2024-11-24實施2024-11-24實施國家能源局發(fā)布I前言 Ⅱ1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 24總體要求 25清洗范圍及條件 26酸洗介質(zhì)的選擇 7化學(xué)清洗系統(tǒng)的設(shè)計和安裝 8化學(xué)清洗工藝 69化學(xué)清洗后檢查、恢復(fù)及保養(yǎng) 110清洗廢液的處理 111化學(xué)清洗質(zhì)量指標(biāo) 12化學(xué)清洗中的監(jiān)督 附錄A(規(guī)范性)割管方法及小型試驗方法 附錄B(規(guī)范性)清洗用藥品(包括酸、堿、緩蝕劑、鈍化劑)的產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及檢驗方法 附錄C(資料性)常用清洗介質(zhì)的溶垢能力 25附錄D(資料性)清洗系統(tǒng)的材料、設(shè)備及化學(xué)藥品的計算 附錄E(資料性)典型清洗系統(tǒng)的設(shè)計 36附錄F(規(guī)范性)化學(xué)清洗后評價試驗方法 39附錄G(資料性)鍋爐清洗廢液的排放和處理 40附錄H(資料性)化學(xué)清洗中的測試方法 41參考文獻(xiàn) 54Ⅱ本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定本文件代替DL/T794—2012《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》,與DL/T794—2012相比，除結(jié)構(gòu)調(diào)整和編輯性改動外，主要技術(shù)變化如下：a)修改了部分引用標(biāo)準(zhǔn)(見第2章，2012年版的第2章);b)增加了“術(shù)語和定義”一章(見第3章);c)刪除了技術(shù)要求章(見2012年版的第4章);d)增加了對安全員、特殊工種相關(guān)資質(zhì)的要求(見4.3、4.4);e)增加了受熱面換管后需要進(jìn)行清洗的條件(見5.2.7);f)修改了過熱器和再熱器化學(xué)清洗條件(見5.2.8,2012年版的3.5.2);g)刪除了氫氟酸清洗工藝、硫酸清洗工藝、磷酸清洗工藝、硝酸清洗工藝、氨基磺酸清洗工藝、羥基乙酸+檸檬酸清洗工藝(見2012年版的5.3.1);h)刪除了高低壓給水系統(tǒng)、爐本體及高溫過熱器清洗系統(tǒng)圖[見2012年版的6.4.2b]];i)刪除了高低壓給水系統(tǒng)、爐本體、高溫過熱器及再熱器清洗系統(tǒng)圖(見2012年版的6.4.2c)];j)刪除了直流爐氫氟酸開路清洗系統(tǒng)圖(見2012年版的6.4.3);1)修改了部分清洗工藝控制參數(shù)(見8.2.7,2012年版的7.2.1);m)刪除了亞硝酸鈉鈍化工藝(見8.2.9,2012年版的7.2.1);n)增加了過熱器和再熱器清洗質(zhì)量指標(biāo)(見11.2);o)增加了附錄E(資料性)典型清洗系統(tǒng)的設(shè)計(見附錄E);p)修改了部分計算公式錯誤(見附錄D、附錄H,2012年版的附錄E、附錄G);q)修改了化學(xué)清洗廢液處理方式(見附錄G,2012年版的附錄B)。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由中國電力企業(yè)聯(lián)合會提出。本文件由電力行業(yè)電廠化學(xué)標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(DL/TC13)歸口。本文件起草單位：西安熱工研究院有限公司、華能萊蕪發(fā)電有限公司、華能國際電力股份有限公司日照電廠、上海電力建設(shè)啟動調(diào)整試驗所有限公司、潤電能源科學(xué)技術(shù)有限公司、國網(wǎng)山東省電力公司電力科學(xué)研究院、華電鄭州機(jī)械設(shè)計研究院有限公司、國能南京電力試驗研究有限公司。劉永兵、張兆、鄭海超、代寅輝、夏惠忠、薛昌剛、劉國強(qiáng)、郭新茹、李洪峰。本文件及其所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為：——1986年首次發(fā)布為SD135—1986,2001年第一次修訂為DL/T794—2001,2012年第二次修訂?！敬螢榈谌涡抻?。本文件在執(zhí)行過程中的意見或建議反饋至中國電力企業(yè)聯(lián)合會標(biāo)準(zhǔn)化管理中心(北京市白廣路二條1DL/T794—2024火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則本文件規(guī)定了火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗的總體要求；清洗范圍及條件；酸洗介質(zhì)的選擇；化學(xué)清洗系統(tǒng)的設(shè)計和安裝；化學(xué)清洗工藝；化學(xué)清洗后檢查、恢復(fù)及保養(yǎng)；清洗廢液的處理；化學(xué)清洗質(zhì)量指本文件適用于出口壓力不小于3.8MPa的火力發(fā)電機(jī)組及蒸汽動力設(shè)備的鍋爐化學(xué)清洗，其他熱力設(shè)備的化學(xué)清洗可參照本文件執(zhí)行。僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本GB/T209工業(yè)用氫氧化鈉GB/T210工業(yè)碳酸鈉GB/T320工業(yè)用合成鹽酸GB/T625化學(xué)試劑硫酸GB/T640化學(xué)試劑碳酸氫鈉GB/T675化學(xué)試劑碘GB/T1264化學(xué)試劑氟化鈉GB/T1606工業(yè)碳酸氫鈉GB/T1616工業(yè)過氧化氫GB/T2093工業(yè)用甲酸GB/T4334金屬和合金的腐蝕奧氏體及鐵素體-奧氏體(雙相)不銹鋼晶間腐蝕試驗方法GB/T8269檸檬酸GB/T8447工業(yè)直鏈烷基苯磺酸GB/T9983工業(yè)三聚磷酸鈉GB/T15970金屬和合金的腐蝕應(yīng)力腐蝕試驗GB/T19106次氯酸鈉GB26164.1電業(yè)安全工作規(guī)程第1部分：熱力和機(jī)械DL/T522.2水中二甲基酮肟的測定方法——容量分析法DL/T523化學(xué)清洗緩蝕劑應(yīng)用性能評價指標(biāo)及試驗方法DL/T956火力發(fā)電廠停(備)用熱力設(shè)備防銹蝕導(dǎo)則DL5009.1電力建設(shè)安全工作規(guī)程第1部分：火力發(fā)電HG/T2496漂白粉HG/T2517工業(yè)磷酸三鈉2DL/T794—2024HG/T2519工業(yè)六聚偏磷酸鈉HG/T2965工業(yè)磷酸氫二鈉HG/T3259工業(yè)水合肼HG/T3266工業(yè)用硫脲HG/T3457化學(xué)試劑乙二胺四乙酸HG/T4205工業(yè)氧化鈣HG/T5353工業(yè)氨水HG/T5698水處理劑復(fù)合混凝劑化學(xué)清洗chemicalcleaning采用化學(xué)藥劑除去鍋爐水汽系統(tǒng)中垢(3.2)和氧化皮(3.3),清潔金屬表面、形成耐蝕防腐保護(hù)膜的清洗方法?？砂▔A洗(或堿煮)、酸洗、漂洗及鈍化等。鍋爐水汽系統(tǒng)內(nèi)表面金屬基體以外的腐蝕產(chǎn)物和沉積物。鍋爐蒸汽系統(tǒng)中的金屬在運(yùn)行條件下內(nèi)表面生成的氧化物。靠近金屬基體的氧化皮(3.3)中鉻含量高于金屬基體部分的氧化皮(3.3)。4.1化學(xué)清洗承擔(dān)單位的資質(zhì)、技術(shù)能力、清洗設(shè)備及實驗室試驗?zāi)芰Φ葢?yīng)符合DL/T977的要求，不4.2化學(xué)清洗承擔(dān)單位的項目負(fù)責(zé)人、技術(shù)負(fù)責(zé)人和化驗人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，考核合格后持證上崗，不應(yīng)無證操作。清洗工作實施前，應(yīng)對參加化學(xué)清洗人員進(jìn)行技術(shù)和安全交底，使其熟悉清洗系統(tǒng)，掌握安全操作程序?？己?，并取得安全生產(chǎn)考核合格證書。4.4化學(xué)清洗施工所涉及焊接、熱處理、起重及電工等特種作業(yè)人員應(yīng)取得相應(yīng)資格證書。5.1.1直流爐和過熱蒸汽出口壓力為9.8MPa及以上的汽包爐，在投產(chǎn)前鍋爐水系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行化學(xué)清洗；5.1.2亞臨界及以上機(jī)組的過熱器、再熱器垢量大于100g/m2時，可進(jìn)行化學(xué)清洗。過熱器、再熱器清洗時應(yīng)有防止立式管產(chǎn)生氣塞和腐蝕產(chǎn)物在管內(nèi)沉積的措施，應(yīng)保持管內(nèi)清洗流速在0.5m/s以上，并應(yīng)進(jìn)行應(yīng)力腐蝕試驗，確保清洗液不會導(dǎo)致過熱器、再熱器管發(fā)生應(yīng)力腐蝕。DL/T794—202435.1.3超臨界機(jī)組、機(jī)組容量為600MW及以上亞臨界機(jī)組，高壓給水系統(tǒng)宜進(jìn)行酸洗，低壓給水系統(tǒng)宜進(jìn)行堿洗。