第四章典型零件的加工工藝第一節(jié)軸類零件的加工一、軸類零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求（一）結(jié)構(gòu)特點2、結(jié)構(gòu)特點軸類零件是回轉(zhuǎn)體零件，其長度大于直徑。一般由同軸心線的圓柱面、圓錐面、螺紋和相應的端面所組成，有些軸上還有花鍵、溝槽、徑向孔等。1、作用在機器中用來支承傳動零部件，以實現(xiàn)運動和動力的傳遞。3、分類光軸空心軸

半軸階梯軸花鍵軸

十字軸偏心軸曲軸凸輪軸第一節(jié)軸類零件的加工（二）技術(shù)要求1、尺寸精度：2、幾何形狀精度主要有圓度、圓柱度以及兩軸徑之間的同軸度，一般控制在尺寸公差以內(nèi)。3、表面粗糙度：支承軸頸：0.2-1.6um；配合軸頸：0.4-3.2um第一節(jié)軸類零件的加工◆配合軸頸：與各類傳動件配合的軸頸，用于確定傳動件在軸上的位置，精度略低?！糁С休S頸：與軸承內(nèi)圈配合的外圈軸頸，是軸的裝配基準，也是其它表面的設計基準，有較高的尺寸精度和形狀精度。二、軸類零件的材料、毛坯和熱處理1、軸類零件的材料2、軸類零件的毛坯軸類零件的常用材料是45鋼；棒料：光滑軸、直徑相差不大的非重要階梯軸；第一節(jié)軸類零件的加工中等精度而轉(zhuǎn)速較高的軸類零件采用40Cr；精密機床的主軸，如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸，可選用38CrMoAlA氮化鋼。較高精度的軸采用軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn等材料；鑄件：某些大型的、結(jié)構(gòu)復雜的軸。鍛件：一般比較重要的軸；3、軸類零件的熱處理45鋼：調(diào)質(zhì)（或正火）切削性能↑、強度和韌性↑；淬火表面硬度45~52HRC；第一節(jié)軸類零件的加工40Cr等合金結(jié)構(gòu)鋼：調(diào)質(zhì)和淬火綜合機械性能↑；38CrMoAlA氮化鋼：調(diào)質(zhì)和表面滲氮表面硬度和耐磨性及抗疲勞性能↑。軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn：調(diào)質(zhì)和表面高頻淬火表面硬度可達50~58HRC；耐疲勞性能和耐磨性↑；三、軸類零件加工工藝分析（一）軸類零件定位基準與裝夾方法的選擇◆選擇定位基準的原則：易于通過一次安裝完成多個表面的加工，實現(xiàn)基準統(tǒng)一從而保證各加工面的位置精度。1、精基準的選擇

第一節(jié)軸類零件的加工好處：可以實現(xiàn)基準統(tǒng)一。實心軸：在粗加工之前，應先打頂尖孔，以后的工序都用頂尖孔定位。

（1）采用頂尖孔作為定位基準

a)b)對于空心軸，采用下面的方法在中心通孔的直徑較小時，可直接在孔口倒出寬度不大于2mm

的60°錐面，用倒角錐面代替中心孔?！舨捎脦в兄行目椎腻F堵或帶錐堵的拉桿心軸。◆采用支承軸徑定位：符合基準重合的原則。◆（二）軸類零件中心孔的修研1、中心孔的加工修研中心孔常用的方法有：◆單件小批生產(chǎn)時，中心孔：普通車床或鉆床◆大批量生產(chǎn)時，中心孔：銑端面打中心孔機床用油石或橡膠砂輪修研用鑄鐵頂尖修研用硬質(zhì)合金頂尖修研用中心孔專用磨床磨削（三）軸類零件典型加工工藝路線對于7級精度、表面粗糙度Ra1~0.5μm的一般傳動軸，其典型工藝路線為：正火—車端面、鉆頂尖孔—粗車各表面—精車各表面—銑花鍵、鍵槽等—熱處理—修研頂尖孔—粗磨外圓—精磨外圓—檢驗。軸類零件的粗車、半精車所選的機床◆單件小批生產(chǎn)中使用普通車床◆大批大量則廣泛采用液壓仿形車床或多刀半自動車床◆對于形狀復雜的軸類零件，采用轉(zhuǎn)塔車床或數(shù)控車床軸上花鍵、鍵槽等次要表面的加工，一般都在外圓精車之后，磨削之前進行。熱處理：正火、調(diào)質(zhì)、淬火、滲氮（四）車床主軸加工工藝及檢驗（以C6150主軸為例）C6150型車床主軸簡圖1．C6150主軸加工工藝過程序號工序內(nèi)容定位基面設備1鍛造

