學習單元1典型零部件的測繪與修理第1頁共46頁學習任務1.1修理前的準備工作一、任務：圖1所示為某車床主軸部件，對其進行拆卸、清洗和檢驗，做好修理前的準備工作圖1車床主軸部件1-后罩蓋2-圓螺母3-軸承座4-卡簧5-墊圈6-螺釘7-端蓋8-圓螺母9、10-齒輪二、機械設備修理工作過程實施圖1所示某車床主軸部件的修理，將涉及到一系列的工序，需按一定的工作程序和技術要求進行，其中，承接修理任務，確定修理類別，機械設備拆卸與清洗，零件的檢驗等都是設備修理前技術性很強的準備工作。下面請同學們按照以下引導文，分析問題。機械設備修理類別的認識請查閱有關資料，弄清楚機械設備的修理類別有哪些？分別包含哪些修理內容？機械設備修理工作過程的認識請查閱有關資料，弄清楚機械設備的一般修理過程是怎樣進行的？它包含哪些內容和步驟？1.1機械設備修理類別機械設備在使用中由于磨損、腐蝕或維護不良、操作不當等原因，使設備技術狀態(tài)發(fā)生劣化以致出現故障。為保持或恢復機械設備應有的精度、性能和效率等，必須對機電設備及時進行修理。機械設備修理類別按修理內容、技術要求和工作量大小可分為大修、項修、小修和定期精度調整等。1.大修在設備修理類別中，設備大修是工作量最大，修理時間較長的一種計劃修理。大修時，將設備的全部或大部分解體，修復基礎件，更換或修復全部不合格的機械零件、電器元件；修理、調整電氣系統(tǒng)；修復設備的附件以及翻新外觀；整機裝配和調試，從而達到全面消除大修理前存在的缺陷，恢復設備規(guī)定的精度與性能。大修的主要內容包括：（1）對設備的全部或大部分部件解體檢查，并作好記錄。（2）全部拆卸設備的各部件，對所有零件進行清洗并做出技術鑒定。（3）編制大修理技術文件，并作好修理前各方面準備。（4）更換或修復失效的全部零部件。（5）刮研或磨削全部導軌面。（6）修理電氣系統(tǒng)。（7）配齊安全防護裝置和必要的附件。（8）整機裝配，并調試達到大修理質量技術要求。（9）翻新外觀（重新噴漆、電鍍等）。（10）整機驗收，按設備出廠標準進行檢驗。通常，在設備大修時還應考慮適當地進行相關技術改造，如為了消除設備的先天性缺陷或多發(fā)性故障，可對設備的局部結構或零部件進行改進設計，以提高其可靠性。按照產品工藝要求，在不改變整機的結構情況下，局部提高個別主要部件的精度等。對機械設備大修總的技術要求是：全面清除修理前存在的缺陷，大修后應達到設備出廠或修理技術文件所規(guī)定的性能和精度標準。2.項修項目修理（簡稱項修）是根據機械設備的結構特點和實際技術狀態(tài)，對設備狀態(tài)達不到生產工藝要求的某些項目或部件，按實際需要進行的針對性修理。修理時，一般要進行部分解體、檢查，修復或更換失效的零件，必要時對基準件進行局部刮研，校正坐標，使設備達到應有的精度和性能。進行項修時，只針對需檢修部分進行拆卸分解、修復；更換主要零件，刮研或磨削部分導軌面，校正坐標，使修理部位及相關部位的精度、性能達到規(guī)定標準，以滿足生產工藝的要求。項修時，對設備進行部分解體，修理或更換部分主要零件與基準件的數量約為10％～30％，修理使用期限等于或小于修理間隔期的零件；同時，對床身導軌、刀架、床鞍、工作臺、橫梁、立柱、滑塊等進行必要的刮研，但總刮研面積不超過30％～40％，其它摩擦面不刮研。