，后外框；先主要，后次要。

導(dǎo)柱/導(dǎo)套裝配：

清潔導(dǎo)柱孔和導(dǎo)套孔。

使用專用壓裝工具，均勻用力將導(dǎo)柱壓入動模/定模固定板，或壓入導(dǎo)套。壓入力需符合設(shè)計要求或廠家推薦值，避免壓壞零件或造成裝配應(yīng)力。壓入后需進行防銹處理。

導(dǎo)套壓入模板時，需確保垂直度，可用百分表檢測。

型腔模塊裝配：

清潔型腔和型芯模塊。

檢查分型面配合間隙，確保均勻。

使用專用夾具或壓裝機，將型腔模塊壓入相應(yīng)固定板。壓裝時注意方向和力度，避免變形。

滑塊與抽芯機構(gòu)裝配：

裝配滑塊時，確保導(dǎo)滑槽清潔，潤滑良好。

檢查滑塊動作的順暢性，調(diào)整鎖緊裝置。

抽芯機構(gòu)（如斜頂、滑塊）的裝配需確保導(dǎo)向準確，回程平穩(wěn)，鎖緊可靠。

緊固件裝配：

按照設(shè)計扭矩值分次均勻擰緊螺絲，避免因單次擰緊過力導(dǎo)致零件變形或損壞。對于高精度配合部位，可在裝配前涂抹少量專用裝配脂。

（3）模具調(diào)試

試模：在壓力機上進行試模，使用與最終產(chǎn)品相同或相似的材料進行試壓。

開合模檢查：

檢查模具是否順利開合，分型面是否清晰，有無錯位。

檢查頂出是否可靠、平穩(wěn)，頂出件是否完整。

檢查抽芯動作是否到位，產(chǎn)品是否帶出。

尺寸與功能檢測：

取出試模產(chǎn)品，使用三坐標測量機或?qū)Ｓ脵z具測量關(guān)鍵尺寸，評估是否達到圖紙要求。

檢查產(chǎn)品外觀，有無飛邊、毛刺、缺料、變形等缺陷。

性能測試：

根據(jù)需要，進行壓力測試、溫度測試（如冷卻水路）、疲勞測試（模擬長期使用）等。

問題調(diào)整與優(yōu)化：根據(jù)試模結(jié)果，對模具進行必要的調(diào)整，如修整型腔（用銼刀、砂輪機、電火花等）、調(diào)整螺絲松緊、更換磨損件等，直至模具性能滿足要求。

（四）質(zhì)量檢驗標準

（1）外觀質(zhì)量檢驗

表面完整性：模具所有加工表面應(yīng)光滑，無劃傷、碰傷、毛刺、黑皮、銹蝕等缺陷。熱處理后的表面氧化色應(yīng)均勻。

邊緣與銳度：需要鋒利的工作邊緣（如型腔邊緣、切割邊）應(yīng)保持銳利，無圓角。非工作邊緣按設(shè)計要求倒角或倒圓。

清潔度：模具內(nèi)部應(yīng)無殘留的切削液、油污、切屑、砂粒等雜物。

（2）尺寸精度檢驗

量具選擇：根據(jù)檢測要求選擇合適的量具，如游標卡尺、千分尺、高度尺、角度尺、針規(guī)、塞規(guī)、螺紋規(guī)等。關(guān)鍵尺寸采用千分尺或三坐標測量機（CMM）。

檢測項目：全面檢測模具的主要尺寸、定位尺寸、配合間隙、平行度、垂直度、圓度、錐度等。

公差要求：檢測結(jié)果必須符合設(shè)計圖紙規(guī)定的公差范圍。例如，型腔尺寸偏差≤±0.05mm，配合間隙控制在設(shè)計公差帶內(nèi)（如±0.01~0.02mm）。