600MW以下的亞臨界機(jī)組，高壓給水系統(tǒng)垢量大于150g/m2時，應(yīng)進(jìn)行酸洗，否則宜進(jìn)行堿洗，低壓給水系統(tǒng)宜進(jìn)行堿洗或水沖洗。鍋爐煙氣余熱利用系統(tǒng)換熱器的水側(cè)，如低溫省煤器、高溫省煤器、煙冷器等宜進(jìn)行化學(xué)清洗。5.1.4凝結(jié)水系統(tǒng)、低壓加熱器和高壓加熱器的汽側(cè)及其疏水系統(tǒng)宜采用除油劑清洗。5.2.1當(dāng)水冷壁管內(nèi)的垢量達(dá)到表1規(guī)定的范圍時，應(yīng)對省煤器和水冷壁系統(tǒng)進(jìn)行化學(xué)清洗，高壓加熱5.2.2以重油和天然氣為燃料的鍋爐和液態(tài)排渣爐，應(yīng)按表1中的規(guī)定提高一級鍋爐參數(shù)所對應(yīng)的垢量確定化學(xué)清洗，一般只需清洗鍋爐水系統(tǒng)。5.2.3當(dāng)鍋爐化學(xué)清洗間隔年限達(dá)到表1規(guī)定的條件時，可進(jìn)行化學(xué)清洗。爐型汽包爐直流爐主蒸汽壓力MPa<5.95.9～12.612.7～15.6>15.6一垢量清洗間隔年限注：表中的垢量指在水冷壁管垢量最大處、向火側(cè)180°部位割管取樣測量的垢量。按照附錄A規(guī)定的方法測定垢量。5.2.4鍋爐因結(jié)垢而導(dǎo)致水冷壁管爆管或5.2.5當(dāng)酸性水、生水或海水進(jìn)入熱力系統(tǒng)等，給水水質(zhì)達(dá)到GB/T12145規(guī)定的三級處應(yīng)割管檢查，根據(jù)檢查結(jié)果，考慮進(jìn)行化學(xué)清洗。5.2.7鍋爐省煤器、水冷壁更換比例低于30%,且更換的新?lián)Q熱管內(nèi)表面垢量不超過35g/m2,可不安排化學(xué)清洗；如受熱面更換比例低于30%,但更換的新?lián)Q熱管內(nèi)表面垢量超過35g/m2時，應(yīng)對新?lián)Q熱管內(nèi)表面先進(jìn)行化學(xué)清洗后再安裝更換；如受熱面更換比例在30%以上時，應(yīng)對鍋爐省煤器和水冷壁系5.2.8當(dāng)過熱器、再熱器氧化皮發(fā)生大面積脫落或氧化皮厚度符合表2條件之一的，可安排化學(xué)清洗。過熱器、再熱器化學(xué)清洗應(yīng)有防止晶間腐蝕、應(yīng)力腐蝕和氧化皮堵管的技術(shù)措施。序號氧化皮厚度12T22、T23、T913TP347H、TP347HFG注：采用金相顯微鏡法測量氧化皮厚度，按照附錄A.4.2規(guī)定的方法進(jìn)行測定。6.1酸洗介質(zhì)及參數(shù)的選擇應(yīng)根據(jù)垢的成分、鍋爐設(shè)備的結(jié)構(gòu)、材質(zhì)等，通過試驗確定。選擇的介質(zhì)在4DL/T794-2024保證清洗及緩蝕性能的前提下，應(yīng)綜合考慮經(jīng)濟(jì)性及環(huán)保要求等因素。6.2用于化學(xué)清洗的藥劑應(yīng)有產(chǎn)品合格證，并通過質(zhì)量檢驗，按照附錄B規(guī)定的方法進(jìn)行質(zhì)量檢驗。6.3常用酸洗介質(zhì)適用清洗垢的種類、爐型及金屬材料見表3,對銅鐵垢溶解能力的對比見附錄C。表3常用酸洗介質(zhì)的選擇序號介質(zhì)名稱輔助介質(zhì)適用于清洗垢的種類及組成適用爐型適用材質(zhì)適用范圍優(yōu)缺點(diǎn)1鹽酸一汽包爐碳鋼低合金鋼水系統(tǒng)合金鋼清洗前必須用堿煮，酸洗液中加入NaF及(NH?)?CS(無CuO不加) 2檸檬酸一汽包爐直流爐碳鋼低合金鋼奧氏體不銹鋼水系統(tǒng)汽系統(tǒng)優(yōu)點(diǎn)：腐蝕性小，剝離少。溶液pH值小于3.5時，易產(chǎn)生檸垢和硅垢，廢液處理難度大3一 汽包爐直流爐碳鋼低合金鋼奧氏體不銹鋼水系統(tǒng)汽系統(tǒng)4羥基乙酸+甲酸一汽包爐直流爐碳鋼低合金鋼水系統(tǒng)缺點(diǎn)：甲酸有強(qiáng)刺激性對于壓力不大于15.6MPa的鍋爐，可使用EDTA鈉鹽進(jìn)行清洗。a)應(yīng)給出藥劑的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、檢測方法、使用條件(溫度、濃度、流速、清洗方式等)、適用材質(zhì)、可清洗垢的種類、適用鍋爐的類型、禁用條件、注意事項等。b)應(yīng)經(jīng)第三方檢測驗證，其驗證內(nèi)容包括質(zhì)量檢定、清洗效果(對不同類型的垢)檢定、CI和驗方法見DL/T523。6.6清洗奧氏體不銹鋼時，選用的酸洗液的CI-、F等雜質(zhì)總含量應(yīng)小于0.005%;同時還應(yīng)進(jìn)行應(yīng)力腐蝕和晶間腐蝕試驗，酸洗液不應(yīng)導(dǎo)致鍋爐管產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕和晶間腐蝕。試驗方法參見GB/T43345DL/T794—20247化學(xué)清洗系統(tǒng)的設(shè)計和安裝7.1設(shè)計要求7.1.1清洗系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)鍋爐設(shè)備結(jié)構(gòu)、熱力系統(tǒng)、清洗介質(zhì)、垢量狀況、鍋爐房空間和環(huán)境及清洗范圍等具體情況進(jìn)行設(shè)計，應(yīng)滿足相應(yīng)清洗介質(zhì)及各清洗階段的工藝要求。7.1.2清洗系統(tǒng)可分為凝結(jié)水系統(tǒng)、給水系統(tǒng)、鍋爐水系統(tǒng)、過熱器系統(tǒng)和再熱器系統(tǒng)。7.1.3水、汽源應(yīng)充足，電源應(yīng)安全可靠。7.1.4清洗系統(tǒng)內(nèi)每個回路應(yīng)具有相近的通流截面或流速，防止各回路間的短路，避免水循環(huán)不良。清洗系統(tǒng)應(yīng)盡量簡化，便于操作。7.1.5化學(xué)清洗時，應(yīng)在汽包或汽水分離器上設(shè)計臨時液位計及液位監(jiān)視和報警信號。臨時液位計的汽側(cè)應(yīng)與汽包或汽水分離器的汽側(cè)相連，以防噴酸和出現(xiàn)假液位。液位信號宜與回水門或排放門連鎖。7.1.6鍋爐頂部應(yīng)設(shè)有DN80～DN150的排氫管，并排至室外。7.1.7清洗泵的流量及揚(yáng)程應(yīng)滿足清洗工藝要求，其核算方法見附錄D。宜選用耐蝕泵作為清洗泵，并配備用清洗泵。清洗泵葉輪優(yōu)先選用雙相不銹鋼等耐腐蝕材料。采用盤根密封的清洗泵，盤根材料宜選用漫油石墨、柔性石墨或聚四氟乙烯等。7.1.8清洗箱的有效液位應(yīng)能滿足清洗泵的吸入高度，以防清洗泵抽空。7.1.9應(yīng)通過臨時系統(tǒng)加裝濾網(wǎng)或設(shè)計沖洗回路避免臨時系統(tǒng)雜物帶入正式系統(tǒng)。清洗泵入口側(cè)應(yīng)設(shè)計濾網(wǎng)，濾網(wǎng)孔徑應(yīng)小于5mm,有效通流截面積應(yīng)大于入口管截面積的3倍。為防止濾網(wǎng)堵塞，可在清洗箱內(nèi)設(shè)計有效通流截面積1m2以上的大濾網(wǎng)。7.1.10新建機(jī)組化學(xué)清洗時，應(yīng)考慮分系統(tǒng)設(shè)計清洗及沖洗回路，避免將凝結(jié)水系統(tǒng)、給水系統(tǒng)的雜物帶入鍋爐受熱面。7.1.11除EDTA清洗外，不宜采用爐膛點(diǎn)火方式加熱，以防明火而引發(fā)的氫氣爆炸和產(chǎn)生局部過熱、腐蝕，宜采用表面式或混合式加熱器加熱清洗液?；旌鲜郊訜崞魇疽庖妶DD.3。加熱蒸汽管應(yīng)在靠近加熱器側(cè)閥門前低點(diǎn)設(shè)置疏水門。7.1.12水沖洗時，流速應(yīng)高于清洗流速。過熱器、再熱器清洗時可采用清洗泵、給水前置泵或凝結(jié)水泵進(jìn)行沖洗。7.1.13過熱器、再熱器清洗應(yīng)有防止堵管及氣塞的措施，應(yīng)配備壁溫監(jiān)測系統(tǒng)，壁溫監(jiān)測系統(tǒng)測點(diǎn)數(shù)量應(yīng)覆蓋易發(fā)生堵管的管道。7.1.14對于懸吊式鍋爐，在水冷壁下聯(lián)箱或集中降水管底部手孔連接的臨時管，要考慮鍋爐清洗時受熱向下的膨脹量，要有緩沖膨脹的措施。在靠近臨時接口或臨時接口的母管上宜加裝隔離門，以便進(jìn)行臨時系統(tǒng)的水壓試驗和化學(xué)清洗事故中的搶修工作。7.1.15化學(xué)清洗系統(tǒng)臨時管道的設(shè)計水流速度不宜大于6m/s。臨時系統(tǒng)管徑計算見附錄D。7.1.16清洗系統(tǒng)臨時管道應(yīng)在最低點(diǎn)設(shè)置放水門，在最高點(diǎn)設(shè)置排氣門，在清洗系統(tǒng)的進(jìn)口管、出口管、清洗泵再循環(huán)管及其他必要部位設(shè)置取樣點(diǎn)。7.1.17必要時爐水循環(huán)泵可參與循環(huán)清洗，但要做好相應(yīng)的保護(hù)措施。7.1.18典型清洗系統(tǒng)的設(shè)計圖見附錄E。7.2清洗系統(tǒng)的安裝要求7.2.1臨時設(shè)置的清洗箱、溶藥箱，不宜布置在電纜溝附近。清洗現(xiàn)場的道路應(yīng)平整、暢通。通道上的臨時管道如影響通行，應(yīng)設(shè)臨時便橋。應(yīng)有良好的照明和通信設(shè)施。7.2.2安裝臨時系統(tǒng)時，管道內(nèi)應(yīng)檢查確認(rèn)沒有砂石或其他雜物。