2025年車工(中級)證考試題庫及答案一、選擇題1.普通車床的主參數(shù)是（）。A.最大車削直徑B.主軸轉(zhuǎn)速C.中心高D.床身長度答案：A。普通車床的主參數(shù)通常用床身上最大工件回轉(zhuǎn)直徑來表示，也就是最大車削直徑，它反映了機(jī)床加工工件的最大尺寸能力。2.切削用量三要素中，對切削力影響最大的是（）。A.切削速度B.進(jìn)給量C.背吃刀量D.切削寬度答案：C。在切削用量三要素（切削速度、進(jìn)給量、背吃刀量）中，背吃刀量對切削力的影響最大，背吃刀量增大一倍時，切削力也近似增大一倍。3.車削外圓時，為了使切削平穩(wěn)，車刀的刃傾角應(yīng)?。ǎ?。A.正值B.負(fù)值C.零值D.任意值答案：C。刃傾角為零值時，切屑垂直于主切削刃流出，切削力平穩(wěn)，有利于保證加工質(zhì)量和刀具壽命，所以一般為使切削平穩(wěn)，車刀的刃傾角取零值。4.高速鋼刀具的耐熱溫度一般為（）℃。A.200-300B.500-600C.800-1000D.1200-1500答案：B。高速鋼刀具具有較高的強(qiáng)度和韌性，但其耐熱性相對較低，耐熱溫度一般在500-600℃。5.車削螺紋時，車刀的刀尖角應(yīng)（）螺紋牙型角。A.大于B.小于C.等于D.沒有關(guān)系答案：C。車削螺紋時，車刀的刀尖角必須等于螺紋牙型角，才能車出符合要求的螺紋。6.車床絲杠的螺距為6mm，要車削螺距為3mm的螺紋，應(yīng)采用的傳動比是（）。A.1:1B.1:2C.2:1D.1:3答案：B。根據(jù)螺紋加工的傳動比計(jì)算公式，傳動比等于工件螺距與絲杠螺距之比，即3÷6=1:2。7.粗車時，為了提高生產(chǎn)率，應(yīng)選擇較大的（）。A.切削速度B.進(jìn)給量C.背吃刀量D.以上都是答案：C。粗車的主要目的是盡快去除大部分加工余量，背吃刀量對切削效率的影響最大，所以粗車時應(yīng)選擇較大的背吃刀量。8.精車時，為了保證加工精度和表面質(zhì)量，應(yīng)選擇較小的（）。A.切削速度B.進(jìn)給量C.背吃刀量D.以上都是答案：B。精車主要是保證加工精度和表面質(zhì)量，進(jìn)給量越小，加工表面越光滑，所以精車時應(yīng)選擇較小的進(jìn)給量。9.車削細(xì)長軸時，為了減小徑向力，應(yīng)選擇（）的主偏角。A.較小B.較大C.中等D.任意答案：B。主偏角越大，徑向力越小，車削細(xì)長軸時，為了減小徑向力引起的工件變形，應(yīng)選擇較大的主偏角。10.麻花鉆的頂角一般為（）。A.90°B.118°C.135°D.150°答案：B。麻花鉆的頂角一般為118°，這個角度能使鉆頭在鉆孔時獲得較好的切削性能和排屑效果。二、判斷題1.車床的主軸是空心的，以便通過長棒料。（）答案：正確。車床主軸做成空心的，主要是為了方便通過長棒料，從而實(shí)現(xiàn)連續(xù)加工，提高加工效率。2.切削液的主要作用是冷卻和潤滑。（）答案：正確。切削液在切削加工中具有冷卻和潤滑的重要作用，冷卻可以降低切削溫度，減少刀具磨損；潤滑可以減小摩擦，提高加工表面質(zhì)量。3.車刀的前角越大，切削越輕快，但刀具的強(qiáng)度會降低。（）答案：正確。前角增大，切削刃鋒利，切削變形小，切削力減小，切削輕快；但前角過大，刀具的楔角減小，強(qiáng)度會降低。4.車削螺紋時，只要保證主軸轉(zhuǎn)速和刀具移動速度的比例關(guān)系正確，就能車出正確的螺距。