2025年茂名質(zhì)量專業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場管理工程師)題庫及答案一、單項選擇題1.精益現(xiàn)場管理的核心目標是（）。A.提高產(chǎn)量B.降低成本C.消除浪費，創(chuàng)造價值D.提升員工技能答案：C。精益現(xiàn)場管理的核心就是識別并消除各種浪費，以最小的投入創(chuàng)造最大的價值，提高產(chǎn)量、降低成本和提升員工技能都是實現(xiàn)這一核心目標的手段和結(jié)果。2.以下哪種不屬于精益現(xiàn)場管理中的“七大浪費”（）。A.庫存浪費B.運輸浪費C.人力資源浪費D.等待浪費答案：C。精益現(xiàn)場管理的“七大浪費”包括過量生產(chǎn)浪費、庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費和不良品浪費，人力資源浪費不屬于“七大浪費”的范疇。3.5S管理中，“整頓”的目的是（）。A.保持工作場所干凈整潔B.明確區(qū)分要與不要的物品C.使工作場所物品擺放整齊有序，提高工作效率D.維持整理、整頓、清掃的成果答案：C。整頓是將需要的物品依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，加以標識，其目的是提高工作效率，讓員工能快速找到所需物品。A選項是清掃的目的；B選項是整理的目的；D選項是素養(yǎng)的目的。4.看板管理的主要功能不包括（）。A.傳遞生產(chǎn)和運送指令B.防止過量生產(chǎn)C.改善現(xiàn)場環(huán)境D.可視化管理答案：C?？窗骞芾淼闹饕δ苡袀鬟f生產(chǎn)和運送指令、防止過量生產(chǎn)以及實現(xiàn)可視化管理。改善現(xiàn)場環(huán)境并不是看板管理的主要功能。5.價值流圖分析的第一步是（）。A.繪制現(xiàn)狀圖B.確定產(chǎn)品族C.繪制未來圖D.制定改善計劃答案：B。價值流圖分析首先要確定產(chǎn)品族，因為不同的產(chǎn)品族可能有不同的價值流，只有確定了產(chǎn)品族，才能準確地繪制該產(chǎn)品族的價值流現(xiàn)狀圖，進而進行后續(xù)的分析和改善。6.標準化作業(yè)的三要素不包括（）。A.標準周期時間B.標準作業(yè)順序C.標準在制品數(shù)量D.標準人員配置答案：D。標準化作業(yè)的三要素是標準周期時間、標準作業(yè)順序和標準在制品數(shù)量，標準人員配置不屬于標準化作業(yè)的三要素。7.以下哪種工具用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因（）。A.檢查表B.排列圖C.魚骨圖D.直方圖答案：C。魚骨圖又稱因果圖，主要用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因，將可能導(dǎo)致問題的因素進行分類和梳理。檢查表用于收集數(shù)據(jù)；排列圖用于找出影響質(zhì)量的主要因素；直方圖用于展示數(shù)據(jù)的分布情況。8.快速換模（SMED）的目標是（）。A.縮短換模時間至10分鐘以內(nèi)B.提高模具的使用壽命C.降低換模成本D.提高換模的安全性答案：A?？焖贀Q模（SMED）的目標是將換模時間縮短至10分鐘以內(nèi)，實現(xiàn)快速切換，從而提高設(shè)備的利用率和生產(chǎn)的靈活性。9.拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)的特點是（）。A.按照預(yù)測進行生產(chǎn)B.生產(chǎn)過程由后工序拉動C.生產(chǎn)批量大D.庫存水平高答案：B。拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)是由后工序根據(jù)需要向前工序發(fā)出生產(chǎn)指令，后工序拉動前工序進行生產(chǎn)，而不是按照預(yù)測進行生產(chǎn)。它通常生產(chǎn)批量小，庫存水平低。10.精益現(xiàn)場管理中，持續(xù)改善的英文縮寫是（）。A.TQMB.JITC.KaizenD.5S答案：C。Kaizen是持續(xù)改善的英文表述，強調(diào)通過不斷地小改進來實現(xiàn)整體的提升。TQM是全面質(zhì)量管理；JIT是準時化生產(chǎn)；5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。