水平鋪設(shè)的臨時管道，朝排水方向的6傾斜度不得小于3/1000。按相應(yīng)壓力正式管道的質(zhì)量要求檢查臨時管道的焊接質(zhì)量。焊接部位應(yīng)易于觀察，焊口不宜靠近重要設(shè)備。7.2.3亞臨界及以上鍋爐的化學(xué)清洗，其清洗臨時系統(tǒng)的焊接應(yīng)采用全氬弧焊，或氬弧打底電焊敷面工藝，以防焊渣在酸洗時剝離下來進(jìn)入鍋爐。7.2.4安裝清洗泵進(jìn)口、出口管道時，應(yīng)考慮熱膨脹補(bǔ)償措施，避免清洗泵推力過大燒毀軸承。7.2.5閥門在安裝前宜研磨密封面，更換法蘭填料，并進(jìn)行水壓試驗。所有閥門壓力等級必須高于清洗泵相應(yīng)的壓力。閥門本身不應(yīng)帶有銅部件；閥門及法蘭填料應(yīng)采用耐酸、耐堿的防蝕材料。7.2.6臨時系統(tǒng)中應(yīng)安裝校驗合格并耐酸堿的溫度計、壓力表、安全閥、流量表及分析儀表。7.2.7根據(jù)循環(huán)流速的要求，對自然循環(huán)汽包爐及爐水循環(huán)泵不參與清洗循環(huán)的強(qiáng)制循環(huán)汽包爐，在下降管入口應(yīng)安裝臨時節(jié)流孔板，并可靠固定。應(yīng)將汽包內(nèi)事故放水管臨時加高至比汽包最高清洗水位高100mm或者封閉。7.2.8清洗系統(tǒng)中應(yīng)設(shè)監(jiān)視管。監(jiān)視管段應(yīng)選用垢量最大的換熱管，其長度不小于350mm,控制監(jiān)視管流速應(yīng)與換熱管流速基本一致。宜在受熱面上安裝旁路監(jiān)視管。7.2.9不參加化學(xué)清洗的設(shè)備、系統(tǒng)應(yīng)與化學(xué)清洗系統(tǒng)可靠地隔離，主要有：a)拆除汽包內(nèi)不宜清洗的裝置和清洗回路中的標(biāo)準(zhǔn)流量孔板元件。b)對無法可靠隔離的系統(tǒng)，應(yīng)采用割斷、加堵、加裝隔離門等隔離措施。7.2.10臨時系統(tǒng)的蒸汽管道應(yīng)進(jìn)行保溫，其他臨時管道應(yīng)做好隔離、警示等措施。7.2.11臨時系統(tǒng)中閥門應(yīng)按圖紙編號、掛牌。管道設(shè)備應(yīng)標(biāo)明流動介質(zhì)名稱及流動方向，并經(jīng)專人核對無誤。7.2.12清洗前應(yīng)對被清洗受熱面進(jìn)行全面外觀檢查，已經(jīng)發(fā)生明顯脹粗的管段應(yīng)在清洗前進(jìn)行更換。7.2.13機(jī)組熱力系統(tǒng)已安裝或檢修完畢，新建機(jī)組鍋爐宜先進(jìn)行水壓試驗，再進(jìn)行化學(xué)清洗。8化學(xué)清洗工藝8.1化學(xué)清洗前的準(zhǔn)備8.1.1完成清洗小型試驗。8.1.2化學(xué)清洗應(yīng)使用除鹽水，貯、供水量應(yīng)能滿足化學(xué)清洗和沖洗的用水需要?；瘜W(xué)清洗用水量見表4。8.1.3應(yīng)提前騰空滿足廢液儲存空間的廢液池。若廢液池?zé)o法滿足要求時，應(yīng)現(xiàn)場臨時制作廢液存儲裝置或采取其他滿足廢液存儲要求的措施。8.1.4化學(xué)清洗的藥品質(zhì)量應(yīng)經(jīng)檢驗合格，并按技術(shù)方案的要求備足各種藥品及化驗儀器、腐蝕指示片、監(jiān)視管等。8.1.5為維持鍋爐清洗液的溫度，應(yīng)完成鍋爐保溫，清洗前應(yīng)封閉爐膛及尾部煙道。8.1.6應(yīng)將清洗系統(tǒng)圖掛于清洗現(xiàn)場。8.1.7在汽包水位監(jiān)視點(diǎn)、加藥點(diǎn)及清洗泵等處，應(yīng)保證通信通暢。8.1.8完成清洗系統(tǒng)隔離。8.1.9臨時系統(tǒng)安裝完畢，應(yīng)進(jìn)行水壓試驗。清洗泵、加藥泵及其他轉(zhuǎn)動機(jī)械應(yīng)試運(yùn)轉(zhuǎn)正常。表4化學(xué)清洗用水量清洗過程用水量(清洗系統(tǒng)水容積的倍數(shù))汽包爐直流爐過熱器/再熱器堿洗及之后的水沖洗6～93～5(水沖洗)酸洗及之后的水沖洗3～3.54～67DL/T794—2024清洗過程用水量(清洗系統(tǒng)水容積的倍數(shù))汽包爐直流爐過熱器/再熱器鈍化鈍化后水沖洗總量8～12.5注：過熱器/再熱器用水量是指運(yùn)行爐過熱器/再熱器清洗時的用水量。a)被清洗設(shè)備和管路中若無堅硬的CaSO4垢、硅垢(SiO?<5%),且采用含有除硅的清洗介質(zhì)時，可省去堿洗工藝。沖洗結(jié)束后應(yīng)立即建立循環(huán)，并使pH值升到9～10,轉(zhuǎn)換在30min之內(nèi)完成。此時觀察監(jiān)視8.2.3系統(tǒng)水沖洗的確定應(yīng)滿足如下要求：a)對新建爐，在化學(xué)清洗前應(yīng)進(jìn)行水沖洗。沖洗正式設(shè)備之前，應(yīng)先沖洗干凈臨時系統(tǒng)。正式系統(tǒng)的沖洗，應(yīng)按照從小管徑管道向大管徑管道的方向沖洗。沖洗后宜對相關(guān)容器進(jìn)行檢查清理。為準(zhǔn)。系統(tǒng)，隨后轉(zhuǎn)入閉式循環(huán)沖洗。漏、系統(tǒng)應(yīng)無短路。e)過熱器、再熱器堵管檢測。系統(tǒng)溫度上升10℃~20℃,對參與清洗的過熱器或再熱器管逐根測量溫度。如果相鄰管溫度差大于3℃,應(yīng)進(jìn)一步檢查確認(rèn)。如果有氣塞管或堵塞管，應(yīng)采取步酸洗工藝。序號清洗階段主蒸汽壓力藥品濃度%控制溫度或壓力堿洗時間h污臟程度和堿洗目的1堿洗NaOH0.5～0.8Na?HPO?0.2～0.590℃~95℃除油污、浮污或水渣較輕8DL/T794—2024序號清洗階段主蒸汽壓力藥品濃度%控制溫度或壓力堿洗時間h污臟程度和堿洗目的1堿洗5.3MPa≤PNa?PO?0.2～0.5Na?HPO?0.1～0.2濕潤劑0.0590℃~95℃除油污、浮污或水渣較輕2堿煮3.8MPa≤PNa?PO?0.2～0.5Na?HPO?0.1～0.2濕潤劑0.050.1MPa～0.8MPa2MPa～2.5MPa含較嚴(yán)重的油垢或水渣3.8MPa≤PNa?CO?0.3～0.6Na?PO?0.5～1.0升至清洗對象額定壓力的30%～40%垢中含CaSO?+CaSiO?3.8MPa≤PNa?CO?0.3～0.6Na?PO?0.5～1.0Na?SO?0.013升壓至垢中含CaSO?+CaSiO?>10%,起松垢作用b)新建爐僅實施堿煮清洗時，在煮爐過程中，需由底部排污2次～3次。煮爐結(jié)束后進(jìn)行大量換水，待排出水和正常鍋爐水的濃度接近，且pH值降至9.0左右，水溫降至70℃~80℃,即可將水全部排出。堿煮爐步驟為：1)煮爐清洗時，按表5配制煮爐溶液，注入鍋爐至汽包“0”水位。鍋爐點(diǎn)火升壓至0.1MPa后關(guān)閉空氣門，在0.4MPa壓力下擰緊人孔門螺栓。升壓到0.8MPa,保持8h～10h,后1.5MPa,保持8h～10h,后對各排污門再排污各1min,然后補(bǔ)水至汽包“0”水位。再升壓至2.0MPa～2.5MPa,保持8h～10h,各排污點(diǎn)均排放1min,隨后補(bǔ)充除鹽水，并對鍋爐進(jìn)行底部排污和連續(xù)(表面)排污，換水至鍋爐水堿度和磷酸根為正常值(堿度為0.5mmol/L～1mmol/L,磷酸根為5mg/L～15mg/L),且pH值降至9.0左右，水溫降至70℃~80℃,即可將水全部排出。注意控制溫度變化，使其符合鍋爐的要求。2)煮爐后應(yīng)對鍋爐進(jìn)行內(nèi)部檢查，要求金屬表面油脂類的污垢和保護(hù)涂層已去除或脫落，無新生腐蝕產(chǎn)物和浮銹。同時應(yīng)清除堆積于汽包、聯(lián)箱等處的污物。c)已投入運(yùn)行的汽包爐，若水垢中硫酸鹽、硅酸鹽含量較高，為提高除垢效果，可在酸洗前進(jìn)行1)將碳酸鈉和磷酸三鈉混合液加入鍋爐內(nèi)，并使?fàn)t水中藥劑濃度均勻地達(dá)到0.3%～0.6%(Na?CO?),0.5%～1.0%(Na?PO4·12H?O)。2)鍋爐緩慢升壓，宜在5h內(nèi)鍋爐升壓至0.05MPa,堿煮轉(zhuǎn)型時間總計36h～48h,結(jié)垢嚴(yán)重3)煮爐期間，應(yīng)定期取樣分析，當(dāng)鍋爐水堿度低于45mmol/L、PO?3-濃度小于1000mg/L時，4)堿煮轉(zhuǎn)型結(jié)束后，應(yīng)放盡堿液，并用水沖洗至出口水pH值不大于9.0。d)凝結(jié)水系統(tǒng)可使用除油劑清洗，清洗溫度不宜超60℃。e)堿洗或堿煮過程中，仔細(xì)檢查所有臨時焊口、法蘭、閥門，標(biāo)記漏點(diǎn)。堿洗或堿煮后，應(yīng)對所8.2.6堿洗后水沖洗應(yīng)用除鹽水沖洗，沖洗至出水pH值不大于9.0,水質(zhì)透明。a)當(dāng)系統(tǒng)溫度、緩蝕劑及其他助劑加入量達(dá)到要求時，應(yīng)邊循環(huán)，邊加酸。加酸方式可用濃酸泵或噴射器。固態(tài)酸配制時應(yīng)控制加藥點(diǎn)和加藥速度，避免因加藥位置不當(dāng)(不利于循環(huán))或加藥速度過快導(dǎo)致固態(tài)藥劑在箱底沉積；此外，加藥口應(yīng)設(shè)置9DL/T794—2024在溶液箱內(nèi)配成一定濃度的溶液后，再用清洗泵將其送入清洗系統(tǒng)。酸洗工藝的控制條件見表6。b)循環(huán)配酸過程中應(yīng)定時測定清洗回路出入口酸濃度，瞬間濃度不應(yīng)過高。