（）答案：正確。螺紋的螺距是由主軸轉(zhuǎn)速和刀具移動速度的比例關(guān)系決定的，只要保證這個比例關(guān)系正確，就能車出符合要求的螺距。5.粗車時，應(yīng)選擇較低的切削速度和較大的進(jìn)給量、背吃刀量。（）答案：正確。粗車的目的是快速去除余量，較低的切削速度可以保證刀具的耐用度，較大的進(jìn)給量和背吃刀量可以提高切削效率。6.精車時，應(yīng)選擇較高的切削速度和較小的進(jìn)給量、背吃刀量。（）答案：正確。精車主要保證加工精度和表面質(zhì)量，較高的切削速度可以使切屑變形小，表面質(zhì)量好，較小的進(jìn)給量和背吃刀量可以減小切削力和切削熱，保證加工精度。7.車削外圓時，車刀的副偏角越大，加工表面的粗糙度越小。（）答案：錯誤。車刀的副偏角越大，加工表面的殘留面積越大，粗糙度越大。8.麻花鉆的橫刃修磨后，鉆孔時的軸向力會減小。（）答案：正確。麻花鉆的橫刃修磨后，橫刃長度減小，鉆頭的定心作用增強(qiáng)，軸向力減小。9.車床的床身導(dǎo)軌在垂直平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響較大。（）答案：正確。車床床身導(dǎo)軌在垂直平面內(nèi)的直線度誤差會使刀具的運(yùn)動軌跡發(fā)生變化，從而影響工件的圓柱度等加工精度。10.車削圓錐面時，只要保證刀具的移動方向與圓錐母線平行，就能車出正確的圓錐面。（）答案：正確。車削圓錐面的關(guān)鍵是使刀具的移動軌跡與圓錐母線重合，也就是保證刀具的移動方向與圓錐母線平行。三、簡答題1.簡述切削用量三要素對切削溫度的影響。答：切削用量三要素包括切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量，它們對切削溫度的影響如下：-切削速度：切削速度對切削溫度的影響最為顯著。隨著切削速度的提高，單位時間內(nèi)金屬切除量增加，切削功增大，產(chǎn)生的熱量增多，而散熱條件改善不明顯，因此切削溫度會急劇上升。一般來說，切削速度提高一倍，切削溫度大約升高20%-30%。-進(jìn)給量：進(jìn)給量增大時，切削厚度增加，切削變形增大，產(chǎn)生的熱量增多，但同時切屑與刀具的接觸長度也增加，散熱條件有所改善。所以，進(jìn)給量對切削溫度的影響比切削速度小。進(jìn)給量增大一倍，切削溫度大約升高10%-15%。-背吃刀量：背吃刀量增大時，切削寬度增加，切削力增大，但切削刃工作長度也增加，散熱條件較好。因此，背吃刀量對切削溫度的影響相對較小。背吃刀量增大一倍，切削溫度大約升高5%-8%。2.車削細(xì)長軸時容易出現(xiàn)哪些問題？如何解決？答：車削細(xì)長軸時容易出現(xiàn)以下問題及相應(yīng)的解決方法：-問題：工件彎曲變形。由于細(xì)長軸的長徑比大，剛性差，在切削力、重力和離心力的作用下，容易產(chǎn)生彎曲變形。-解決方法：-采用跟刀架或中心架，增強(qiáng)工件的剛性，抵消徑向切削力。-合理選擇切削用量，減小切削力，如選擇較小的背吃刀量和進(jìn)給量，適當(dāng)提高切削速度。-采用反向進(jìn)給，使工件受拉力，減少彎曲變形。-問題：振動。細(xì)長軸在車削過程中容易產(chǎn)生振動，影響加工表面質(zhì)量和刀具壽命。