（3）形位公差檢驗

檢測項目：檢查關(guān)鍵表面的平面度、直線度、平行度、垂直度、圓度、圓柱度等。

檢測方法：使用百分表、平尺、V型塊、三坐標測量機等工具進行檢測。

公差要求：檢測結(jié)果必須符合設(shè)計圖紙規(guī)定的形位公差要求，確保模具的裝配精度和產(chǎn)品一致性。

（4）硬度檢驗

檢測部位：對關(guān)鍵工作部件（如型腔、型芯、導(dǎo)柱、導(dǎo)套）進行硬度檢測，驗證熱處理效果。

檢測方法：使用洛氏硬度計或布氏硬度計進行檢測。對于型腔等復(fù)雜曲面，可采用硬度塊或硬度計的專用測頭進行檢測。

硬度范圍：檢測結(jié)果必須在設(shè)計要求的硬度范圍內(nèi)（如型腔硬度≥50HRC）。硬度值均勻性也有要求，避免局部過高或過低。

（5）功能性檢驗

閉合高度檢查：檢查模具在閉合狀態(tài)下的總高度是否與設(shè)計值一致。

運動部件靈活性檢查：檢查所有運動部件（如頂出、抽芯機構(gòu)）是否運動順暢，無卡滯。

試模產(chǎn)品功能驗證：對試模產(chǎn)品進行實際使用功能的測試，如強度、密封性（如適用）、裝配性等。

（五）維護與保養(yǎng)

（1）日常維護（每次使用后）

清潔：徹底清理模具工作區(qū)域，特別是型腔、流道、頂出系統(tǒng)等部位，去除殘留的材料、飛邊、沙粒等。使用壓縮空氣吹掃，配合軟毛刷刷洗。

潤滑：對需要潤滑的運動部件（如導(dǎo)柱導(dǎo)套配合面、頂出銷、回程銷等）進行清潔并施加適量的食品級潤滑脂或?qū)Ｓ媚＞哂汀１苊馐褂眠^多潤滑劑，以免污染產(chǎn)品或影響材料性能。

檢查：目視檢查模具表面、配合面、運動部件是否有磨損、損傷、變形等異常情況。檢查緊固件是否松動。

（2）定期維護（根據(jù)使用頻率和情況確定周期，如每周或每月）

深度清潔：對模具進行更徹底的清潔，包括難以觸及的部位。可使用超聲波清洗機或?qū)Ｓ们逑磩?/p>

部件檢查與調(diào)整：

檢查導(dǎo)柱、導(dǎo)套的磨損情況，磨損量過大（如超過0.1mm）應(yīng)及時研磨修復(fù)或更換。

檢查頂出系統(tǒng)，確保所有頂針、司筒、墊塊等狀態(tài)良好，無斷裂、變形。調(diào)整頂出力度和位置。

檢查抽芯機構(gòu)，確保動作靈活，鎖緊可靠。

檢查冷卻水路，確保通暢，無堵塞，冷卻效果正常。

緊固件復(fù)查：對所有螺絲、螺母進行復(fù)查，必要時進行緊固，但需注意避免過緊導(dǎo)致零件損壞。

（3）長期停用維護（模具長時間不使用時）

全面清潔與干燥：徹底清潔模具所有表面，并確保完全干燥，防止銹蝕。

防銹處理：在模具表面噴涂專用防銹劑或涂覆防銹油。對于不打算涂油的部分（如塑料模的型腔），可涂抹可剝性塑料。

包裝：將模具妥善包裝，放置在干燥、無腐蝕性氣體的環(huán)境中。

定期檢查：對于長期停用的模具，應(yīng)定期（如每季度或每半年）取出檢查，清除可能積存的灰塵或潮氣，重新進行防銹處理。

（4）維護記錄

建立模具維護保養(yǎng)記錄，記錄每次維護的時間、內(nèi)容、負責人及發(fā)現(xiàn)的問題和處理結(jié)果，有助于追蹤模具狀態(tài)，制定合理的維修計劃。