項修時對其中個別難以恢復的精度項目，可以延長至下一次大修時恢復；對設備的非工作表面要打光后涂漆。項修的大部分修理項目由專職維修工人在生產車間現場進行，個別要求高的項目由機修車間承擔。設備項修后，質量管理部門和設備管理部門要組織機械員、主修工人和操作者，根據項修技術任務書的規(guī)定和要求，共同檢查驗收。檢驗合格后，由項修質量檢驗員在檢修技術任務書上簽字，主修人員填寫設備完工通知單，并由送修與承修單位辦理交接手續(xù)。項修的主要內容包括：（１）全面進行精度檢查，確定需要拆卸分解、修理或更換的零部件。（２）修理基準件，刮研或磨削需要修理的導軌面。（３）對需要修理的零部件進行清洗、修復或更換。（４）清洗、疏通各潤滑部位，換油，更換油氈油線。（５）治理漏油部位。（６）噴漆或補漆。（７）按部頒修理精度、出廠精度或項修技術任務書規(guī)定的精度檢驗標準，對修完的設備進行全部檢查。但對項修時難以恢復的個別精度項目可適當放寬。3.小修理小修是指工作量最小的局部修理。小修主要是根據設備日常檢查或定期檢查中所發(fā)現的缺陷或劣化征兆進行修復。小修的工作內容是拆卸有關的設備零部件，更換和修復部分磨損較快和使用期限等于或小于修理間隔期的零件，調整設備的局部機構，以保證設備能正常運轉到下一次計劃修理時間的修理。小修時，要對拆卸下的零件進行清洗，將設備外部全部擦凈。小修一般在生產現場進行，由車間維修工人執(zhí)行。4.定期精度調整定期精度調整是指對精、大、稀設備的幾何精度進行有計劃的定期檢查并調整，使其達到或接近規(guī)定的精度標準，保證其精度穩(wěn)定以滿足生產工藝要求。通常，該項檢查的周期為1～2年，并應安排在氣溫變化較小的季節(jié)進行。1.2機械設備修理的一般過程機械設備修理的工作過程一般包括：解體前整機檢查、拆卸部件、部件檢查、必要的部件分解、零件清洗及檢查、部件修理裝配、總裝配、空運轉試車、負荷試車、整機精度檢驗、竣工驗收。在實際工作中應按大修理作業(yè)計劃進行并同時做好作業(yè)調度、作業(yè)質量控制以及竣工驗收等主要管理工作。機械設備的大修過程一般可分為修前準備、施工和修后驗收三個階段。1．修理前的準備工作為了使修理工作順利地進行，修理人員應對設備技術狀態(tài)進行調查了解和檢測；熟悉設備使用說明書、歷次修理記錄和有關技術資料、修理檢驗標準等；確定設備修理工藝方案；準備工具、檢測器具和工作場地等；確定修后的精度檢驗項目和試車驗收要求，這樣就為整臺設備的大修做好了各項技術準備工作。修前準備越充分，修理的質量和修理進度越能夠得到保證。2．施工修理過程開始后，首先采用適當的方法對設備進行解體，按照與裝配相反的順序和方向，即“先上后下，先外后里”的方法，正確地解除零、部件在設備中相互間的約束和固定的形式，把它們有次序地、盡量完好地分解出來，并妥善放置，做好標記。要防止零、部件的拉傷、損壞、變形和丟失等。對已經拆卸的零、部件應及時進行清洗，對其尺寸和形位精度及損壞情況進行檢驗，然后按照修理的類別、修理工藝進行修復或更換。對修前的調查和預檢進行核實，以保證修復和更換的正確性。