2正火

回火爐3鋸小端，保證總長853±1.5

鋸床4鉆中心孔小端外形鉆床5粗車各外圓（均留余量2.5~3），φ115外圓只車一段大端外形及端面，小端中心孔C731液壓仿形車床61）粗車B面、φ180外圓，均放余量2.5~32）粗車法蘭后端面及φ115外圓，與上工序接平；半精車φ100外圓為φ102±0.05（工藝要求）；車小頭端面，保留中心部分（不大于20）1）小端外形，φ100表面（搭中心架）2）大端外形，小端中心孔C630車床7鉆φ50中心導向孔小端外形，φ100表面（搭中心架）C630車床8鉆φ50中心通孔小端外形，φ100表面（搭中心架）深孔鉆床9調(diào)質(zhì)T235

10車小端面，車內(nèi)孔（光出即可，長度不少于10），孔口倒角大端外形，φ80表面（搭中心架）C620車床11半精車各檔外圓及1:12錐面，留磨量0.5~0.6，螺紋外徑留磨量0.2~0.3，φ80、φ72外圓車至尺寸大端外形，小端孔口倒角C731M液壓仿形車床121）半精車大端法蘭，半精車莫氏錐孔，車內(nèi)環(huán)槽φ58×302）半精車法蘭后端面，半精車φ115外圓，車各沉割槽及斜槽，倒角1）小端外形，φ100外圓（搭中心架）2）大端外形，小端孔口倒角C620車床13擴中心φ52通孔大端外形，φ80外圓（搭中心架），徑向跳動不大于0.05深孔鉆床14熱處理：按圖中φ180、φ100、φ90、φ80各部位G54，B端錐孔C48

151）精車B面及φ100×1.5內(nèi)凹面，2）車小端6#莫氏錐孔（工藝用），精車端面，內(nèi)外倒角1）小端外形，φ100外圓（搭中心架）2）大端外形，φ80外圓（搭中心架）C620車床16半精磨各檔外圓（留磨量0.12~0.15）、1:12錐面（留磨量0.2~0.3）、螺紋外圓、法蘭外圓及后端面用錐套心軸夾持，找正φ80、φ100外圓，徑向跳動不大于0.03M1432B外圓磨床171）銑鍵槽16h102）銑鍵槽12h101）φ95外圓2）φ82外圓（在φ100處加輔助支承）3#萬能銑床18鉆法蘭各孔，用沖頭在孔口倒角B面，φ180外圓及16h10鍵槽專用鉆床19精車M95×2、M90×2、M76×2螺紋，精車法蘭后端面大端外形，小端孔口倒角；找正φ100、φ80外圓，徑向圓跳動不大于0.05C6150車床20錐套心軸夾持，找正φ100、φ80外圓，徑向跳動不大于0.01M1432外圓磨床21精磨大端錐孔找正φ100、φ80外圓，徑向跳動不大于0.005，以φ82軸肩做軸向定位專用磨床2．C6150主軸加工工藝過程分析（1）加工階段的劃分（2）定位基準的選擇使用中心孔和外圓表面互為基準：◆C6150主軸是多階梯帶通孔的零件，切除大量金屬后，會引起殘余應力重新分布而變形，宜將加工階段分為：粗加工、半精加工和精加工。分階段加工便于安排熱處理；有利于消除材料殘余應力。◆分階段加工的優(yōu)勢：多次切削有利于消除復映誤差。粗、精加工分開，能夠合理利用設備，保護機床。2）用中心孔定位，粗車外圓表面和端面；1）用毛坯外圓表面作為粗基面，鉆中心孔；3）用外圓表面定位，鉆中心通孔；4）用外圓表面定位，半精加工中心通孔，大端錐孔和小端圓柱孔（或錐孔）；5）用帶有中心孔的錐套心軸定位，進行半精加工和精加工工序。（3）工序順序的安排1）先安排定位基面加工3）深孔的加工深孔加工應安排在外圓粗車或半精車之后，以便于利用支承軸頸定位。2）后安排其它表面和次要表面的加工對于主軸上的花鍵、鍵槽、螺紋等次要表面的加工，通常安排在外圓精車或粗磨以后、精磨之前進行。（4）主要表面加工方法的選擇1）主軸各外圓表面的加工單件小批生產(chǎn)時，采用普通車床；主軸各外圓表面的車削通常劃分為粗車、半精車、精車三個步驟◆◆一般精度車床主軸精加工采用磨削方法，安排在最終熱處理后。◆磨削主軸一般在外圓磨床或萬能磨床上進行，前后兩頂尖都采用高精度的固定頂尖。大批大量生產(chǎn)時，常采用液壓仿形或多刀半自動車床等。成批生產(chǎn)時，采用液壓仿形車床、轉(zhuǎn)塔車床或數(shù)控車床；2）主軸錐孔的精加工主軸錐孔的精加工是主軸加工的最后一個關(guān)鍵工序。安裝主軸支承軸徑的夾具有三種：注：錐孔磨削時，為減少磨床工件頭架主軸的圓跳動對工件回轉(zhuǎn)精度的影響，工件頭架主軸必須通過浮動連接傳動工件a）中心架b)剖分軸承式c)V型磨具3）主軸中心通孔的加工3．主軸的檢驗（2）檢驗順序各個外圓的尺寸精度、素線平行度和圓度各表面的粗糙度和表面缺陷各表面之間的位置精度單件小批生產(chǎn)時，可在普通鉆床上用接長的麻花鉆加工；檢驗前、后支承軸徑對公共基準的同軸度誤差：批量較大時，采用深孔鉆床及深孔鉆頭；（1）檢驗項目尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度和表面硬度C6150主軸上其它各表面相對于支承軸徑位置精度的檢驗常在如圖所示的專用檢具進行。