二、多項選擇題1.精益現(xiàn)場管理的主要方法和工具包括（）。A.5S管理B.看板管理C.價值流圖分析D.標準化作業(yè)答案：ABCD。5S管理能營造整潔有序的工作現(xiàn)場；看板管理用于傳遞生產(chǎn)和運送信息；價值流圖分析可識別價值流中的浪費；標準化作業(yè)能確保工作的一致性和高效性，它們都是精益現(xiàn)場管理的重要方法和工具。2.以下屬于庫存浪費的表現(xiàn)有（）。A.原材料積壓B.在制品過多C.成品庫存過高D.為防止缺貨而儲備過多庫存答案：ABCD。原材料積壓、在制品過多、成品庫存過高以及為防止缺貨而儲備過多庫存都屬于庫存浪費的表現(xiàn)，庫存會占用資金、場地，增加管理成本，還可能掩蓋生產(chǎn)中的問題。3.5S管理包括（）。A.整理B.整頓C.清掃D.清潔E.素養(yǎng)答案：ABCDE。5S管理即整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke），是精益現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)。4.價值流圖中的信息流包括（）。A.客戶訂單B.生產(chǎn)計劃C.采購訂單D.質(zhì)量檢驗報告答案：ABC。價值流圖中的信息流主要包括客戶訂單、生產(chǎn)計劃、采購訂單等，這些信息用于協(xié)調(diào)生產(chǎn)和物流過程。質(zhì)量檢驗報告主要屬于質(zhì)量控制方面的文件，不屬于典型的信息流范疇。5.標準化作業(yè)的作用有（）。A.提高工作效率B.保證產(chǎn)品質(zhì)量C.降低成本D.保障安全生產(chǎn)答案：ABCD。標準化作業(yè)通過明確工作流程和方法，能提高工作效率，減少不必要的動作和浪費；保證產(chǎn)品質(zhì)量的一致性；降低成本，如減少原材料浪費和設(shè)備損耗；同時規(guī)范的操作流程也有助于保障安全生產(chǎn)。6.看板的類型主要有（）。A.生產(chǎn)看板B.傳送看板C.臨時看板D.質(zhì)量看板答案：ABC?？窗逯饕譃樯a(chǎn)看板、傳送看板和臨時看板。生產(chǎn)看板用于指示生產(chǎn)數(shù)量和時間；傳送看板用于指示物料的搬運；臨時看板用于臨時的生產(chǎn)任務(wù)。質(zhì)量看板通常不屬于傳統(tǒng)看板管理的類型。7.以下屬于精益現(xiàn)場管理中團隊建設(shè)的要點有（）。A.明確團隊目標B.合理分工C.有效溝通D.激勵機制答案：ABCD。明確團隊目標能讓團隊成員朝著共同的方向努力；合理分工可提高工作效率；有效溝通能確保信息的及時傳遞和問題的解決；激勵機制能激發(fā)團隊成員的積極性和創(chuàng)造力，這些都是團隊建設(shè)的要點。8.快速換模的步驟包括（）。A.區(qū)分內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)B.將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)C.縮短內(nèi)部作業(yè)時間D.縮短外部作業(yè)時間答案：ABCD。快速換模首先要區(qū)分內(nèi)部作業(yè)（必須在設(shè)備停止運行時進行的作業(yè)）和外部作業(yè)（可以在設(shè)備運行時進行的作業(yè)），然后將內(nèi)部作業(yè)盡可能轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)，同時分別縮短內(nèi)部作業(yè)時間和外部作業(yè)時間，以實現(xiàn)快速換模。9.拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)點有（）。A.減少庫存B.提高響應(yīng)速度C.降低生產(chǎn)成本D.提高產(chǎn)品質(zhì)量答案：ABC。拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)根據(jù)后工序的需求進行生產(chǎn)，能減少庫存積壓，降低庫存成本；由于是按需生產(chǎn)，能快速響應(yīng)客戶需求，提高響應(yīng)速度；同時減少了庫存和不必要的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，有助于降低生產(chǎn)成本。雖然拉動式生產(chǎn)對質(zhì)量控制有一定幫助，但提高產(chǎn)品質(zhì)量不是其最主要的優(yōu)點。