對于具體零、部件的修復，應根據其結構特點、精度高低并結合修復能力，擬定合理的修理方案和相應的修復方法，進行修復直至達到要求。零、部件修復后即可進行裝配。設備整機的裝配工作以驗收標準為依據進行。裝配工作應選擇合適的裝配基準面，確定誤差補償環(huán)節(jié)的形式及補償方法，確保各零、部件之間的裝配精度，如平行度、同軸度、垂直度以及傳動的嚙合精度要求等。機械設備大修的修理技術和修理工作量，在大修前難以預測得十分準確。因此，在施工階段，應從實際情況出發(fā)，及時地采取各種措施來彌補大修理前預測的不足，并保證修理工期按計劃或提前完成。3．修后驗收凡是經過修理裝配調整好的設備，都必須按有關規(guī)定的精度標準項目或修前擬定的精度項目，進行各項精度檢驗和試驗，如幾何精度檢驗、空運轉試驗、載荷試驗和工作精度檢驗等，全面檢查衡量所修理設備的質量、精度和工作性能的恢復情況。設備修理后，應記錄對原技術資料的修改情況和修理中的經驗教訓，做好修理后工作小結，與原始資料一起歸檔，以備下次修理時參考。三、機械設備的拆卸與清洗對圖1所示某車床主軸部件實施拆卸與清洗，是整個車床修理工藝過程中的一道重要工序，如果拆卸不當，往往造成零、部件損壞，設備的精度性能降低，甚至無法修復。因此應給于高度重視。下面請同學們按照以下引導文，分析問題。機械設備的拆卸怎樣拆卸機械設備？采用什么類型和規(guī)格的拆卸工具及設施？怎樣使用？了解和掌握機械設備常用的拆卸方法與步驟？以及拆卸時應注意的事項有哪些？機械設備及零件的清洗怎樣清洗機械設備及零件？了解常用的清洗劑有哪些？如何選用？掌握機械設備及零件常用的清洗內容與方法？1.1機械設備的拆卸拆卸是機械設備修理工作的重要環(huán)節(jié)。任何機械設備都是由許多零、部件組成的，機械設備進行修理時，必須經過拆卸才能對失效零、部件進行修復或更換。如果拆卸不當，往往造成零、部件損壞，設備的精度性能降低，甚至無法修復。拆卸的目的是為了便于清洗、檢查和修理，因此，為保證修理質量，在動手解體機械設備前，必須周密計劃，對可能遇到的問題有所估計，做到有步驟地進行拆卸。1．拆卸前的準備工作（1）了解機械設備的結構、性能和工作原理在拆卸前，應熟悉機械設備的有關圖樣和資料，詳細了解機械設備各部分的結構特點、傳動系統(tǒng)，以及零、部件的結構特點和相互間的配合關系，明確其用途和相互間的作用。（2）選擇適當的拆卸方法，合理安排拆卸步驟。（3）選用合適的拆卸工具或設施。（4）準備好清潔、方便作業(yè)的工作場地，應做到安全文明作業(yè)。2．拆卸的一般原則（1）選擇合理的拆卸步驟機械設備的拆卸順序應與裝配順序相反。在切斷電源后,一般按“由附件到主機，由外到內，自上而下”的順序進行，先由整機拆成部件，由部件拆成組件，最后拆成零件。（2）選擇合適的拆卸方法為了減少拆卸工作量和避免破壞配合性質，可不拆的盡量不拆，需要拆的必須要拆。應盡量避免拆卸那些不易拆卸的連接或拆卸后將會降低連接質量和損壞一部分連接零件的連接，如對于密封連接、過盈連接、鉚接和焊接等，但是，對于不拆開難以判斷其技術狀態(tài)，而又可能產生故障的，則一定要拆開。（3）正確使用拆卸工具和設備拆卸時，應盡量采用專用的或選用合適的工具和設備，避免亂敲亂打，以防零件損傷或變形。