主軸相互位置精度的檢驗1—擋鐵2—鋼球3、4—V形架5—檢驗心棒6—測量座（五）細長軸加工工藝特點絲杠、光杠等細長軸剛性差，加工過程中極易產(chǎn)生變形，加工效率低。解決方法：1．采用跟刀架跟刀架裝在刀架的溜板上和刀具一起縱向移動粗車時，跟刀架的支承塊裝在刀尖后面1~2mm處；2．采用恰當?shù)墓ぜb夾方法車削細長軸時，常采用一頭夾一頭頂?shù)难b夾方法精車時，裝在刀尖的前面，以免劃傷精車過的表面。3．采用反向進給4．采用恰當?shù)能嚨?．采用無進給磨削6．合理存放零件零件存放或搬運過程中，應盡量將零件豎放或垂直吊置，以免因自重而引起彎曲變形。車削細長軸時可用主偏角較大的車刀，同時采用較大的進給量。粗車刀前刀面還可開出斷屑槽，以便實現(xiàn)良好斷屑；精車刀常采用一定的負刃傾角，使切屑流向待加工表面，防止表面刮傷。第二節(jié)箱體零件的加工一、箱體零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求（一）結(jié)構(gòu)特點1、作用將機器和部件中的軸、套、齒輪等有關(guān)零件聯(lián)成一個整體，并使之保持正確的相對位置，彼此能協(xié)調(diào)工作，以傳遞動力、改變速度，完成機器或部件的預定功能，是機器的基礎(chǔ)零件。2、結(jié)構(gòu)形式a）組合機床主軸箱b）減速箱c）汽車后橋分速器d）床頭箱3、結(jié)構(gòu)特點①形狀復雜，有內(nèi)腔；②體積較大；③壁薄而且不均勻；④有若干精度較高的孔（孔系）和平面；⑤有較多的緊固螺紋孔等。（二）技術(shù)要求1．孔徑精度箱體零件對孔徑精度要求較高。2．孔與孔的位置精度同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔的端面對軸線的垂直度誤差，會影響主軸的徑向跳動和軸向竄動，一般同軸線上各孔的同軸度約為最小孔徑尺寸公差的一半。孔系之間的平行度誤差會影響齒輪的嚙合質(zhì)量。3．主要平面的精度箱體零件上的裝配基面通常即是設計基準又是工藝基準，其平面度誤差直接影響主軸與床身聯(lián)接時的接觸剛度，加工時還會影響軸孔的加工精度。4．孔和平面的位置精度箱體零件一般都要規(guī)定主要軸承孔和安裝基面的平行度要求，它們決定了主要傳動軸和機器上裝配基準面之間的相互位置及精度。5．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度會影響聯(lián)接面的配合性質(zhì)和接觸剛度，所以都有較嚴格的要求。二、箱體零件的材料、毛坯和熱處理1、材料一般箱體零件材料常選用灰鑄鐵；2、毛坯單件小批生產(chǎn)時，一般采用木模手工造型；某些特定條件下，也可以采用有色金屬等其它材料，如飛機發(fā)動機箱體常采用鋁鎂合金，摩托車曲軸箱選用鋁合金。在單件生產(chǎn)或某些簡易機器的箱體采用鋼材焊接結(jié)構(gòu)；毛坯鑄造時，應防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生。大批量生產(chǎn)時，采用金屬模機器造型；3、熱處理退火或時效處理：減少毛坯鑄造時產(chǎn)生的殘余應力和零件的變形，并改善材料的切削性能。三、箱體零件加工工藝分析箱體零件結(jié)構(gòu)復雜，壁薄厚不均，主要平面和孔系的加工精度要求又高，主要表面的粗、精加工工序分階段進行。對于精度高或壁薄而且結(jié)構(gòu)復雜的箱體，在粗加工后應進行一次人工時效處理。