-解決方法：-提高機(jī)床和刀具的剛性，如選用合適的刀具幾何參數(shù)，增加刀桿的截面積。-調(diào)整切削參數(shù)，避免在容易產(chǎn)生振動的切削速度范圍內(nèi)加工。-對工件進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)緊，如采用兩端頂緊的方式，減小振動。-問題：表面粗糙度大。由于細(xì)長軸的剛性差，切削過程中容易產(chǎn)生振動和變形，導(dǎo)致加工表面粗糙度增大。-解決方法：-選擇合理的刀具幾何參數(shù)，如增大前角、減小副偏角等，提高刀具的切削性能。-合理使用切削液，降低切削溫度，減小摩擦，提高加工表面質(zhì)量。-精車時，采用較小的進(jìn)給量和較高的切削速度。3.簡述車削螺紋的方法及各自的特點(diǎn)。答：常見的車削螺紋方法有以下幾種及其特點(diǎn)：-直進(jìn)法：-方法：車削時，車刀的兩刀刃同時參與切削，每次進(jìn)給后橫向進(jìn)刀，直至車出所需的螺紋牙型。-特點(diǎn)：-優(yōu)點(diǎn)：車出的螺紋牙型精度高，牙型兩側(cè)表面粗糙度小。-缺點(diǎn)：車削時切削力大，排屑困難，容易產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象，尤其是在車削螺距較大的螺紋時更為明顯。一般適用于車削螺距較小（P<2.5mm）的螺紋。-斜進(jìn)法：-方法：車刀沿螺紋牙型一側(cè)方向斜向進(jìn)給，每次進(jìn)給時車刀只在一側(cè)刀刃參與切削。-特點(diǎn)：-優(yōu)點(diǎn)：切削力較小，排屑比較順利，不易產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象。-缺點(diǎn)：由于只在一側(cè)刀刃切削，螺紋牙型的另一側(cè)表面粗糙度較大，需要進(jìn)行精車來保證牙型精度。適用于車削螺距較大的三角形螺紋。-左右切削法：-方法：車刀在橫向進(jìn)給的同時，左右微量移動，使車刀的兩側(cè)刀刃交替參與切削。-特點(diǎn)：-優(yōu)點(diǎn)：切削力分散，排屑較好，能避免扎刀現(xiàn)象，同時可以保證螺紋牙型兩側(cè)的加工精度和表面質(zhì)量。-缺點(diǎn)：操作相對復(fù)雜，需要較高的操作技能。適用于車削各種螺距的三角形螺紋。-分層切削法：-方法：將螺紋的牙型深度分成若干層，每層分別采用直進(jìn)法或斜進(jìn)法進(jìn)行切削。-特點(diǎn)：-優(yōu)點(diǎn)：可以根據(jù)螺紋的具體情況靈活選擇切削方法，既能保證牙型精度，又能提高切削效率。-缺點(diǎn)：操作步驟較多，需要合理安排每層的切削深度。適用于車削較深的螺紋。4.如何選擇車刀的幾何角度？答：車刀幾何角度的選擇需要綜合考慮工件材料、加工性質(zhì)、刀具材料等因素，具體如下：-前角：-工件材料：加工塑性材料時，為了減小切削變形和切削力，應(yīng)選擇較大的前角；加工脆性材料時，由于切削力集中在切削刃附近，為了保證刀具強(qiáng)度，前角應(yīng)選擇較小值。-加工性質(zhì)：粗加工時，為了增強(qiáng)刀具的強(qiáng)度，應(yīng)選擇較小的前角；精加工時，為了減小切削力和提高加工表面質(zhì)量，應(yīng)選擇較大的前角。-刀具材料：高速鋼刀具的韌性好，可選擇較大的前角；硬質(zhì)合金刀具的硬度高、脆性大，前角應(yīng)相對較小。