一、概述

模具設(shè)計與制造是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中不可或缺的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接影響著產(chǎn)品精度、生產(chǎn)效率和成本控制。本規(guī)范旨在明確模具設(shè)計的流程、技術(shù)要求、材料選擇及制造工藝，確保模具質(zhì)量穩(wěn)定、使用壽命長。通過系統(tǒng)化的規(guī)范操作，可減少生產(chǎn)中的錯誤，提高制造效率，降低維護成本。

二、模具設(shè)計規(guī)范

（一）設(shè)計前期準備

1.需求分析

-明確產(chǎn)品尺寸、公差要求。

-確定產(chǎn)品材料及表面處理需求。

-評估生產(chǎn)批量及周期要求。

2.技術(shù)資料收集

-收集相關(guān)產(chǎn)品圖紙、三維模型。

-參考類似模具設(shè)計案例。

-確認材料力學(xué)性能參數(shù)（如屈服強度、硬度等）。

（二）結(jié)構(gòu)設(shè)計要點

1.型腔設(shè)計

-采用分型面分析，確保脫模順暢。

-控制型腔圓角半徑（建議≥R0.5mm，避免應(yīng)力集中）。

-優(yōu)化排位布局，減少材料浪費。

2.導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計

-導(dǎo)柱直徑需≥型腔深度0.7倍。

-導(dǎo)柱與導(dǎo)套配合間隙（0.01~0.03mm）。

-采用多組導(dǎo)向機構(gòu)（如四點導(dǎo)向）提高穩(wěn)定性。

3.冷卻系統(tǒng)設(shè)計

-水路孔徑≤8mm，間距≤150mm。

-熱點區(qū)域（如加強筋處）需增設(shè)冷卻通道。

-確保冷卻液流速≥0.5m/s，防止堵塞。

（三）材料選擇

1.型腔材料

-常用材料：P20（預(yù)硬鋼）、H13（熱處理鋼）。

-要求：硬度≥50HRC，表面粗糙度Ra≤0.8μm。

2.結(jié)構(gòu)材料

-導(dǎo)柱/導(dǎo)套：42CrMo（硬度52~58HRC）。

-滑動部件：T8A（淬火硬度≥60HRC）。

三、模具制造工藝細則

（一）機械加工流程

1.粗加工

-使用立式加工中心，主軸轉(zhuǎn)速≥1500rpm。

-切削深度≤5mm，進給速度0.2~0.5mm/min。

2.精加工

-采用硬質(zhì)合金刀具，轉(zhuǎn)速≥3000rpm。

-電解拋光（EP）處理，表面粗糙度Ra≤0.2μm。

（二）熱處理工藝

1.型腔熱處理

-淬火溫度840~860℃，冷卻介質(zhì)：油。

-回火溫度400~450℃，保溫時間3小時。

2.結(jié)構(gòu)部件熱處理

-調(diào)質(zhì)處理：淬火+高溫回火，硬度48~52HRC。

（三）裝配與調(diào)試

1.裝配順序

-先安裝導(dǎo)向機構(gòu)，再固定型腔模塊。

-檢查各部件間隙，確保配合緊密。

2.調(diào)試要點

-試模時使用專用檢具，測量尺寸偏差。

-調(diào)整冷卻系統(tǒng)，防止局部過熱或冷卻不足。

（四）質(zhì)量檢驗標準

1.外觀檢查

-表面無劃痕、銹蝕，邊緣銳利。

2.功能性測試

-開模次數(shù)測試（新模具≥10萬次）。

-產(chǎn)品尺寸合格率≥99%。

3.耐久性評估

-高溫測試（120℃，2小時），無變形。

-沖壓疲勞測試（循環(huán)5000次），無裂紋。

四、維護與保養(yǎng)

（一）日常維護

1.清潔：每次使用后用壓縮空氣吹凈型腔。

2.潤滑：滑動部件每班加注食品級潤滑脂。

（二）定期保養(yǎng)