c)在清洗系統(tǒng)進(jìn)酸30min前，應(yīng)將監(jiān)視管段投入循環(huán)系統(tǒng)。d)酸洗過程應(yīng)注意控制酸洗液溫度、循環(huán)流速，汽包、啟動分離器及清洗箱的液位。e)加酸完成后，在2h內(nèi)EDTA或檸檬酸液剩余濃度小于1.5%,應(yīng)補(bǔ)加酸并使其達(dá)到預(yù)定濃度。鍋爐水系統(tǒng)有機(jī)酸酸洗時，酸洗總時間不宜超過24h,剩余濃度不小于1.0%;無機(jī)酸酸洗時，酸洗總時間應(yīng)小于10h,剩余濃度不小于1.0%;過熱器和再熱器單次酸洗時間不宜超過48h,若過熱器和再熱器一次無法清洗干凈，應(yīng)開展多次清洗。f)當(dāng)循環(huán)清洗到預(yù)定時間時，應(yīng)加強(qiáng)出入口的酸洗液濃度和鐵離子濃度的分析，檢查其是否達(dá)到再循環(huán)1h～2h,即可停止酸洗。a)可用純度大于97%的氮?dú)饣虺}水連續(xù)頂出酸洗液。如果采用氮?dú)忭斉?，可不進(jìn)行漂洗，直接鈍化。b)當(dāng)沖洗水量不足時，可采用反復(fù)排空和上水的方法進(jìn)行沖洗。但在采用此方法沖洗后，應(yīng)接著對鍋爐進(jìn)行漂洗。c)直流爐采用大流量沖洗，汽包爐則采用保持最大進(jìn)水流量和對水冷壁管間歇式大流量排放的方法沖洗。d)沖洗水含鐵量小于50mg/L,pH值為4.0～4.5時，沖洗結(jié)束。在沖洗的后期還可加0.1%的檸檬酸，有助于防止二次銹蝕的生成。沖洗合格后立即建立整體大循環(huán)，并用氨水將pH值迅速調(diào)整至9.5以上。e)對垢量較多的運(yùn)行鍋爐，酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統(tǒng)及設(shè)備的死角，可在酸洗液排盡后，用水沖洗至出水pH值為4.0～4.5后，并對盲區(qū)加強(qiáng)疏放水沖洗，再排水。人工清理汽包和清洗箱內(nèi)的沉渣后，應(yīng)沖洗并經(jīng)過漂洗處理，再進(jìn)行鈍化。序號清洗工藝介質(zhì)濃度%添加藥品濃度控制條件緩蝕劑還原劑流速時間溫度pH值%%h℃1鹽酸酸洗0.2～0.5一1)除硅酸鹽垢：加0.5%NaF和2)除碳酸鹽垢和硫酸鹽硬垢：加0.4%NaF和0.2%NH?HF?。3)硫脲一步除銅：加0.4%NaF、0.2%NH?HF?及0.5%～0.8%硫脲2氨洗除銅一 一0.2～0.5用氨水維持pH值至10.5左右1)加入0.5%～0.75%過硫酸銨或雙氧水。2)氨洗后排去洗液，用除鹽水沖洗系統(tǒng)至排水清、pH<9后，再漂洗、鈍化3檸檬酸酸洗0.2～1.03.5～4.01)鍋爐水系統(tǒng)清洗檸檬酸濃度為3%～8%,過熱器清洗檸檬酸濃度為0.5m/s,過熱器、再熱器清洗流速為0.5m/s～1.0m/sDL/T794—2024序號清洗工藝介質(zhì)濃度%添加藥品濃度控制條件備注緩蝕劑還原劑流速溫度pH值%%h℃4高溫銨鹽清洗0.2～1.08.5～9.51)游離EDTA濃度不小于0.5%。0.5m/s,過熱器、再熱器清洗流速為0.5m/s～1.0m/s5低溫清洗0.2～1.0初始pH值4.5~1)游離EDTA濃度不小于0.5%。0.5m/s,過熱器、再熱器清洗流速為0.5m/s～1.0m/s6羥基乙酸+甲酸酸洗0.2～0.5一羥基乙酸：2%～4%;甲酸：1%~根據(jù)小型試驗結(jié)果確定緩蝕劑種類及濃度。d對于壓力不大于15.6MPa的鍋爐，可使用EDTA鈉鹽進(jìn)行清洗。a)宜采用濃度為0.1%～0.3%的檸檬酸溶液，加0.05%的緩蝕劑，加氨水調(diào)整pH值至3.5～4.0后進(jìn)行漂洗。漂洗溫度宜維持在50℃~80℃,循環(huán)2h左右。漂洗液中總鐵量應(yīng)小于300mg/L,若超過該值，應(yīng)采用除鹽水更換部分漂洗液，直至鐵離子含量小于該值后，方可進(jìn)行鈍化。b)漂洗結(jié)束后，按表7控制條件進(jìn)行鈍化。鈍化結(jié)束后，可立即排空系統(tǒng)中鈍化液，或用氨水調(diào)節(jié)pH值大于10.0的除鹽水頂出鈍化液；過熱器、再熱器清洗水沖洗時，若水沖洗時間短，可省去漂洗工藝直接鈍化，鈍化可采用直接加入氨水提高系統(tǒng)pH值大于10.0,溫度70℃~90℃的工藝，鈍化時間宜為4～8h。鍋爐水系統(tǒng)鈍化后可進(jìn)行水沖洗。過熱器、再熱器鈍化后應(yīng)進(jìn)行水沖洗，可用pH值大于10.0的除鹽水頂排鈍化液進(jìn)行開式?jīng)_洗，沖洗過程中應(yīng)對系統(tǒng)盲區(qū)、取樣、疏放水、排氣等系統(tǒng)管路進(jìn)行徹底沖洗，鈍化后水沖洗終點(diǎn)為排水清澈，無沉渣，總鐵小于1mg/L。序號鈍化劑pH值鈍化劑濃度溫度℃時間h備注1過氧化氫9.5～10.00.1%～0.3%45～554～6不適用于鹽酸酸洗后鈍化28.5～9.5游離EDTA0.5%～1.0%4～6電位升至-100mV~-200mV[飽和甘汞電極(SCE)]鈍化終止3磷酸三鈉一80～908～244聯(lián)氨用氨水調(diào)節(jié)pH值至9.5～10.0300mg/L～500mg/L5丙酮肟500mg/L～800mg/L6乙醛肟500mg/L～800mg/L90～95a)汽包爐酸洗時，應(yīng)維持液位在汽包“0”水位；水沖洗時，應(yīng)維持液位比酸洗時液位略高；鈍化時液位應(yīng)比水沖洗的液位更高。b)對結(jié)垢嚴(yán)重的回路應(yīng)增加循環(huán)清洗時間。c)為了提高清洗效果，汽包爐清洗時，每一回路宜正反向循環(huán)。d)高溫EDTA清洗時，升溫后應(yīng)檢查并緊固循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)所有的法蘭螺栓。9化學(xué)清洗后檢查、恢復(fù)及保養(yǎng)9.1化學(xué)清洗后檢查、恢復(fù)9.1.1鍋爐水系統(tǒng)清洗后，應(yīng)對汽包、下聯(lián)箱、直流爐的啟動分離器和下聯(lián)箱進(jìn)行內(nèi)部檢查，并徹底清除沉渣。必要時宜對中間聯(lián)箱及上聯(lián)箱進(jìn)行內(nèi)部檢查。9.1.2過熱器和再熱器清洗后，應(yīng)對過熱器和再熱器的聯(lián)箱進(jìn)行內(nèi)部檢查，并徹底清除沉渣，節(jié)流孔應(yīng)進(jìn)行拍片檢查。9.1.3對水冷壁、省煤器、過熱器、再熱器進(jìn)行割管檢查，判斷清洗效果，按照附錄F規(guī)定的方法評價清洗效果。割管部位：對于新建爐，應(yīng)在清洗流速最低處割取管樣；對于運(yùn)行爐，應(yīng)在酸洗前垢量最高或氧化皮厚度最大的部位割取管樣。按照附錄A規(guī)定的方法割取管樣。9.1.4檢查完畢后，將正式系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部恢復(fù)。9.2清洗后的鍋爐保養(yǎng)鍋爐清洗后如在20天內(nèi)不能投入運(yùn)行，鍋爐保養(yǎng)應(yīng)按照DL/T956執(zhí)行。10清洗廢液的處理10.1鍋爐化學(xué)清洗廢液的排放應(yīng)符合GB8978和地方環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，GB8978第二類污染物最高容許排放濃度的主要指標(biāo)和最高允許排放濃度見表8。10.2嚴(yán)禁排放未經(jīng)處理的酸、堿液及其他有害廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放。清洗廢液處理方法見附錄G。10.3火力發(fā)電廠宜設(shè)置足夠容量存放和處理廢液的設(shè)施。序號有害物質(zhì)或項目名稱最高容許排放濃度一級標(biāo)準(zhǔn)二級標(biāo)準(zhǔn)三級標(biāo)準(zhǔn)1pH值2懸浮物mg/L3化學(xué)需氧量(重鉻酸鉀法)mg/L4氟化物mg/L5油mg/L56氨氮mg/L一7色度mg/L一DL/T794—202411.1.2用腐蝕指示片測量的金屬平均腐蝕速率應(yīng)小于6g/(m2·h),腐蝕總量應(yīng)小于80g/m2,按照附錄F規(guī)定的方法進(jìn)行測量。11.1.3運(yùn)行爐的除垢率不小于90%為合格，除垢率不小于95%為優(yōu)良，按照附錄F規(guī)定的方法測量除垢率。11.1.4基建爐的殘余垢量小于30g/m2為合格，殘余垢量小于15g/m2為優(yōu)良，按照附錄F規(guī)定的方法測量殘余垢量。11.2過熱器和再熱器清洗質(zhì)量指標(biāo)11.2.1用腐蝕指示片測量的金屬平均腐蝕速率應(yīng)小于2g/(m2·h),腐蝕總量應(yīng)小于80g/m2,按照附錄F規(guī)定的方法進(jìn)行測量。11.2.2清洗后，可保留富鉻層，除垢率不小于90%為合格，除垢率不小于95%為優(yōu)良。按照附錄F規(guī)定的方法測量除垢率。12化學(xué)清洗中的監(jiān)督12.1化學(xué)清洗承擔(dān)單位的監(jiān)督職責(zé)12.1.1化學(xué)清洗前應(yīng)檢查并確認(rèn)化學(xué)清洗用藥品的質(zhì)量(按照附錄B規(guī)定的方法)、數(shù)量，監(jiān)視管段和腐蝕指示片(按DL/T523的規(guī)定制作腐蝕指示片)。