（一）擬定加工工藝的原則1．先面后孔2．粗精分開3．定位基準的選擇（1）精基準的選擇（兩種方案）好處：不存在基準不重合誤差，并且在加工時箱體開口一般朝上，便于安裝調(diào)整刀具、更換導向套、測量孔徑尺寸、觀察加工情況和加注切削液等。如果箱體中間壁上有孔需要加工，為提高刀具系統(tǒng)的剛性，必須在箱體內(nèi)部相應的部位設置刀桿的導向支承——吊架采用裝配基面定位（適用于單件小批生產(chǎn)）◆安裝吊架鏜模示意圖1—鏜模架2—吊架3—中間導向孔4—工件5—定位板6—底座7—吊架定位板采用裝配基面定位舉例：（2）粗基準的選擇以毛坯孔作為主要粗基準，限制四個自由度，而輔之以內(nèi)腔或其它毛坯孔為次要基準面，以實現(xiàn)完全定位。采用“一面兩孔”定位（適用于批量生產(chǎn)）◆好處：夾具結(jié)構(gòu)簡單，裝卸工件方便，定位穩(wěn)定可靠，并且在一次安裝中，可以加工除定位面以外的所有五個平面和孔系，也可以作為從粗加工到精加工大部分工序的定位基準，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”。5．合理安排熱處理箱體類毛坯鑄件在鑄造后安排一次人工時效，以消除鑄造應力；對于精度要求較高的箱體零件，通常粗加工后還要再安排一次時效處理。4．工序集中大批大量生產(chǎn)中，箱體類零件的加工廣泛采用組合機床、專用機床或數(shù)控機床等其它高效機床來使工序集中。箱體上的軸承孔通常在臥式鏜床上進行加工，軸承孔的端面可以在鏜孔時的一次安裝中加工出來；6．加工方法和加工設備的選擇聯(lián)接孔、螺紋孔、銷孔、通油孔等可以在搖臂鉆床、立式鉆床或組合專用機床上加工。導軌面、底面、頂面或?qū)厦娴戎饕砻娴拇?、精加工，通常在龍門銑床或龍門刨床上加工，小型的也可在普通銑床上加工；（二）箱體零件的孔系加工1．平行孔系的加工平行孔系：箱體上軸線相互平行而且孔距也有一定精度要求一組孔平行孔系的加工要求：◆保證孔距精度的方法：◆孔距精度空軸心線平行-工人在通用機床上利用各種輔具來找正孔的正確加工位置的方法。找正法-分類：劃線找正法、樣板找正法、心軸塊規(guī)找正法、定位套找正法-這種方法加工效率低，通常只適用于單件小批生產(chǎn)。--基本原理是將孔系所有孔距尺寸及其公差換算成直角坐標系中的坐標尺寸及公差，然后按換算后的坐標尺寸調(diào)整機床進行鏜削加工，以達到圖紙要求。坐標法--加工精度取決于機床坐標的移動精度，實際上就是坐標測量裝置的精度。--特別注意基準孔和鏜孔順序的選擇。--適用于小批量生產(chǎn)。--這種方法加工精度高，生產(chǎn)率也高。鏜模法--適用于成批和大量生產(chǎn)。--用鏜模加工時，一般鏜桿與機床主軸之間采用浮動聯(lián)接，機床主軸僅起傳遞轉(zhuǎn)矩的作用。2．同軸孔系的加工圖為利用已加工孔導向加工同軸孔系成批生產(chǎn)時，一般用鏜模加工；◆利用已加工孔導向鏜桿系兩端支承，剛性較好，但鏜桿較長，加工時調(diào)整比較麻煩，所以只適用于大型箱體零件的同軸孔加工。利用鏜床后立柱上的導向套支承鏜桿◆單件小批生產(chǎn)時，常采用下面幾種方法：調(diào)頭鏜時工件的找正a）第一工位b）第二工位采用調(diào)頭鏜當箱體壁距離較遠時，可以采用調(diào)頭鏜的方法。采用這種方法，必須采取一定措施仔細找正工作臺回轉(zhuǎn)后的方向，以保證同軸度精度。（三）車床主軸箱加工工藝及檢驗車床主軸箱簡圖1、主軸箱生產(chǎn)工藝過程序號工序內(nèi)容定位基準1鑄造