1.檢查：每月檢查導(dǎo)柱/導(dǎo)套磨損情況。

2.修復(fù)：磨損量＞0.1mm需研磨或更換。

三、模具制造工藝細則

（一）機械加工流程

（1）毛坯準備與檢驗

根據(jù)設(shè)計圖紙要求，選擇合適的原材料（如鑄件、鍛件或棒材）。

對毛坯進行外觀檢查，確保無裂紋、氣孔、夾雜等明顯缺陷。

使用三坐標測量機（CMM）對毛坯關(guān)鍵尺寸進行掃描，評估加工余量是否滿足要求。

（2）粗加工階段

設(shè)備選擇：優(yōu)先選用高剛性、高精度立式或臥式加工中心。確保主軸轉(zhuǎn)速不低于1500rpm，以適應(yīng)粗加工高進給率的需求。

刀具路徑規(guī)劃：采用高效粗加工策略，如“行切”或“環(huán)切”，盡量減少空行程。切削深度根據(jù)刀具強度和機床剛性設(shè)定，通常在5mm以內(nèi)，進給速度控制在0.2~0.5mm/min，確保切盡余量同時保護刀具。

切削參數(shù)：使用硬質(zhì)合金或高速鋼粗加工刀具，根據(jù)材料硬度調(diào)整切削參數(shù)。例如，加工P20預(yù)硬鋼時，進給速度可選取0.3mm/min。

冷卻潤滑：根據(jù)切削條件選擇合適的切削液，如乳化液或半合成切削液，確保有效冷卻和潤滑，減少刀具磨損。

（3）半精加工階段

加工目標：消除粗加工留下的刀痕，為精加工做準備。將尺寸精度提升至±0.1mm，表面粗糙度控制在Ra1.6~3.2μm。

設(shè)備與刀具：可繼續(xù)使用加工中心，但需采用更鋒利的可轉(zhuǎn)位刀片，主軸轉(zhuǎn)速提升至2000~4000rpm。

切削參數(shù)：進給速度適當增加至0.5~1.0mm/min，切削深度減小至1~2mm。

（4）精加工階段

設(shè)備與刀具：必須使用高精度臥式加工中心或五軸加工中心。選用優(yōu)質(zhì)硬質(zhì)合金或CBN（立方氮化硼）刀具，確保加工精度和表面質(zhì)量。

刀具選擇：根據(jù)型腔復(fù)雜程度選擇合適的刀具幾何角度，如圓頭刀、平底刀、V型刀等。確保刀具壽命足夠長。

切削參數(shù)：主軸轉(zhuǎn)速極高，通常≥3000rpm，甚至更高。進給速度根據(jù)表面粗糙度要求調(diào)整，例如Ra0.2μm時，進給速度可控制在0.1~0.3mm/min。切削深度極小，通常為0.1~0.3mm。

冷卻潤滑：對于高精度精加工，可選用高濃度的切削液或干式切削（需機床具備良好排屑能力）。電解拋光（EP）處理可在精加工后進行，以獲得Ra≤0.2μm的超光滑表面，特別適用于要求嚴格的型腔或滑塊表面。