腐蝕指示片應(yīng)放入監(jiān)視管或汽包內(nèi)，同一部位腐蝕指示片不少于3片。12.1.3化學(xué)清洗中應(yīng)按照表9、表10要求對清洗液進(jìn)行分析化驗和記錄，并按清洗工藝要求控制各清洗階段清洗介質(zhì)的濃度、溫度、流量、壓力、液位等參數(shù)。12.1.6鍋爐水系統(tǒng)清洗過程中的化學(xué)分析項目及終點(diǎn)判斷詳見表9。清洗液的測試方法可參照附錄H。工藝過程取樣點(diǎn)測試時間間隔堿洗清洗系統(tǒng)入口或出口堿度溫度含油量及酚酞堿度基本穩(wěn)定結(jié)束時留樣測定堿度、二氧化硅和沉積物含量堿煮汽包爐爐水按工藝要求的時間控制，結(jié)束前換水至水樣堿度和正常鍋爐水堿度相近為止DL/T794—2024表9(續(xù))工藝過程取樣點(diǎn)測試時間間隔堿洗后水沖洗清洗系統(tǒng)出口pH值pH<9.0、水質(zhì)透明加酸清洗系統(tǒng)出入口酸濃度~30min循環(huán)加酸酸洗清洗系統(tǒng)入口或出口酸濃度含鐵量酸濃度、總鐵量趨于平衡取樣進(jìn)行分析酸洗后水沖洗清洗系統(tǒng)pH值含鐵量pH值為4.0～4.5取樣進(jìn)行分析漂洗清洗系統(tǒng)入口或出口酸濃度pH值含鐵量酸濃度小于0.2%總鐵穩(wěn)定后除鹽水稀釋置換至小于300mg/L鈍化清洗系統(tǒng)入口或出口pH值按工藝要求的控制12.1.7過熱器和再熱器清洗還應(yīng)進(jìn)行如下監(jiān)督：a)臨時壁溫測量系統(tǒng)、流量監(jiān)控裝置應(yīng)安排專人監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)堵管問題時應(yīng)及時采取措施。b)過熱器和再熱器清洗過程中的分析化驗項目及終點(diǎn)判斷詳見表10。表10過熱器和再熱器化學(xué)清洗的分析化驗項目及終點(diǎn)判斷工藝過程取樣點(diǎn)測試間隔水沖洗清洗系統(tǒng)出口氧化皮顆粒無可見氧化皮顆粒參與清洗的受熱面管壁溫一相鄰管壁溫度差小于3℃每次水溫變化15℃以加酸清洗系統(tǒng)出入口酸濃度10min~出入口酸濃度基本均勻一循環(huán)加酸酸洗清洗系統(tǒng)入口或出口酸濃度、含鐵量、pH值60min~循環(huán)酸洗參與清洗的受熱面管壁溫在線監(jiān)測一酸洗后水沖洗清洗系統(tǒng)出口pH值、含鐵量pH>4.0、Fe<50mg/L接近終點(diǎn)時鈍化清洗系統(tǒng)出口pH值pH值大于10.0鈍化后水沖洗清洗系統(tǒng)出口pH值、含鐵量接近終點(diǎn)時12.2業(yè)主的監(jiān)督職責(zé)12.2.1按本文件4.1～4.4的規(guī)定對化學(xué)清洗承擔(dān)單位、化學(xué)清洗技術(shù)負(fù)責(zé)人、安全員和化驗員資質(zhì)或資格進(jìn)行審核。12.2.2組織相關(guān)單位或部門對小型試驗報告及清洗方案進(jìn)行審核，并批準(zhǔn)清洗方案。12.2.3對清洗用化學(xué)藥品的數(shù)量進(jìn)行檢查和記錄，對藥品的檢測質(zhì)量報告進(jìn)行監(jiān)督審核。12.2.4對清洗前后腐蝕指示片稱重、腐蝕總量和腐蝕速率的計算進(jìn)行監(jiān)督。12.2.5按照附錄A割管要求提供小型試驗及清洗用監(jiān)視管的管樣，參與化學(xué)清洗前后監(jiān)視管的表面檢12.2.9對化學(xué)清洗廢液處理過程及結(jié)果進(jìn)行監(jiān)督。12.2.10對清洗效果進(jìn)行檢查和評定。13.1.1化學(xué)清洗承擔(dān)單位應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)安全監(jiān)督保障工作，制定安全措施，并檢查落實措施的執(zhí)行情務(wù)院令第591號)中的有關(guān)規(guī)定。13.1.3安全保證體系應(yīng)符合下列要求：a)化學(xué)清洗時應(yīng)成立安全領(lǐng)導(dǎo)小組，明確職責(zé)。項目負(fù)責(zé)人對施工安全全面負(fù)責(zé)，并進(jìn)行安全監(jiān)察。b)項目負(fù)責(zé)人：負(fù)責(zé)整個施工的具體組織管理工作，負(fù)責(zé)審查該項目的“四措兩案”(四措：安全措施、組織措施、技術(shù)措施、環(huán)保措施。兩案：施工方案、應(yīng)急預(yù)案),檢查安全生產(chǎn)保證體系，監(jiān)督檢查規(guī)章制度的執(zhí)行情況，對現(xiàn)場安全質(zhì)量進(jìn)行抽查和指導(dǎo)。c)技術(shù)負(fù)責(zé)人：對項目現(xiàn)場質(zhì)量、工期負(fù)責(zé)，確保項目所用設(shè)備材料按期到貨，協(xié)調(diào)解決現(xiàn)場生產(chǎn)過程中存在的質(zhì)量、技術(shù)問題，確保項目順利進(jìn)行。負(fù)責(zé)整個施工的質(zhì)量技術(shù)工作，監(jiān)督、檢查規(guī)章制度執(zhí)行情況，重點(diǎn)對清洗工藝進(jìn)行檢查和指導(dǎo)。d)安全員：負(fù)責(zé)建立健全施工安全網(wǎng)組織，負(fù)責(zé)編寫施工“四配備使用符合要求，負(fù)責(zé)檢查班組召開安全技術(shù)交底會和班前班后會，深入施工現(xiàn)場檢查安全生產(chǎn)和遵章守紀(jì)的情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。對施工過程中的違章現(xiàn)象及時糾正，對當(dāng)事人進(jìn)行教育，并根據(jù)情況作出相應(yīng)考核。作業(yè)過程中，監(jiān)督作業(yè)人員安全，與施工人員保持聯(lián)系，發(fā)現(xiàn)異常，立即組織作業(yè)人員撤離現(xiàn)場，并報告項目負(fù)責(zé)人和電廠有關(guān)部門。促使工作班成員及時清理作業(yè)現(xiàn)場，保證文明施工。e)施工成員：認(rèn)真學(xué)習(xí)電業(yè)安全工作規(guī)程、安全交底內(nèi)容，正確安全進(jìn)行工作，聽從安全員的指導(dǎo)，服從施工負(fù)責(zé)人對工作的安排，保證安全規(guī)范作業(yè)。13.1.4施工安全應(yīng)符合下列要求：a)所有進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場人員應(yīng)進(jìn)行安全培訓(xùn)，并考試合格。b)施工人員進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場必須正確佩戴安全帽，穿戴好工作服。c)現(xiàn)場施工中，必須嚴(yán)格執(zhí)行GB26164.1、DL5009.1和甲方頒發(fā)的安全、消防、治安、勞動紀(jì)律及文明生產(chǎn)等有關(guān)管理標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)格執(zhí)行電力生產(chǎn)的工作票、明火工作票等規(guī)定。d)廠內(nèi)嚴(yán)禁吸煙，酒后嚴(yán)禁施工。工作人員不得超越工作范圍，不觸及與工作無關(guān)的正式設(shè)備。不準(zhǔn)到工作區(qū)域以外的地方休息、逗留或做與工作無關(guān)的事情。e)開工前結(jié)合現(xiàn)場實際制定施工安全技術(shù)措施，并要自上而下地進(jìn)行安全、技術(shù)交底，全體施工人員要掌握工程技術(shù)要求、特點(diǎn)和施工安全措施。f)配備的工器具及安全防護(hù)設(shè)施、安全用具應(yīng)滿足安全、文明施工要求。g)施工現(xiàn)場進(jìn)行封閉，及時清理施工垃圾，始終保持現(xiàn)場整齊整潔工作環(huán)境。h)在易燃、易爆設(shè)備和禁止明火區(qū)域內(nèi)明火工作時，必須在辦理完明火工作票，并落實明火措施后方可施工。i)在工作中如果發(fā)現(xiàn)作業(yè)環(huán)境、設(shè)備、工器具、安全措施等存待隱患消除后方能繼續(xù)工作。j)高處作業(yè)人員必須佩戴安全帶，安全帶的掛鉤或繩子應(yīng)掛在結(jié)實牢固的構(gòu)件上，并做好防止人員和物件跌落的安全措施。在高處危險邊沿作業(yè)，臨空的一面應(yīng)裝設(shè)安全網(wǎng)或防護(hù)欄桿、護(hù)板等，否則工作人員須使用安全帶。高處作業(yè)應(yīng)一律使用工具袋，大工具要用繩綁牢。擔(dān)任高空作業(yè)人員必須身體健康，患有精神病、癲癇、高血壓、心臟病等均不宜從事高空作業(yè)。k)動火作業(yè)前，要檢查下方有無易燃、易爆物、電纜等，做好隔離措施，防止焊渣落下所造成人員受傷、電纜著火、腳手架著火、水溝著火等事故的發(fā)生。氧氣瓶、乙炔瓶及其他易燃、易爆物品不能混裝、混放，使用中的氧氣瓶、乙炔瓶距離不小于8m,并與明火有足夠的安全距離。氧氣瓶、乙炔瓶的瓶蓋、防震膠圈、止火裝置應(yīng)齊全，并垂直固定放置。嚴(yán)禁氧氣瓶接觸油脂、瀝青、電源。電焊線必須無裸露，電焊機(jī)必須牢靠接地。1)起重設(shè)備使用前要按規(guī)定做有關(guān)試驗并合格。按照起重標(biāo)準(zhǔn)、信號規(guī)范指備起吊必須明確由一人指揮，指揮由有起重經(jīng)驗的人員擔(dān)任。