如拆卸聯軸器、滾動軸承、齒輪、帶輪等，應使用撥輪器或壓力機；拆卸螺柱或螺母，應盡量采用尺寸相符的呆扳手等。3．拆卸時的注意事項在機械設備修理中，拆卸時還應為裝配工作創(chuàng)造條件，為此應注意以下事項。（1）用手錘敲擊零件時，應該在零件上墊好軟襯墊，或者用銅錘、木錘等敲擊。敲擊方向要正確，用力要適當，落點要得當，以防止損壞零件的工作表面，否則將給修復工作帶來麻煩。(2)拆卸時特別要注意保護主要的零件，以防止損壞。對于相配合的兩零件，必須拆卸時應保存精度高、制造困難、生產周期長、價值較高的零件。(3)零件拆卸后應盡快清洗，并涂上防銹油，精密零件還要用油紙包裹好，防止其生銹或碰傷表面。零件較多時應按部件分類存放。(4)長徑比較大的零件如絲杠、光杠等拆下后，應垂直懸掛或采取多支點支承臥放，以防止變形。(5)易丟失的細小零件如墊圈、螺母等清洗后應放在專門的容器里或用鐵絲串在一起，盡可能再裝到主體零件上，以防止丟失。(6)拆下來的液壓元件、油杯、油管、水管、氣管等清洗后應將其進、出口封好，以防止灰塵雜物等侵入。(7)拆卸旋轉部件時，應注意盡量不破壞原來的平衡狀態(tài)。(8)對拆卸的不互換零件要作好標記或核對工作，以便安裝時對號入位，避免發(fā)生錯亂。4．常用的拆卸方法常用的零件拆卸方法可分為擊卸法、拉卸法、頂壓法、溫差法和破壞法等。在拆卸中應根據被拆卸零、部件結構特點和連接方式的實際情況，采用相應的拆卸方法。（1）擊卸法擊卸法是利用錘子或其他重物在敲擊或撞擊零件時產生的沖擊能量，把零件拆卸下來。它是拆卸工作中最常用的一種方法，具有操作簡單、靈活方便、適用范圍廣等優(yōu)點，但如果擊卸方法不正確容易損壞零件。用錘子敲擊拆卸時應注意以下事項：=1\*GB3①要根據被拆卸件的尺寸大小、重量及結合的牢固程度，選擇大小適當的錘子。如果擊卸件重量大、配合緊，而選擇的錘子太輕，則零件不易擊動，且容易將零件打毛。=2\*GB3②要對擊卸件采取保護措施，通常使用銅棒、膠木棒、木棒及木板等保護受擊部位的軸端、套端及輪緣等，如圖1-1所示。圖1-1拆卸保護a)保護主軸的墊鐵b)保護軸端頂尖孔的墊鐵c)保護軸端螺紋設施d)保護套端的墊鐵=3\*GB3③要選擇合適的錘擊點，且受力均勻分布。應先對擊卸件進行試擊，注意觀察是否拆卸方向相反或漏拆緊固件。發(fā)現零件配合面嚴重銹蝕時，可用煤油侵潤銹蝕面，待其略有松動時再拆卸。=4\*GB3④要注意安全。擊卸前應檢查錘柄是否松動，以防猛擊時錘頭飛出傷人損物。要觀察錘子所劃過的空間是否有人或其他障礙物。（2）拉卸法拉卸是使用專用拉卸器把零件拆卸下來的一種靜力或沖擊力不大的拆卸方法。它具有拆卸比較安全，不易損壞零件等優(yōu)點，適用于拆卸精度較高的零件和無法敲擊的零件。=1\*GB3①錐銷、圓柱銷的拉卸可采用拔銷器拉出端部帶內螺紋的錐銷、圓柱銷。=2\*GB3②軸端零件的拉卸位于軸端的帶輪、鏈輪、齒輪以及軸承等零件，可用各種頂拔器拉卸，如圖1-2所示，拉卸時，首先將頂拔器拉鉤扣緊被拆卸件端面，頂拔器螺桿頂在軸端，然后手柄旋轉帶動螺桿旋轉而使帶內螺蚊的支臂移動，從而帶動拉鉤移動而將軸端的帶輪、齒輪以及軸承等零件拉卸。