2時效

3油漆

4銑頂面AI孔和II孔5鉆、擴、鉸2-φ8H7工藝孔頂面A及外形6銑兩端面E、F及前面D頂面A及兩工藝孔7銑導軌面B、C頂面A及兩工藝孔8磨頂面A導軌面B、C9粗鏜各縱向孔頂面A及兩工藝孔10精鏜各縱向孔頂面A及兩工藝孔11精鏜主軸孔I頂面A及兩工藝孔12加工橫向孔及各面上的次要孔

13磨B、C導軌面及前面D頂面A及兩工藝孔14將2-φ8H7及4-φ7.8均擴至φ8.5，攻6-M10

15清洗、去毛刺、倒角

16檢驗2、主軸箱加工工藝過程分析3．主軸箱的檢驗主軸箱的機械加工工藝過程遵循了箱體零件加工的基本原則；為了消除內(nèi)應力，同時減少運輸工作量，毛坯進入機加工車間前進行了時效處理。主軸箱加工過程遵循了“重要表面”原則、“基準統(tǒng)一”的原則、“先面后孔”基本思想。（1）檢驗項目各加工表面的表面粗糙度及外觀；孔與平面的尺寸精度及幾何精度；孔系相互位置精度等。外觀檢查只需要根據(jù)工藝規(guī)程檢查完工情況及加工表面有無

缺陷即可。◆（2）檢驗方法◆表面粗糙度檢驗通常用目測或樣板比較法，只有Ra值很小時，才考慮采用光學量儀?！羝矫娴钠矫娑瓤捎米詼手眱x或水平儀與樣板檢驗，也可用涂色檢驗?！羝矫娴闹本€度可用平尺和厚薄規(guī)或水平儀與樣板檢驗；◆孔的尺寸精度一般用塞規(guī)檢驗。單件小批生產(chǎn)或需要確定誤差數(shù)值時，可采用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑千分表檢驗。箱體零件孔系的相互位置精度的檢驗一般采用如下方法：◆同軸度檢驗：一般工廠常用檢驗棒檢驗棒檢驗同軸度用檢驗棒和百分表檢驗同軸度誤差孔軸線對基準平面的距離和平行度的檢驗a）距離檢驗b）平行度檢驗