禁止用管道、支吊架起吊或懸掛重物。起吊重物時，所有人員不準(zhǔn)在吊桿和吊物下停留和行走。m)接電源時嚴(yán)禁接開關(guān)或熔斷器的電源側(cè)。嚴(yán)禁將電線線芯直接插入插座中，或?qū)⒕€芯掛在電源開關(guān)上。每日收工前，應(yīng)斷開自用設(shè)備電源開關(guān)?，F(xiàn)場使用的所有移動電器均要安裝漏電保護(hù)器和外殼接地裝置。臨時電源線要規(guī)范接線，不能用勾掛、纏繞等方法連接。嚴(yán)禁使用裸露的應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)密地封堵。合格后的受限空間必須采取各種措施進(jìn)行自然通風(fēng)，若有電焊、切割或其他產(chǎn)生濃煙粉塵的作業(yè)時，應(yīng)采取強(qiáng)制通風(fēng)。作業(yè)前30min內(nèi)，對受限空間進(jìn)行氣體檢測，檢測合格后方可進(jìn)入。進(jìn)入受限空間前，監(jiān)護(hù)人員必須同作業(yè)人員檢查各項安全措施是否落實，工具是否安全可靠，統(tǒng)一聯(lián)絡(luò)信號，嚴(yán)禁脫離崗位。在受限空間作業(yè)時應(yīng)在受限空間外設(shè)置安全警示，受限空間出入口應(yīng)保持暢通。受限空間照明電壓應(yīng)小于或等于24V,在潮濕容器、狹小容器內(nèi)作業(yè)電壓應(yīng)小于或等于12V。使用電動工具等超過安全電壓設(shè)備時必須配備漏電保護(hù)器。作業(yè)前后應(yīng)清點(diǎn)作業(yè)人員和作業(yè)工器具。作業(yè)人員離開受限空間作業(yè)點(diǎn)時，應(yīng)將作業(yè)工器具帶出；由監(jiān)護(hù)人員和作業(yè)人員共同檢查受限空間內(nèi)外，確認(rèn)無問題后方可封閉受限空間。a)清洗前應(yīng)進(jìn)行安全技術(shù)交底，所有參與化學(xué)清洗人員應(yīng)參加交底。b)清洗現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置警戒隔離，懸掛警示標(biāo)識，與清洗無關(guān)的人員不得進(jìn)入化學(xué)清洗現(xiàn)場。c)清洗過程由專人指揮，分工明確，各司其職。d)清洗現(xiàn)場應(yīng)照明充足，備有消防通信設(shè)備、安全燈、急救藥品和勞保用品。f)對影響安全的扶梯、孔洞、溝蓋板、腳手架，要做妥善處理。g)清洗系統(tǒng)所有管道焊接應(yīng)可靠，所有法蘭墊片、閥門及清洗泵的盤根均應(yīng)嚴(yán)密耐腐蝕，應(yīng)設(shè)防濺裝置，還應(yīng)備有毛氈、膠皮墊、塑料布、膠帶和專用卡子等。h)清洗泵、取樣點(diǎn)、化驗站和監(jiān)視管附近應(yīng)設(shè)專用水源和石灰粉。i)清洗泵的啟停應(yīng)由電工進(jìn)行操作，其他人員不得隨意操作。j)蒸汽投送前管道應(yīng)充分疏水，防止管道振動，閥門開關(guān)過程應(yīng)緩慢，防止快開快關(guān)。k)汽包、分離器和清洗箱液位應(yīng)由專人監(jiān)控，防止發(fā)生溢流或抽空。1)閥門操作應(yīng)準(zhǔn)備專用扳手，與閥門大小匹配。m)水、汽、電的投運(yùn)應(yīng)與廠方人員共同見證操作，不得口頭約定投送。n)清洗時，禁止在清洗系統(tǒng)上進(jìn)行明火作業(yè)和其他工作。在加藥場地及鍋爐頂部嚴(yán)禁吸煙。清洗過程中，應(yīng)有專人值班，定時巡回檢查，隨時檢修清洗設(shè)備的缺陷。a)清洗藥品應(yīng)分類堆放整齊，名稱標(biāo)識清楚，有警示標(biāo)識，有防凍、防曬措施。b)所有清洗藥品急救措施、消防措施和泄漏應(yīng)急處理按照藥品MSDS相關(guān)要求執(zhí)行。c)清洗現(xiàn)場應(yīng)備用長流沖洗水、毛巾。d)清洗藥品存放地的顯眼處應(yīng)有防護(hù)急救藥品。急救藥品包括：創(chuàng)可貼、燙傷膏、紗布e)搬運(yùn)濃酸、濃堿時，應(yīng)使用專用工具，禁止肩扛、手抱。直接接觸苛性堿或酸的操作人員和檢修人員，應(yīng)穿戴專用的防護(hù)用品。尤其在配酸(包括使用氟化物)及加氨、加堿液時，更應(yīng)注f)清洗現(xiàn)場加酸時應(yīng)配有2%～3%Na?CO?5L,0.5%NaHCO?5L,石灰水5L,清洗過程中應(yīng)有g(shù))清洗現(xiàn)場加堿時應(yīng)配有0.2%硼酸5L,清洗過程中應(yīng)有專人值班，并配有堿燒傷急救藥品。i)酸液濺于衣服上，應(yīng)先用大量清水沖洗，然后用2%～3%碳酸鈉溶液中和，最后再用水清洗。j)酸液濺到皮膚上，應(yīng)立即用清水沖洗，再用2%～3%碳酸鈉溶液清洗，最后涂上一層防燙傷膏。k)酸液濺到眼睛里，應(yīng)立即用大量清水沖洗，再用0.5%的碳酸氫鈉溶液沖洗并立即送醫(yī)a)化學(xué)清洗廢液處理應(yīng)按照既定方案執(zhí)行，嚴(yán)禁隨意變更處理方式、方法。b)化學(xué)清洗廢液處理設(shè)備安裝及操作應(yīng)由專人指揮進(jìn)行，嚴(yán)禁隨意操作。c)施工人員應(yīng)佩戴相應(yīng)勞動防護(hù)用品，如護(hù)目鏡、酸堿手套、防護(hù)服等。d)現(xiàn)場應(yīng)配備防止酸堿灼燙傷的應(yīng)急藥品。e)廢液處理過程應(yīng)做好現(xiàn)場圍擋及地面防護(hù)，防止液體灑漏、溢流污染地面。f)進(jìn)入廢水池進(jìn)行清污工作時應(yīng)按照受限空間管理規(guī)定辦理相關(guān)手續(xù)，確認(rèn)安全后方可進(jìn)入。g)處理后的廢水廢渣應(yīng)按方案規(guī)定進(jìn)行妥當(dāng)處置，嚴(yán)禁隨意排放、傾倒。排酸時應(yīng)有專人監(jiān)視，防止酸洗液溢流到其他溝道。13.2.1鍋爐化學(xué)清洗應(yīng)對清洗準(zhǔn)備、清洗實施、清洗后的保護(hù)進(jìn)行全過程質(zhì)量管理，包括管樣采集、小型試驗、承擔(dān)單位選擇、方案制定、藥品檢驗、臨時系統(tǒng)安裝、條件確認(rèn)、工藝實施、分析化驗、質(zhì)量評定、廢液處理、臨時系統(tǒng)拆除、正式系統(tǒng)恢復(fù)、清洗后保養(yǎng)等所有環(huán)節(jié)。13.2.2清洗承擔(dān)單位應(yīng)建立相應(yīng)的質(zhì)量保證體系，在人員、設(shè)備設(shè)施、物資采購、清洗服務(wù)、項目分包、防止清洗質(zhì)量事故、作業(yè)文件和記錄等方面做到有效管理和控制。DL/T794—2024(規(guī)范性)a)垢量和氧化皮厚度的測定。b)檢驗清洗效果和緩蝕劑的緩蝕性能。c)確定各種清洗條件，制訂鍋爐的化學(xué)清洗工藝。割管的原則是割取垢量或氧化皮厚度最大的管，這樣才能正確判斷是否需要安排化學(xué)清洗，確定清洗方案和判斷清洗效果。由于事先不知道垢量或氧化皮厚度最大管的位置，需要根據(jù)鍋爐燃燒情況和發(fā)生故障的歷史記錄，選擇多個部位割管并比較，以垢量或氧化皮厚度最大的管樣的試驗結(jié)果，確定清洗計劃、清洗方案，并用該管制作監(jiān)視管段。A.2.2割管位置A.2.2.1根據(jù)燃燒和鍋爐水循環(huán)情況確定水冷壁割管位置：a)位于頂層燃燒器上部，水平位置的中間部位。b)切圓燃燒的鍋爐，位于頂層燃燒器高度，靠近燃燒器火焰的水冷壁管。c)火焰接觸的部位(觀察水冷壁外表面的爐渣情況判斷)。d)水循環(huán)阻力較大的水冷壁管。e)經(jīng)常在低負(fù)荷下運(yùn)行的鍋爐，應(yīng)同時在頂部燃燒器高度和向下3m的高度割取水冷壁；如果下部管樣垢量大于上部垢量20%以上，應(yīng)再向下3m割取管樣，直到割取垢量最大的管樣。a)鍋爐煙溫度高的區(qū)域。b)運(yùn)行期間超溫運(yùn)行的位置。c)汽循環(huán)阻力較大的管。A.2.2.3根據(jù)故障記錄確定割管位置：a)發(fā)生過爆管，在曾經(jīng)爆管的位置附近。b)爐膛內(nèi)觀察到鼓包、減薄、裂紋的部位。c)吹灰器吹損的部位。A.2.3割管方法清洗后割管時不應(yīng)使用火焰切割，用手工鋸割管樣長度不應(yīng)小于200mm;用砂輪切割時，管樣長度不應(yīng)小于400mm。宜使用軟毛刷清理管段內(nèi)表面的切割殘留金屬粉末。A.3腐蝕量和腐蝕速率的測定試驗方法按照DL/T523的規(guī)定。腐蝕量的計算按式(A.1)計算：S——試片表面積，m2。A.3.2腐蝕速率的測定試驗方法按照DL/T523的規(guī)定。腐蝕速率的計算按式(A.2)計算：m,——試片試驗前質(zhì)量，g;m,—試片試驗后質(zhì)量，g;t——在酸洗溶液中浸泡的時間，h。A.4垢量和氧化皮厚度的測定化學(xué)清洗前應(yīng)進(jìn)行垢量的測定。按照A.2的要求割取垢量最大的水冷壁管。割下的爐管應(yīng)標(biāo)記向火側(cè)和背火側(cè)分界線，在車床上切削其外壁，使管樣壁厚為1.0mm～2.0mm。根據(jù)天平所能承載的重量和管徑大小，截取長30mm～50mm的管段，再按分界線將管段切割成向火側(cè)和背火側(cè)兩半。測量管樣內(nèi)表面積：可用平整的硫酸紙沿著管內(nèi)壁緊貼按壓，然后把硫酸紙展平后，測量其邊長，計算管樣內(nèi)表面積。