-后角：-加工精度：粗加工時，切削力較大，為了增強(qiáng)刀具的強(qiáng)度，后角可選擇較小值；精加工時，為了減小刀具與工件之間的摩擦，提高加工表面質(zhì)量，后角應(yīng)選擇較大值。-工件材料：加工塑性材料時，后角應(yīng)大一些，以減小摩擦；加工脆性材料時，后角可小一些。-主偏角：-工件形狀：當(dāng)加工階梯軸時，為了保證臺階面的加工，主偏角應(yīng)選擇90°或接近90°；當(dāng)加工細(xì)長軸時，為了減小徑向力，防止工件彎曲變形，應(yīng)選擇較大的主偏角（如75°-90°）。-切削深度和進(jìn)給量：切削深度較大時，為了增強(qiáng)刀具的強(qiáng)度，主偏角可選擇較小值；進(jìn)給量較大時，為了減小切削力，主偏角應(yīng)選擇較大值。-副偏角：副偏角主要影響加工表面的粗糙度和刀具的強(qiáng)度。一般情況下，副偏角取5°-15°。精加工時，為了減小表面粗糙度，副偏角應(yīng)取較小值；粗加工時，為了增強(qiáng)刀具的強(qiáng)度，副偏角可適當(dāng)增大。-刃傾角：-排屑方向：刃傾角為正值時，切屑向待加工表面排出；刃傾角為負(fù)值時，切屑向已加工表面排出。在車削不允許切屑劃傷已加工表面的工件時，應(yīng)選擇正值刃傾角。-刀具強(qiáng)度：粗加工時，為了增強(qiáng)刀具的強(qiáng)度，承受較大的切削力沖擊，可選擇負(fù)值刃傾角；精加工時，為了避免切屑劃傷已加工表面，可選擇正值刃傾角。5.簡述車床維護(hù)保養(yǎng)的主要內(nèi)容。答：車床維護(hù)保養(yǎng)的主要內(nèi)容包括以下幾個方面：-日常維護(hù)：-清潔：每天工作結(jié)束后，應(yīng)清除車床表面的切屑、油污等雜物，保持車床外觀整潔。定期清理機(jī)床內(nèi)部的灰塵和雜物，如床身導(dǎo)軌、絲杠、光杠等部位。-潤滑：按照機(jī)床潤滑圖表的要求，定期給各潤滑點(diǎn)加油，保證機(jī)床的潤滑良好。檢查油箱內(nèi)的油量，不足時及時添加。-檢查：檢查機(jī)床各部位的連接螺栓是否松動，皮帶的松緊程度是否合適，電器系統(tǒng)是否正常等。-一級保養(yǎng)：一般在累計(jì)運(yùn)行500小時左右進(jìn)行一次一級保養(yǎng)，以操作工人為主，維修工人配合。-外保養(yǎng)：清洗機(jī)床外表及各罩蓋，保持內(nèi)外清潔，無銹蝕，無黃袍。檢查并補(bǔ)齊各部位的螺釘、螺母、手柄等。-主軸箱：清洗主軸箱，檢查主軸的軸向竄動和徑向跳動，調(diào)整主軸軸承間隙。清洗濾油器，更換潤滑油。-進(jìn)給箱和溜板箱：清洗進(jìn)給箱和溜板箱，檢查齒輪的嚙合情況，調(diào)整齒輪間隙。清洗絲桿、光桿和操縱機(jī)構(gòu)，添加潤滑油。-刀架和尾座：清洗刀架和尾座，調(diào)整刀架的間隙，檢查尾座套筒的錐孔精度，必要時進(jìn)行修復(fù)。-潤滑系統(tǒng)：清洗油泵、濾油器和油管，檢查油路是否暢通，更換潤滑油。-電氣系統(tǒng)：清掃電動機(jī)和電氣箱，檢查電氣裝置的絕緣性能和接地情況，確保電氣系統(tǒng)安全可靠。-二級保養(yǎng)：一般在累計(jì)運(yùn)行2000-2500小時左右進(jìn)行一次二級保養(yǎng)，以維修工人為主，操作工人參加。