除了上述方法外，零件的尺寸、形狀和位置誤差等也可在三坐標測量機上進行?？组g距和孔軸線平行度的檢驗孔間距和孔軸線平行度的檢驗：分別使用游標卡尺或千分尺孔軸線對基準平面的距離和平行度的檢驗四、箱體零件的數(shù)控加工工藝以ACEHM800型臥式加工中心為例說明車床主軸箱箱體零件的數(shù)控加工工藝。1．毛坯的準備各面粗銑完畢后，以底面為基準將工件平放鉗工臺上，按圖劃出各面精加工線及箱體各側(cè)面中心基準線，供加工中心校正用。2．工件的校正以刀庫中的鉆頭為校正工具，并使主軸以1000r/min的速度旋轉(zhuǎn)，在工件其中的一個側(cè)面如F面水平基準線上鉆頭微切工件表面（即試切），根據(jù)試切點與基準線的相對位置，確定工件左右中心線是否在同一水平上。校正好工件F面水平后，工作臺旋轉(zhuǎn)180°位置，采用同樣方法校正工件E面基準線。如果基準線不在中心上，則調(diào)整夾具上調(diào)整螺栓的松緊程度，微調(diào)工件位置直到校正為止。各基準線均校正合適后，用壓板將工件壓緊。3．工件坐標的找正校正完畢工件后，需要找正E、F面的工件坐標系。4．程序的編制2）粗銑平面時加工余量較大，工件會產(chǎn)生較大的熱變形，應將粗銑、精銑分開，使零件能夠充分冷卻。3）設計鉆孔程序時，應考慮孔的加工精度要求。4）精鏜孔時，由于一般使用單刃鏜刀，編程時還應注意幾個問題：①當手工在主軸位置裝刀時，應先用M19指令使主軸進給，然后讓刀尖朝內(nèi)（即背對操作者）進行安裝；1）設計程序時，應將一次換刀作為一個工步，并注明加工內(nèi)容和需要保證的尺寸要求。6）該工件的加工順序為：粗銑各平面→鉆孔→攻螺紋→粗鏜孔→精銑→精鏜孔。5）加工程序總的設計原理是：遵循由粗到精的原則，即先進行粗加工、重切削，去除毛坯上大部分加工余量；然后安排一些發(fā)熱量小、加工要求不高的部位，使零件在精加工之前有充分的時間冷卻；最后再進行精加工。②采用G76指令編程時，應先設定相應的定位值（Q值），鏜孔完成后主軸會向刀尖相反的方向移動一個Q值，退刀時可避免刀具劃傷孔表面5．切削用量的選擇粗加工時，盡可能選取較大的切削深度和背吃刀量。一般地，切削深度為5～6mm，主軸轉(zhuǎn)速為200～300r/min。粗銑平面時主軸移動速度為300mm/min；粗鏜孔時主軸移動速度為200mm/min。精加工時為了獲得較高的形位精度和較小的表面粗糙度，切削深度可以小一些，一般選擇為0.3～0.5mm，主軸轉(zhuǎn)速為300～450r/min。精銑平面主軸移動速度為220mm/min；精鏜加工孔時主軸移動速度為100～150mm/min；鉆孔時主軸移動速度為300mm/min；攻螺紋時主軸移動速度為主軸轉(zhuǎn)速和螺距的乘積。6．刀具的選擇面銑刀、鏜刀可選用機夾可轉(zhuǎn)位刀具，刀片材料為硬質(zhì)合金或涂層刀片；鉆頭和絲錐可選用內(nèi)冷式硬質(zhì)合金整體式刀具；粗加工時由于毛坯余量大，加工精度要求低，盡量采用國產(chǎn)刀具；精加工時為提高切削效率，獲得較好的表面加工質(zhì)量，刀具可選用伊斯卡、肯納、瓦爾特、山特維克等知名品牌。采用不調(diào)頭法加工兩面對稱孔時，長刀桿可以通過不同需要按照模塊化刀柄、刀桿系統(tǒng)進行組合；為降低切削時的振動，應選用重金屬減振刀桿或阻尼減振刀桿；第三節(jié)其它類型零件的加工一、齒輪零件的加工（一）概述1、齒輪的功用按照規(guī)定的速比傳遞運動和動力。一般采用中碳結(jié)構(gòu)鋼和低、中碳合金結(jié)構(gòu)鋼，如45、20Cr、40Cr、20CrMnTi等；◆對于一些重載、高速、有沖擊載荷的齒輪，可選18CrMnTi、38CrMoAlA、18CrMoTi等強度和韌性較好的合金材料；◆對于傳力較小的齒輪，可以選用鑄鐵、加布膠木和尼龍等材料?！?、齒輪的材料3、熱處理4、齒輪的毛坯在齒坯加工前后通常安排預備熱處理—正火或調(diào)質(zhì)；棒料用于小尺寸、結(jié)構(gòu)簡單且對強度要求不太高的齒輪；◆齒輪的毛坯形式主要有棒料、鍛件和鑄件當齒輪強度要求高，并且耐磨損、耐沖擊時，多用鍛件毛坯；◆齒輪的直徑大于φ400~φ600時，常用鑄造的方法鑄造齒坯；◆對大尺寸、低精度的齒輪，可以直接鑄造出輪齒；齒形加工后，常進行滲碳淬火、高頻淬火、氮化處理等熱處理工藝。對于小尺寸、形狀復雜的齒輪，可以采用精密鑄造、壓力鑄造、粉末冶金、熱軋、冷軋等新工藝來制造。（二）機械加工工藝一般齒輪加工的工藝路線可歸納為：毛坯制造—齒坯熱處理—齒坯加工—輪齒加工—輪齒熱處理—輪齒主要表面精加工—輪齒的精整加工。大批大量生產(chǎn)時采用“鉆—拉—多刀車”的工藝方案；（1）加工方案1、齒坯加工單件小批生產(chǎn)時，內(nèi)孔、端面、外圓的粗、精加工都可在通用車床上進行。成批生產(chǎn)時常采用“車—拉—車”的工藝方案；（2）定位基準粗基準：毛坯外圓與端面精基準：內(nèi)孔與端面對于小直徑軸齒輪，可采用兩端中心孔或錐體作為定位基準；（3）齒坯大量生產(chǎn)的兩個發(fā)展趨勢2、齒形加工（1）定位基準大直徑的軸齒輪，通常采用軸頸定位，并以一個較大的端面作支承。向切削加工自動化方向發(fā)展。向少無切削加工方向發(fā)展。無切屑加工包括熱軋齒輪、冷軋齒輪、精鍛、粉末冶金等新工藝。（2）加工方法：仿形法和展成法1）仿形法