（5）孔加工與攻絲

鉆孔：使用高速鉆頭加工通孔和盲孔。鉆頭轉(zhuǎn)速根據(jù)孔深和直徑調(diào)整，進給速度需符合鉆頭制造商推薦值。

鉸孔：對精度要求高的孔（如導(dǎo)柱孔、滑塊配合孔）進行鉸孔，以獲得精確的尺寸和較低的表面粗糙度（Ra0.4μm以下）。

攻絲：使用絲錐加工螺紋孔。確保絲錐鋒利，并使用合適的絲錐扳手。對螺紋孔進行清孔處理，去除切屑。

（6）邊緣處理與去毛刺

倒角/倒圓：對所有需要倒角或倒圓的邊緣進行處理，防止傷手和后續(xù)裝配干涉。倒角尺寸應(yīng)符合標準。

去毛刺：采用手動銼刀、砂帶機或?qū)Ｓ萌ッ虣C進行全面清理。確保無毛刺、黑皮（氧化層）殘留。

（二）熱處理工藝

（1）型腔模塊熱處理

淬火：

目的：提高硬度和耐磨性。

材料：主要針對P20、718等預(yù)硬鋼，若為退火態(tài)，則需先進行正火或退火。

工藝參數(shù)：

加熱溫度：通常為840°C~870°C，具體溫度需根據(jù)鋼種和供應(yīng)商推薦調(diào)整。

加熱介質(zhì)：可根據(jù)設(shè)備條件選擇箱式電阻爐、井式電阻爐或感應(yīng)加熱爐。

冷卻介質(zhì)與方式：常用油冷（如礦物油、合成油），冷卻速度需控制，避免產(chǎn)生裂紋。對于大型或復(fù)雜模具，可采用分級淬火或等溫淬火。冷卻速度示例：從850°C油冷至300°C左右，冷卻速率約為15°C/min~25°C/min。

回火：

目的：消除淬火應(yīng)力，穩(wěn)定組織，獲得所需的綜合力學(xué)性能（硬度、韌性）。

工藝參數(shù)：

回火溫度：對于模具型腔，常采用中溫回火，溫度范圍一般在350°C~500°C。具體溫度影響硬度：溫度升高，韌性增加，硬度降低。需根據(jù)最終硬度要求（通常型腔硬度要求≥50HRC~58HRC）選擇。

保溫時間：一般不少于2小時，對于大型模具可延長至3~5小時，確保內(nèi)外溫度均勻。

冷卻方式：應(yīng)在爐內(nèi)緩慢冷卻至室溫，避免在400°C~600°C區(qū)間（Ms~Mf區(qū)間）停留過久，以防回火脆性。

（2）結(jié)構(gòu)部件熱處理

淬火+高溫回火（調(diào)質(zhì)處理）：

目的：改善組織，提高強度、硬度和韌性，為后續(xù)精加工和裝配做準備。

材料：常用于導(dǎo)柱、導(dǎo)套、動模/定模固定板、墊塊等結(jié)構(gòu)零件，如45鋼、40Cr、42CrMo、20CrMnTi等。

工藝參數(shù)：

淬火溫度：通常為840°C~870°C。

回火溫度：高溫回火溫度一般在500°C~650°C，保溫時間2~4小時，隨后爐冷至室溫。調(diào)質(zhì)后的硬度通常要求在220HBW~300HBW范圍內(nèi)，具體取決于零件功能和受力情況。

（3）局部或表面熱處理（可選）

感應(yīng)淬火：對于只要求局部高硬度的零件（如型腔邊緣、工作面），可采用中頻或高頻感應(yīng)加熱淬火，淬火后進行低溫回火（150°C~250°C）。這種方法加熱速度快，變形小。

氮化處理（氣體氮化/離子氮化）：可在零件表面形成一層硬度高、耐磨性、抗腐蝕性好的氮化層。適用于要求高耐磨、耐蝕的表面，如導(dǎo)柱、導(dǎo)套工作面。氮化層厚度根據(jù)要求可在0.01mm~0.05mm范圍。氮化溫度通常為500°C~570°C，時間根據(jù)氮化層厚度要求調(diào)整（幾小時到幾十小時）。

（三）裝配與調(diào)試

（1）裝配前準備

部件檢查：對所有經(jīng)過機械加工和熱處理后的部件進行最終檢查，包括尺寸精度、硬度、表面質(zhì)量、是否有裂紋等。使用卡尺、千分尺、硬度計、磁粉探傷或超聲波探傷等工具。