-全面檢查：對機(jī)床的精度進(jìn)行全面檢查和調(diào)整，修復(fù)或更換磨損的零件。-修復(fù)導(dǎo)軌：對床身導(dǎo)軌進(jìn)行修復(fù)和刮研，保證導(dǎo)軌的直線度和表面粗糙度。-檢查修復(fù)主軸、絲桿、光桿等主要零部件，保證其精度和性能。-檢查和調(diào)整電氣系統(tǒng)，更換老化的電氣元件，確保電氣系統(tǒng)的穩(wěn)定性和可靠性。-對機(jī)床進(jìn)行全面噴漆，恢復(fù)機(jī)床的外觀。四、計(jì)算題1.已知工件材料為45鋼，毛坯直徑為Φ50mm，要車削至直徑為Φ46mm，長度為80mm，選用的切削速度v=100m/min，進(jìn)給量f=0.2mm/r，背吃刀量ap=2mm，試計(jì)算切削時間。解：-首先計(jì)算切削速度對應(yīng)的主軸轉(zhuǎn)速n：根據(jù)公式\(v=\pidn/1000\)（其中\(zhòng)(v\)為切削速度，\(d\)為工件直徑，\(n\)為主軸轉(zhuǎn)速），可得\(n=1000v/(\pid)\)。這里取平均直徑\(d=(50+46)/2=48mm\)，則\(n=1000×100/(\pi×48)\approx663r/min\)。-然后計(jì)算進(jìn)給次數(shù)\(i\)：背吃刀量\(ap=2mm\)，單邊余量\((50-46)/2=2mm\)，所以進(jìn)給次數(shù)\(i=1\)次。-最后計(jì)算切削時間\(t\)：根據(jù)公式\(t=L/(f×n)\)（其中\(zhòng)(L\)為工件長度，\(f\)為進(jìn)給量，\(n\)為主軸轉(zhuǎn)速），可得\(t=80/(0.2×663)\approx0.6min\)。2.要車削一個大徑為Φ30mm，螺距為2mm的普通三角形螺紋，試計(jì)算螺紋的小徑尺寸。解：對于普通三角形螺紋，螺紋小徑\(d_1=d-1.0825P\)（其中\(zhòng)(d\)為螺紋大徑，\(P\)為螺距）。已知\(d=30mm\)，\(P=2mm\)，則\(d_1=30-1.0825×2=30-2.165=27.835mm\)。五、綜合分析題在車削加工中，出現(xiàn)加工表面粗糙度達(dá)不到要求的情況，試分析可能的原因及解決措施。答：車削加工中加工表面粗糙度達(dá)不到要求可能有以下原因及相應(yīng)的解決措施：-刀具方面：-原因：-刀具磨損嚴(yán)重，切削刃變鈍，導(dǎo)致切削力增大，切屑變形加劇，從而使加工表面粗糙度增大。-刀具的幾何參數(shù)選擇不當(dāng)，如前角過小、后角過小、副偏角過大等，都會影響切削性能和加工表面質(zhì)量。-刀具刃磨質(zhì)量不好，切削刃不鋒利，表面粗糙度大，會直接反映在加工表面上。-解決措施：-及時更換磨損的刀具，保證刀具的切削性能。-合理選擇刀具的幾何參數(shù)，根據(jù)工件材料和加工要求，調(diào)整前角、后角、副偏角等參數(shù)。-提高刀具的刃磨質(zhì)量，保證切削刃鋒利、光滑。-工件方面：-原因：-工件材料的硬度不均勻，在切削過程中會導(dǎo)致切削力波動，使加工表面粗糙度增大。-工件的裝夾不牢固，在切削力的作用下會產(chǎn)生振動，影響加工表面質(zhì)量。-解決措施：-對工件材料進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚恚ＷC材