10.魚骨圖分析中，常見的原因分類有（）。A.人員B.機器C.材料D.方法E.環(huán)境答案：ABCDE。在魚骨圖分析中，通常將導(dǎo)致質(zhì)量問題的原因分為人員、機器、材料、方法和環(huán)境這五大類，也稱為4M1E。三、判斷題1.精益現(xiàn)場管理只適用于制造業(yè)。（）答案：錯誤。精益現(xiàn)場管理的理念和方法不僅適用于制造業(yè)，也適用于服務(wù)業(yè)、醫(yī)療、教育等其他行業(yè)，其核心思想是消除浪費、創(chuàng)造價值，在不同行業(yè)都有廣泛的應(yīng)用空間。2.5S管理中的“整理”就是將工作場所打掃干凈。（）答案：錯誤。5S管理中的“整理”是區(qū)分要與不要的物品，將不要的物品清除出工作場所，而“清掃”才是將工作場所打掃干凈。3.看板管理可以完全替代生產(chǎn)計劃。（）答案：錯誤。看板管理是一種生產(chǎn)和物流的控制工具，它可以根據(jù)實際需求傳遞生產(chǎn)和運送指令，但不能完全替代生產(chǎn)計劃。生產(chǎn)計劃需要考慮更宏觀的因素，如市場需求預(yù)測、產(chǎn)能規(guī)劃等。4.價值流圖分析只能用于分析當(dāng)前的生產(chǎn)流程。（）答案：錯誤。價值流圖分析不僅可以繪制現(xiàn)狀圖來分析當(dāng)前的生產(chǎn)流程，還可以繪制未來圖，規(guī)劃理想的價值流狀態(tài)，并制定改善計劃，實現(xiàn)從現(xiàn)狀到未來的轉(zhuǎn)變。5.標準化作業(yè)一旦制定就不能更改。（）答案：錯誤。標準化作業(yè)需要根據(jù)生產(chǎn)過程中的實際情況、技術(shù)改進、質(zhì)量反饋等因素進行適時的調(diào)整和優(yōu)化，以適應(yīng)不斷變化的生產(chǎn)需求，它不是一成不變的。6.拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)不需要預(yù)測。（）答案：錯誤。雖然拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)強調(diào)根據(jù)后工序的需求進行生產(chǎn)，但在實際生產(chǎn)中，一定程度的預(yù)測仍然是必要的，例如對原材料供應(yīng)、設(shè)備維護等方面的預(yù)測，以確保生產(chǎn)的順利進行。7.快速換模只適用于模具更換的場景。（）答案：錯誤?？焖贀Q模的理念和方法可以應(yīng)用于各種需要進行設(shè)備切換或作業(yè)轉(zhuǎn)換的場景，不僅僅局限于模具更換，如生產(chǎn)線的切換、工裝夾具的更換等。8.魚骨圖只能用于分析質(zhì)量問題。（）答案：錯誤。魚骨圖不僅可以用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因，還可以用于分析其他問題，如生產(chǎn)效率低下、成本過高、安全事故等，只要是需要找出問題原因的情況都可以使用。9.5S管理中的“素養(yǎng)”是指員工的個人品德修養(yǎng)。（）答案：錯誤。5S管理中的“素養(yǎng)”是指員工自覺遵守5S規(guī)定和企業(yè)的各項規(guī)章制度，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣，而不是單純指個人品德修養(yǎng)。10.精益現(xiàn)場管理的成功實施只取決于管理層的支持。（）答案：錯誤。精益現(xiàn)場管理的成功實施需要管理層的支持、員工的積極參與、合理的方法和工具應(yīng)用以及持續(xù)的改進等多方面因素的共同作用，不僅僅取決于管理層的支持。四、簡答題1.簡述精益現(xiàn)場管理的基本理念。精益現(xiàn)場管理的基本理念主要圍繞消除浪費和創(chuàng)造價值展開。它強調(diào)以客戶需求為導(dǎo)向，識別并消除生產(chǎn)過程中的各種浪費，如過量生產(chǎn)、庫存、搬運、等待、加工、動作和不良品等浪費。通過優(yōu)化流程、提高效率、降低成本，實現(xiàn)用最小的投入創(chuàng)造最大的價值。同時，精益現(xiàn)場管理注重持續(xù)改善，鼓勵員工積極參與，通過不斷地小改進來逐步提升整體績效。此外，還強調(diào)團隊合作和尊重員工，認為員工是企業(yè)最寶貴的資產(chǎn)，充分發(fā)揮員工的智慧和創(chuàng)造力是實現(xiàn)精益管理的關(guān)鍵。2.說明5S管理中各要素的含義及相互關(guān)系。