2）展成法--主要用于單件小批和修配工作中加工精度不高的齒輪。--特點是所用刀具切削刃的形狀與被切削齒輪齒槽的形狀相同，常用的方法是銑齒和拉齒。--展成法的加工精度和生產(chǎn)率較高，刀具的通用性好，在生產(chǎn)中應用十分廣泛。--應用齒輪嚙合的原理來進行加工的，如滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒等，其中剃齒、珩齒和磨齒屬于齒形的精加工方法。3）常見的齒形加工方法、加工精度和適用范圍齒形加工方法刀具機床加工精度及適用范圍仿形法

銑齒模數(shù)銑刀銑床加工精度及生產(chǎn)率均較低，一般精度在9級以下拉齒齒輪拉刀拉床加工精度和生產(chǎn)率都較高，但拉刀制造困難，成本高，故只在大量生產(chǎn)時使用，主要用于拉內(nèi)齒輪展成法

滾齒滾刀滾齒機通常用于加工6～10級精度齒輪，最高能達4級，生產(chǎn)率較高，通用性好，常用以加工直齒、斜齒的外嚙合圓柱齒輪和蝸輪插齒插齒刀插齒機通常能加工7～9級精度齒輪，最高到6級，生產(chǎn)率較高，通用性好，適于加工內(nèi)外嚙合齒輪、扇形齒輪、齒條等

展成法

剃齒剃齒刀剃齒機能加工5～7級精度齒輪，生產(chǎn)率高，主要用于齒輪滾、插預加工后、淬火前齒面的精加工冷擠齒擠輪擠齒機能加工6～8級精度齒輪，生產(chǎn)率比剃齒高，成本低，多用于齒形淬硬前的精加工，以代替剃齒，屬于無切屑加工珩齒珩磨輪珩磨機或剃齒機能加工6～7級精度齒輪，多用于經(jīng)過剃齒和淬火后齒形的精加工磨齒砂輪磨齒機加工精度高，能加工3～7級精度齒輪，但生產(chǎn)率低，加工成本高，多用于齒形淬硬后的精密加工二、套筒零件的加工（一）概述1、套筒的作用機器中的套筒零件，通常起支承或?qū)虻淖饔?、套筒的材料套筒一般采用鋼、鑄鐵、青銅或黃銅等材料制成，有些滑動軸承采用雙金屬結(jié)構(gòu)。2、結(jié)構(gòu)特點長度尺寸一般大于直徑尺寸，