清潔：用無油壓縮空氣吹凈所有待裝配零件，確保無切屑、油污、銹跡。必要時可用酒精進行清潔。

輔助件準備：準備好所有標準件（螺絲、螺母、銷釘、墊片等），并按需進行表面處理（如鍍鋅、發(fā)黑）。

（2）裝配順序與要點

基本原則：先基體，后模塊；先內(nèi)腔，后外框；先主要，后次要。

導(dǎo)柱/導(dǎo)套裝配：

清潔導(dǎo)柱孔和導(dǎo)套孔。

使用專用壓裝工具，均勻用力將導(dǎo)柱壓入動模/定模固定板，或壓入導(dǎo)套。壓入力需符合設(shè)計要求或廠家推薦值，避免壓壞零件或造成裝配應(yīng)力。壓入后需進行防銹處理。

導(dǎo)套壓入模板時，需確保垂直度，可用百分表檢測。

型腔模塊裝配：

清潔型腔和型芯模塊。

檢查分型面配合間隙，確保均勻。

使用專用夾具或壓裝機，將型腔模塊壓入相應(yīng)固定板。壓裝時注意方向和力度，避免變形。

滑塊與抽芯機構(gòu)裝配：

裝配滑塊時，確保導(dǎo)滑槽清潔，潤滑良好。

檢查滑塊動作的順暢性，調(diào)整鎖緊裝置。

抽芯機構(gòu)（如斜頂、滑塊）的裝配需確保導(dǎo)向準確，回程平穩(wěn)，鎖緊可靠。

緊固件裝配：

按照設(shè)計扭矩值分次均勻擰緊螺絲，避免因單次擰緊過力導(dǎo)致零件變形或損壞。對于高精度配合部位，可在裝配前涂抹少量專用裝配脂。

（3）模具調(diào)試

試模：在壓力機上進行試模，使用與最終產(chǎn)品相同或相似的材料進行試壓。

開合模檢查：

檢查模具是否順利開合，分型面是否清晰，有無錯位。

檢查頂出是否可靠、平穩(wěn)，頂出件是否完整。

檢查抽芯動作是否到位，產(chǎn)品是否帶出。

尺寸與功能檢測：

取出試模產(chǎn)品，使用三坐標測量機或?qū)Ｓ脵z具測量關(guān)鍵尺寸，評估是否達到圖紙要求。

檢查產(chǎn)品外觀，有無飛邊、毛刺、缺料、變形等缺陷。

性能測試：

根據(jù)需要，進行壓力測試、溫度測試（如冷卻水路）、疲勞測試（模擬長期使用）等。

問題調(diào)整與優(yōu)化：根據(jù)試模結(jié)果，對模具進行必要的調(diào)整，如修整型腔（用銼刀、砂輪機、電火花等）、調(diào)整螺絲松緊、更換磨損件等，直至模具性能滿足要求。

（四）質(zhì)量檢驗標準

（1）外觀質(zhì)量檢驗

表面完整性：模具所有加工表面應(yīng)光滑，無劃傷、碰傷、毛刺、黑皮、銹蝕等缺陷。熱處理后的表面氧化色應(yīng)均勻。

邊緣與銳度：需要鋒利的工作邊緣（如型腔邊緣、切割邊）應(yīng)保持銳利，無圓角。非工作邊緣按設(shè)計要求倒角或倒圓。

清潔度：模具內(nèi)部應(yīng)無殘留的切削液、油污、切屑、砂粒等雜物。

（2）尺寸精度檢驗

量具選擇：根據(jù)檢測要求選擇合適的量具，如游標卡尺、千分尺、高度尺、角度尺、針規(guī)、塞規(guī)、螺紋規(guī)等。關(guān)鍵尺寸采用千分尺或三坐標測量機（CMM）。

檢測項目：全面檢測模具的主要尺寸、定位尺寸、配合間隙、平行度、垂直度、圓度、錐度等。

公差要求：檢測結(jié)果必須符合設(shè)計圖紙規(guī)定的公差范圍。例如，型腔尺寸偏差≤±0.05mm，配合間隙控制在設(shè)計公差帶內(nèi)（如±0.01~0.02mm）。

（3）形位公差檢驗