-整理（Seiri）：區(qū)分要與不要的物品，將不要的物品清除出工作場所，目的是騰出空間，防止誤用。-整頓（Seiton）：將需要的物品依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，加以標識，以提高工作效率，使員工能快速找到所需物品。-清掃（Seiso）：將工作場所清掃干凈，保持環(huán)境整潔，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備和環(huán)境中的問題，消除隱患。-清潔（Seiketsu）：將整理、整頓、清掃進行到底，且維持其成果，形成制度化、規(guī)范化。-素養(yǎng)（Shitsuke）：培養(yǎng)員工自覺遵守5S規(guī)定和企業(yè)規(guī)章制度的習(xí)慣，提高員工的職業(yè)素養(yǎng)和團隊精神。相互關(guān)系：整理是整頓的前提，只有先整理出需要的物品，才能進行有效的整頓；整頓是整理的深化，使物品擺放更有序；清掃是對整理和整頓成果的維護和檢查；清潔是將前面三個S的做法進行固化和標準化；素養(yǎng)是5S管理的核心和最終目標，只有員工具備了良好的素養(yǎng)，才能自覺地執(zhí)行整理、整頓、清掃和清潔，使5S管理得以持續(xù)有效地開展。3.簡述價值流圖分析的步驟。價值流圖分析主要包括以下步驟：-確定產(chǎn)品族：根據(jù)產(chǎn)品的工藝、生產(chǎn)流程等特點，將相似的產(chǎn)品歸為一個產(chǎn)品族，以便對特定的價值流進行分析。-繪制現(xiàn)狀圖：收集產(chǎn)品從原材料到成品的整個生產(chǎn)過程中的相關(guān)數(shù)據(jù)，包括生產(chǎn)時間、庫存數(shù)量、設(shè)備利用率、質(zhì)量狀況等，繪制出當(dāng)前的價值流圖，展示現(xiàn)狀。-分析現(xiàn)狀圖：識別價值流中的增值活動和非增值活動（浪費），確定改進的重點和方向，如找出瓶頸工序、過長的等待時間等。-繪制未來圖：根據(jù)分析結(jié)果，結(jié)合企業(yè)的戰(zhàn)略目標和客戶需求，設(shè)計理想的價值流狀態(tài)，繪制未來圖，明確改進的目標和方向。-制定改善計劃：針對現(xiàn)狀圖和未來圖之間的差距，制定具體的改善計劃，確定改善的項目、責(zé)任人、時間節(jié)點和預(yù)期效果。-實施改善計劃：按照改善計劃組織實施，對價值流進行優(yōu)化和改進，并持續(xù)監(jiān)控和評估改善效果，根據(jù)實際情況進行調(diào)整和完善。4.解釋標準化作業(yè)的概念和作用。標準化作業(yè)是指在生產(chǎn)過程中，以科學(xué)的方法對作業(yè)流程、作業(yè)方法、作業(yè)條件等進行分析和優(yōu)化，制定出標準的作業(yè)程序和規(guī)范，并要求員工嚴格按照標準進行操作的一種管理方法。其作用主要體現(xiàn)在以下幾個方面：-提高工作效率：通過明確作業(yè)順序和方法，減少不必要的動作和時間浪費，使員工能夠更加高效地完成工作任務(wù)。-保證產(chǎn)品質(zhì)量：標準的作業(yè)流程和方法能夠確保產(chǎn)品質(zhì)量的一致性和穩(wěn)定性，減少因人為因素導(dǎo)致的質(zhì)量波動。-降低成本：標準化作業(yè)可以優(yōu)化資源利用，減少原材料浪費、設(shè)備損耗和能源消耗，從而降低生產(chǎn)成本。-保障安全生產(chǎn)：規(guī)范的操作流程有助于避免因操作不當(dāng)而引發(fā)的安全事故，保障員工的生命安全和企業(yè)的財產(chǎn)安全。-便于培訓(xùn)和管理：標準化作業(yè)為新員工的培訓(xùn)提供了明確的指導(dǎo)，使他們能夠快速掌握工作技能；同時也便于管理者對生產(chǎn)過程進行監(jiān)控和管理，及時發(fā)現(xiàn)和解決問題。5.簡述拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)的原理和優(yōu)點。拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)的原理是由后工序根據(jù)實際需求向前工序發(fā)出生產(chǎn)指令，前工序按照后工序的需求進行生產(chǎn)和供應(yīng)。即生產(chǎn)過程是由客戶需求拉動的，而不是按照預(yù)先的生產(chǎn)計劃進行推動。例如，當(dāng)后工序需要某種零部件時，會通過看板等方式向前工序傳達需求信息，前工序才開始生產(chǎn)相應(yīng)數(shù)量的零部件。