稱管樣質(zhì)量W?,然后將試樣浸入加有0.2%～0.5%緩蝕劑的5%～6%鹽酸溶液中，加熱至60℃,并用塑料棒攪動酸洗液，直至管樣內(nèi)表面的垢均已清洗干凈為止。管樣在酸洗液中的浸泡時間以1h～2h為宜。記錄酸洗的時間，立即將管樣取出，用蒸餾水沖洗，再將管樣放在無水乙醇中搖晃取出，用濾紙擦凈管樣表面，再用熱風(fēng)吹干，放入干燥器內(nèi)干燥1h后稱重，記錄此質(zhì)量W?。管樣經(jīng)酸浸會有微量的腐蝕，在做此試驗時，應(yīng)同時放入2片腐蝕指示片，按式(A.2)計算試片的腐蝕速率，按式(A.3)求出管樣腐蝕量：Gp——管樣腐蝕量，g;t——管樣與酸接觸時間，h;S—管樣表面積，m2。按式(A.4)計算試驗管段內(nèi)表面每平方米的垢量：G——管樣垢量，g/m2;若管樣表面有鍍銅時，可將稱重后的管樣用氨水調(diào)節(jié)pH值至10.5左右和0.5%～0.75%過硫酸銨溶液中除銅，然后用蒸餾水沖洗，再浸入無水乙醇中，取出蒸發(fā)干燥后，稱重W?。按式(A.5)計算管樣垢中銅量，即若管樣表面有鍍銅時，按式(A.6)計算管樣的總垢量，即A.4.2氧化皮厚度的測定采用金相顯微鏡法測量氧化皮總厚度。具體如下：a)采取線切割方式加工過熱器、再熱器管樣成約10mm×10mm的試樣。對試樣進(jìn)行鑲嵌，可采用專用鑲樣機(jī)進(jìn)行熱鑲樣或常溫下用環(huán)氧樹脂進(jìn)行冷鑲樣。完成金相鑲樣后，在水磨機(jī)上對切割面進(jìn)行研磨拋光處理。以試樣的軸向端面為觀察面制備金相試樣，制樣時防止氧化皮剝落。b)在試樣斷面長度方向約10mm范圍內(nèi)，用金相顯微鏡觀察測定，給出最小值和最大值。c)氧化皮的厚度用微米(μm)表示。A.5除垢試驗A.5.1靜態(tài)試驗按A.4.1所述的方法加工鍋爐管樣后，測定其內(nèi)表面積和質(zhì)量。按實際設(shè)備被清洗面積與清洗系統(tǒng)水容積的比例關(guān)系，配制一定體積一定濃度的清洗液，按DL/T523規(guī)定的方法進(jìn)行靜態(tài)試驗。試驗結(jié)束后，用A4所述方法測量管樣的殘余垢量和除垢率。通過靜態(tài)試驗確定清洗液的配方、溫度、耗酸量，測量清洗液的除垢效率，以此為依據(jù)制定初步化學(xué)清洗工藝。A.5.2動態(tài)試驗依據(jù)A.5.1所確定的清洗工藝參數(shù)和實際清洗時的流速，按DL/T523規(guī)定的方法進(jìn)行動態(tài)模擬試驗，進(jìn)一步驗證動態(tài)清洗效果。根據(jù)結(jié)果進(jìn)一步完善化學(xué)清洗工藝。A.6緩蝕劑評價試驗緩蝕劑篩選評價按照DL/T523進(jìn)行。A.7除垢率的測定A.7.1除垢率的定義原始管樣清洗前單位面積的結(jié)垢量與清洗后管樣單位面積的殘余垢量的差，與原始管樣清洗前單位面積的結(jié)垢量之比的百分?jǐn)?shù)，稱為除垢率。A.7.2除垢率的測定將割取的鍋爐管段，制成多個管樣。取其中一個管樣，按A.4.1方法測量其原始垢量G?。取同一管段的其他管樣進(jìn)行清洗試驗后，按A.4.1方法測量清洗試驗后管樣的垢量，即為殘余垢量Gc。按式(A.7)計算除垢率：η——除垢率，%;Gc——管樣的殘余垢量，g/m2。A.8奧氏體不銹鋼氧化皮的清洗效果評定由于奧氏體不銹鋼的氧化皮“富鉻層”鉻含量較高，清洗后殘留的“富鉻層”對后續(xù)機(jī)組運(yùn)行中氧化皮的再生長具有延緩作用，在清洗后可保留富鉻層。具體評價方法如下：清洗結(jié)束后，對奧氏體不銹鋼管樣內(nèi)壁氧化皮進(jìn)行機(jī)械加工，制備金相樣品，采用金相法對比觀察表層氧化皮的殘留情況。DL/T794—2024(規(guī)范性)清洗用藥品(包括酸、堿、緩蝕劑、鈍化劑)的產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及檢驗方法b)檸檬酸質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T8269。c)乙二胺四乙酸質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)按照HG/T3457。項目名稱單位指標(biāo)含量%重金屬(Pb)水分%氯化物(以CI計)%硫酸鹽(以So?2-計)%磷酸鹽%草酸%項目名稱單位指標(biāo)含量%氯化物(以CI-計)%硫酸鹽(以SO?2-計)%22DL/T794—2024B.3.2硫脲硫脲質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)按照HG/T3266。8447的要求。指標(biāo)名稱單位指標(biāo)外觀一無色透明液體乙醛肟含量%乙醛含量%鈉離子含量%氯離子含量%注：測定方法見附錄H.4.2。表B.4二甲基酮肟質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項目名稱單位指標(biāo)含量(以氮含量計)%熔點(diǎn)范圍℃項目名稱指標(biāo)氯化物(以CI-計)%硫酸鹽(以SO?2-計)%注：測定方法見DL/T522.2。B.4.6工業(yè)水合肼(N?H?·H?O聯(lián)氨)a)碳酸氫鈉按照GB/T640執(zhí)行。b)1:5硫酸溶液按照GB/T625執(zhí)行。用帶有磨口蓋的稱量瓶稱取約1g試樣，精確至0.0002g,小心全部移入250mL容量瓶中，用水稀釋至刻度，搖勻。用移液管移取10mL(80%)或20mL(40%)試驗溶液，置于250mL錐形瓶中，x——水合肼(N?H?·H?O)含量，%;B.5.1次氯酸鈉DL/T794—202425DL/T794—2024(資料性)酸種類及濃度溶解鐵的質(zhì)量濃度酸的種類及濃度溶解鐵的質(zhì)量濃度無機(jī)酸鹽酸：1%有機(jī)酸檸檬酸：1%甲酸：1%羥基乙酸：%乙二胺四乙酸：1%注：表中“%”均為溶質(zhì)質(zhì)量分?jǐn)?shù)。酸洗液種類質(zhì)量分?jǐn)?shù)%溶解鐵垢的量鹽酸5檸檬酸銨3羥基乙酸2EDTA銨鹽51kg純清洗劑溶解水垢的質(zhì)量水垢的種類CaSO?MgSO?CaCO?Fe?O?MgCO?有機(jī)酸乙二胺四乙酸一一一羥基乙酸羥基乙酸：甲酸(2:1)一檸檬酸一甲酸一乙二胺四乙酸鈉一無機(jī)酸鹽酸(資料性)進(jìn)液總管的內(nèi)徑D?按式(D.1)計算，即循環(huán)回路流量之和Q?按式(D.2)計算，即Fv……回液總管要有足夠的截面積，其管子內(nèi)徑D?按式(D.3)計算，即回液總管流速v按式(D.4)計算，即g——重力加速度，取值9.8m/s2;清洗各組件流通截面F按式(D.5)計算，即F—清洗各部位流通截面，m2;…DL/T794—2024D.4.清洗泵容量的核算清洗泵最大容量Q按式(D.6)核算，即Q——最大循環(huán)流量，m3/h;Fm——各循環(huán)組件中最大的流通截面積，m2;D.5清洗泵揚(yáng)程的核算D.5.1清洗泵揚(yáng)程核算，應(yīng)根據(jù)具體的系統(tǒng)布置進(jìn)行。每臺泵的揚(yáng)程至少應(yīng)按式(D.7)計算，即式中：△H——回液管液位與清洗箱液位差，Pa;D.5.2當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)流量孔板時，△pk可按式(D.8)選取，即p——流量表內(nèi)溶液的密度，1000kg/m3;HM——流量表最大壓差值。D.5.3當(dāng)采樣標(biāo)準(zhǔn)流量噴嘴時，△pk可按式(D.9)選取，即△pK=0.5(p-1)H……………(D.9)D.5.4系統(tǒng)循環(huán)最大阻力值△最大按式(D.10)計算，即…ξ——系統(tǒng)局部阻力系數(shù)；v——管內(nèi)流速，m/s;g——重力加速度，取值9.8m/s2;p——管內(nèi)流體密度，1000kg/m3。D.6清洗泵入口母管管徑的選擇為滿足兩臺清洗泵并列運(yùn)行的需要，入口母管截面不得小于泵入口截面的兩倍。D.7下降管內(nèi)節(jié)流孔板的選擇下降管內(nèi)節(jié)流孔板△p′按式(D.11)計算。為了使清洗各部位管內(nèi)流速均勻，在汽包下降管入口應(yīng)DL/T794—2024加裝節(jié)流孔板。節(jié)流孔板的孔徑通常是集中下降管內(nèi)徑的1/7～1/8,使清洗液流經(jīng)下降管與并聯(lián)水冷壁管系統(tǒng)的阻力相等。式中：D.8鍋爐系統(tǒng)阻力計算D.8.1由直徑不同的管段按順序連接形成的管路稱為串聯(lián)管路，如圖D.1所示。其沿程阻力損失按式(D.12)計算，即L,d?L,d?L?,d?W?圖D.1串聯(lián)管路示意圖D.8.2具有相同節(jié)點(diǎn)的不同直徑的管段組成的管路稱為并聯(lián)管路，如圖D.2所示。在并聯(lián)管路中其總流量為各管段流量之和，且每一管段兩端(相當(dāng)于A、B兩點(diǎn))之間的壓頭損失應(yīng)相等，而各管段間流量的分配則應(yīng)與各管的阻力成一定比例，按式(D.13)計算，即式中：…d、d?、d?——分別為三個不同管徑管段的內(nèi)徑，m;L、L?、L?——分別為三個不同管徑管段的長度(包括彎頭),m;2、Z、2——分別為三個不同管徑管段的摩擦系數(shù)；g——重力加速度，取值9.8m/s2;v、V?、v?——分別為三個不同管徑管段中介質(zhì)流速，m/s。