優(yōu)點如下：-減少庫存：由于是按需生產(chǎn)，避免了過量生產(chǎn)導(dǎo)致的庫存積壓，降低了庫存成本和庫存管理的難度。-提高響應(yīng)速度：能夠快速響應(yīng)客戶的需求變化，及時調(diào)整生產(chǎn)計劃，縮短交貨期，提高客戶滿意度。-降低生產(chǎn)成本：減少了庫存占用的資金和場地，降低了庫存損耗和管理成本；同時，生產(chǎn)過程更加緊湊，減少了不必要的生產(chǎn)環(huán)節(jié)和浪費，降低了生產(chǎn)成本。-暴露問題：拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)能夠及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的問題，如設(shè)備故障、質(zhì)量問題等，因為一旦某個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，后工序就無法獲得所需的物料，從而促使企業(yè)及時解決問題，提高生產(chǎn)的穩(wěn)定性和可靠性。五、案例分析題某制造企業(yè)在生產(chǎn)過程中存在生產(chǎn)效率低下、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、庫存積壓等問題。企業(yè)決定引入精益現(xiàn)場管理理念進行改善。1.請分析該企業(yè)可能存在的浪費類型。該企業(yè)可能存在以下幾種浪費類型：-過量生產(chǎn)浪費：由于缺乏有效的生產(chǎn)計劃和需求預(yù)測，可能會生產(chǎn)出超過客戶需求的產(chǎn)品，導(dǎo)致庫存積壓。-庫存浪費：庫存積壓不僅占用了大量的資金和場地，還增加了庫存管理的成本，同時可能掩蓋生產(chǎn)過程中的問題。-等待浪費：生產(chǎn)過程中可能存在設(shè)備故障、物料供應(yīng)不及時等情況，導(dǎo)致員工和設(shè)備處于等待狀態(tài)，浪費了時間和資源。-搬運浪費：不合理的布局和物流流程可能導(dǎo)致物料的頻繁搬運，增加了搬運成本和時間。-加工浪費：可能存在不必要的加工工序或加工精度過高的情況，浪費了人力、物力和時間。-動作浪費：員工的操作動作可能不規(guī)范、不流暢，存在多余的動作，降低了工作效率。-不良品浪費：產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，產(chǎn)生大量的不良品，不僅浪費了原材料和加工成本，還可能影響企業(yè)的聲譽和客戶滿意度。2.針對上述問題，提出相應(yīng)的精益現(xiàn)場管理改善措施。-對于過量生產(chǎn)浪費：-實施拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)，根據(jù)客戶訂單和后工序的需求進行生產(chǎn)，避免盲目生產(chǎn)。-建立準確的需求預(yù)測模型，結(jié)合歷史數(shù)據(jù)和市場趨勢，合理安排生產(chǎn)計劃。-對于庫存浪費：-采用看板管理，控制庫存水平，實現(xiàn)零庫存或低庫存管理。-優(yōu)化供應(yīng)鏈管理，與供應(yīng)商建立緊密的合作關(guān)系，實現(xiàn)準時化供應(yīng)，減少原材料庫存。-定期清理庫存，處理積壓的庫存產(chǎn)品，降低庫存成本。-對于等待浪費：-加強設(shè)備維護和保養(yǎng)，建立設(shè)備故障預(yù)警機制，及時排除設(shè)備故障，減少設(shè)備停機時間。-優(yōu)化物料供應(yīng)流程，確保物料的及時供應(yīng)，避免因物料短缺導(dǎo)致的等待。-合理安排生產(chǎn)計劃，平衡各工序的生產(chǎn)負荷，減少工序間的等待時間。-對于搬運浪費：-重新規(guī)劃工廠布局，使生產(chǎn)流程更加緊湊，減少物料的搬運距離。-采用合適的搬運設(shè)備和工具，提高搬運效率，降低搬運成本。-優(yōu)化物流路徑，避免物料的迂回運輸。-對于加工浪費：-進行工藝優(yōu)化，去除不必要的加工工序，簡化生產(chǎn)流程。-合理確定加工精度，避免過度加工，提高生產(chǎn)效率和降低成本。-對于動作浪費：-進行動作研究，分析員工的操作動作，去除多余的動作，優(yōu)化操作流程。-對員工進行培訓(xùn)，規(guī)范操作動作，提高工作效率。-對于不良品浪費：-建立全面質(zhì)量