Ad2,L?B圖D.2并聯(lián)管路示意圖介質(zhì)的吸熱量Q按式(D.14)計算，即Q——介質(zhì)的吸熱量，J;V——清洗系統(tǒng)的容積，m3;p——水的密度，取值1000kg/m3。金屬吸熱量Q?按式(D.15)計算，即系統(tǒng)散熱量Q?按式(D.16)計算，即F—表面式加熱器傳熱面積，m2;表D.1表面式加熱器放熱系數(shù)x熱媒性質(zhì)放熱系數(shù)k×1.16蒸汽(低壓)熱水D.9.6.1汽耗量的計算M按式(D.19)計算，即式中：h——加熱蒸汽初焓，J/kg;v——管內(nèi)流速，可選取20m/s～30m/s?！璿—管內(nèi)蒸汽流速，選取20m/s～30m/s。為5mm,小孔開孔數(shù)為100個~120個，孔眼總截面積應(yīng)為進(jìn)汽管截面積的2倍～3倍。混合式加熱器AA圖D.4。b)各U形管液位差之和H按式(D.24)計算：h、?…、h,——分別為各過/再熱器U形管高低1)有氣塞情況下過/再熱器兩端之間的壓差(△po)按式(D.25)計算，即…p——水的密度，取值1000kg/m3;λ—沿程阻力系數(shù)；∑5——局部阻力系數(shù)之和；…2)無氣塞情況下過/再熱器兩端之間的壓差△p按式(D.27)計算，即Q元—無氣塞的水體積流量，m3/s;F—過/再熱器通流總截面積，m2。g一重力加速度，取值9.8m/s2;Cp——粒子的阻力系數(shù)；密度(即r)取5250kg/m3。F——被清洗面積，m2;a——洗后清洗液中剩余酸濃度(排酸濃度可取1%),kg;CHc——工業(yè)鹽酸的濃度，%;0.73——每1kgCaCO?需消耗純HCI的量，kg?！璌—清洗系數(shù)，取1.37(即清洗1kg氧化鐵垢所需鹽酸量為1.37kg);G——被清洗氧化鐵垢量，kg;C——采用酸洗液濃度，%;P?——清洗液的密度，取值1000kg/m3;0.015——清洗結(jié)束時需維持EDTA過剩量(根據(jù)試驗確定，游離濃度取1.5%為宜);EDTA清洗液濃度的配制按式(D.33)計算，即p——清洗液密度，可取1000kg/m3。檸檬酸清洗用藥量GcH?o,按式(D.34)計算，即緩蝕劑用量G按式(D.35)計算，即G——緩蝕劑用量，kg;p——清洗液密度，kg/m3;C級采用的緩蝕劑質(zhì)量百分濃度。D.11.6.1純度為100%的晶體氫氧化鈉的用量(GoH)按式(D.36)計算，即36DL/T794—2024(資料性)典型清洗系統(tǒng)的設(shè)計E.1汽包爐循環(huán)清洗系統(tǒng)圖汽包爐循環(huán)清洗系統(tǒng)圖見圖E.1。G——流量計；P——壓力表；T——溫度計；Y——腐蝕指示片安裝處；F——轉(zhuǎn)子流量計；4——清洗箱；6——加藥泵；7濃堿箱；8——濃酸箱；9——清洗泵入口濾網(wǎng)。圖E.1汽包爐循環(huán)清洗系統(tǒng)圖E.2直流爐高壓給水系統(tǒng)及鍋爐水系統(tǒng)循環(huán)清洗系統(tǒng)圖直流爐高壓給水及鍋爐水系統(tǒng)循環(huán)清洗系統(tǒng)圖見圖E.2。E.3過熱器清洗系統(tǒng)圖過熱器清洗系統(tǒng)圖見圖E.3。E.4再熱器清洗系統(tǒng)圖再熱器清洗系統(tǒng)圖見圖E.4。DL/T794—2024說明：1——清洗箱；5——轉(zhuǎn)子流量計；9——水冷壁；說明：1——清洗箱；2——清洗泵入口濾網(wǎng)；3——清洗泵；6——高壓加熱器；7——啟動循環(huán)泵；10-啟動分離器；11—工業(yè)廢水池；235——過熱器入口接口；6——分隔屏過熱器；7——后屏過熱器；9——過熱器出口接口；10——表面式加熱器；11——腐蝕監(jiān)測裝置；12——工業(yè)廢水池；13——除氧器。DL/T794—2024889臺10蒸汽文2134EQ\*jc3\*hps60\o\al(\s\up7(o),子)5——再熱器入口接口；9——腐蝕監(jiān)測裝置；2——清洗泵入口濾網(wǎng)；6——再熱器；10——工業(yè)廢水池；3—-清洗泵；7——再熱器出口接口；11——除氧器。4——流量計；8——表面式加熱器；(規(guī)范性)化學(xué)清洗后評價試驗方法F.1清洗過程腐蝕測量方法F.1.1腐蝕量的測定鍋爐化學(xué)清洗的腐蝕量是指從酸洗開始至鈍化液排放完，整個化學(xué)清洗過程中以腐蝕指示片表示的設(shè)備單位面積的腐蝕質(zhì)量損失。測定方法為：鈍化液排放后，取出清洗系統(tǒng)中懸掛的三個試片(見11.1.1),按DL/T523的規(guī)定要求處理試片、測量每一試片的失質(zhì)量和表面積，按式(A.1)計算腐蝕量。然后取平均值，如果某一試片的相對誤差超出10%,則以其余兩試片的平均值作為最終結(jié)果。F.1.2腐蝕速率的測定化學(xué)清洗后的腐蝕速率是指在化學(xué)清洗中以腐蝕指示片表示的設(shè)備單位面積、單位時間的質(zhì)量損失量。測定方法為：按腐蝕量的測定方法(見F.1.1)測得的腐蝕量，除以開始進(jìn)酸至排酸完畢這段時間。F.2.1殘余垢量的測定化學(xué)清洗結(jié)束后，應(yīng)割取酸洗前垢量最大部位的鍋爐管段，按A.4.1的方法測量管樣的垢量，為管樣的殘余垢量。化學(xué)清洗結(jié)束后，按A.7.2的方法測量管樣的除垢率。DL/T794—2024(資料性)鍋爐清洗廢液的排放和處理G.1鍋爐化學(xué)清洗廢液的主要成分鍋爐化學(xué)清洗廢液中的主要成分，按水中所含雜質(zhì)對水體衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)的影響可分為三組。a)無機(jī)物：主要是鈣、鎂和鈉的硫酸鹽和氯化物。b)有毒物：主要是鐵、銅、鉻和鋅的鹽類，含氟化合物和聯(lián)氨。c)有機(jī)物、銨鹽、硫化物：這些物質(zhì)能被細(xì)菌氧化或直接氧化，其排放量應(yīng)按水體的生物需氧量清洗廢水的處理，使第二組的物質(zhì)分離出來，使第三組物質(zhì)氧化到允許的生物需氧量值，從而減少G.2鍋爐化學(xué)清洗廢液的處理方法化學(xué)清洗廢液的處理方法詳見表G2。G.2鍋爐化學(xué)清洗廢液處理方法簡介序號廢液處理方法處理方法概要1中和利用鹽酸或NaOH中和化學(xué)清洗后的廢液至pH值為6～92摻燒處理高濃度有機(jī)廢水的目的3絮凝沉降淀物可以壓濾成固體，固體隨煤焚燒處理4蒸發(fā)濃縮處理5高級氧化害物質(zhì)轉(zhuǎn)化為無害物(資料性)化學(xué)清洗中的測試方法H.1堿洗液的測定H.1.1堿性物質(zhì)的測定c)0.05mol/L硫酸標(biāo)準(zhǔn)溶液。H.1.1.2測定步驟：吸取堿洗液10mL于錐形瓶中，用除鹽水稀釋至100mL,加入2滴～3滴酚酞指示劑，此時溶液顯紅色，用0.05mol/L硫酸標(biāo)準(zhǔn)溶液滴至無色，記下耗酸量a,再加入2滴甲基橙指示劑，繼續(xù)滴定至溶液呈橙色為止，記下第二次耗酸量b(不包括a)。當(dāng)堿洗液為氫氧化鈉、磷酸三鈉及洗滌劑時，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)表示的氫氧化鈉濃度按式(H.1)計算，磷酸三鈉濃度按式(H.2)計算，即Ga?PO,—磷酸三鈉濃度，%;當(dāng)堿洗液為磷酸三鈉、磷酸氫二鈉及洗滌劑時，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)表示的磷酸三鈉濃度按式(H.3)計算，磷酸氫二鈉濃度按式(H.4)計算，即DL/T794—2024量取1000mL堿洗液倒入2000mL分液漏斗內(nèi)，先加入1:1H?SO?溶液10mL使pH值為1.0左右，后加入30mL正己烷振蕩2min～3min,澄清10min。待正己烷和水分層后，將水倒入燒杯以備再次萃取，在正己烷層中加100mL乙醇溶液，振蕩2min～3min,澄清5min,待正己烷和乙醇分層后，將正再在干燥器里冷卻30min稱重。含油量按式(H.5)計H.1.3硅酸化合物的測定(氫氟酸轉(zhuǎn)化分光光度法)c)1-氨基-2萘酚-4磺酸(以下簡稱“1-2-4酸”)標(biāo)準(zhǔn)溶液。稱取0.75g1-2-4酸和3.5g無水亞硫酸鈉溶于約100mLⅡ級試劑水中。稱取45g釋至2倍。g)3mol/L三氯化鋁溶液(AICl?·H?O):稱取三氯化鋁724g溶于800mLⅡ級試劑水中，并稀釋到1L。b)比色皿：10mm。e)150mL～200mL密封塑料杯。DL/T794—2024H.1.3.3測定步驟：a)工作曲線的繪制。按表H.1的規(guī)定取0.05mg/mLSiO?注入一組塑料杯中，用Ⅱ級試劑水稀釋至50mL。分別加3mol/L三氯化鋁溶液3.0mL,搖勻，用塑料移液管準(zhǔn)確加1:7氫氟酸溶液1mL,搖勻，放置5min。加1:1鹽酸溶液1mL,搖勻，試液溫度控制在27℃±5℃下加10%鉬酸銨溶液2mL,搖勻，放置5min。加10%草酸溶液2mL,搖勻，放置1min。再加1-2-4酸溶液2mL,搖勻，放置8min。在分光光度計上用660nm波長，10mm比色皿，以Ⅱ級試劑水做參比，測定吸光值，并以吸光值為縱坐標(biāo)，SiO?含量為橫坐標(biāo)繪制工作曲線。表H.10.5mg/L～5mg/L硅標(biāo)準(zhǔn)液的配制工作溶液體積0加Ⅱ級試劑水體積SiO?濃度mg/L0b)水樣的測定。取經(jīng)定量濾紙過濾后的堿洗清液100mL于200mL分液漏斗內(nèi)，加1:1鹽酸調(diào)整pH值至1.0,加40mL三氯甲烷，振蕩2min～3min,澄清5min至三氯甲烷和水分