a)b)圖1-2軸端零件的拉卸a)拆卸軸承b)拆卸帶輪或聯軸器=3\*GB3③軸套的拉卸軸套一般是以銅、鑄鐵、軸承合金等較軟的材料制成，若拉卸不當易變形，不需要更換的套一般不拆卸，必須拆卸時需用專用拉具拉卸。=4\*GB3④鉤頭鍵在拉卸時常用錘子、鏨子將鍵擠出，但易損壞零件。若用專用拉具則拆卸較為可靠，不易損壞零件。拉卸時，應注意頂拔器拉鉤與拉卸件接觸表面要平整，各拉鉤之間應保持平行，不然容易打滑。（3）頂壓法頂壓法是一種靜力拆卸的方法，適用于拆卸形狀簡單的過盈配合件。常利用螺旋C型夾頭、手壓機、油壓機或千斤頂等工具和設備進行拆卸，如圖1-3所示為壓力機拆卸軸承。（4）溫差法溫差法是利用材料熱脹冷縮的性能，加熱包容件或冷卻被包容件使配合件拆卸的方法，常用于拆卸尺寸較大、過盈量較大的零件或熱裝的零件。例如拆卸尺寸較大的軸承與軸時，對軸承內圈加熱來拆卸軸承（見圖1-4）。加熱前把靠近軸承部分的軸頸用石棉隔離開來，防止軸頸受熱膨脹，用頂拔器拉鉤扣緊軸承內圈，給軸承施加一定拉力，然后迅速將100℃左右的熱油傾到在軸承內圈上，待軸承內圈受熱膨脹后，即可用頂拔器將軸承拆卸。圖1-3壓力機拆卸軸承圖1-4軸承的加熱拆卸（5）破壞法破壞法拆卸是拆卸中應用最少的一種方法，只有在拆卸焊接、鉚接、密封連接等固定聯接件和相互咬死的配合件時才不得已采用保存主件、破壞副件的措施。破壞法拆卸，一般采用車、銑、鋸、鏨、鉆、氣割等方法進行。5.典型零部件的拆卸（1）螺紋聯接的拆卸螺紋聯接在機械設備中應用最為廣泛，它具有結構簡單、調整方便和可多次拆卸裝配等優(yōu)點。其拆卸雖然比較容易，但有時因重視不夠或工具選用不當、拆卸方法不正確等而造成損壞，因此應注意選用合適的呆扳手或一字旋具，盡量不用活扳手。對于較難拆卸的螺紋聯接件，應先弄清楚螺紋的旋向，不要盲目亂擰或用過長的加力桿。拆卸雙頭螺柱，要用專用的扳手。=1\*GB3①斷頭螺釘的拆卸如果螺釘斷在機體表面及以下時，可以用下列方法進行拆卸。1）在螺釘上鉆孔，打入多角淬火鋼桿，將螺釘擰出，如圖1-5所示。注意打擊力不可過大，以防損壞機體上的螺紋。2）在螺釘中心鉆孔，攻反向螺紋，擰入反向螺釘旋出，如圖1-6所示。3）在螺釘上鉆直徑相當于螺紋小徑的孔，再用同規(guī)格的螺紋刃具攻螺紋；或鉆相當于螺紋大徑的孔，重新攻一比原螺紋直徑大一級的螺紋，并選配相應的螺釘。4）用電火花在螺釘上打出方形或扁形槽，再用相應的工具擰出螺釘。圖1-5多角淬火鋼桿拆卸斷頭螺釘圖1-6攻反向螺紋拆卸斷頭螺釘如果螺釘的斷頭露在機體表面外一部分時，可以采用如下方法進行拆卸：1）在螺釘的斷頭上用鋼鋸鋸出溝槽，然后用一字旋具將其擰出；或在斷頭上加工出扁頭或方頭。然后用扳手擰出。2）在螺釘的斷頭上加焊一彎桿（見圖1-7a）或加焊一螺母（見圖1-7b）擰出。3）斷頭螺釘較粗時，可用扁離子沿圓周剔出。=2\*GB3②打滑六角螺釘的拆卸六角螺釘用于固定聯接的場合較多，當內六角磨圓后會產生打滑現象而不容易拆卸，這時用一個孔徑比螺釘頭外徑稍小一點的六方螺母，放在內六角螺釘頭上，如圖1-8所示，然后將螺母與螺釘焊接成一體，待冷卻后用扳手擰六方螺母，即可將螺釘迅速擰出。=3\*GB3③銹死螺紋件的拆卸銹死螺紋件有螺釘、螺柱、螺母等，當其用于緊固或聯接時，由于生銹而很不容易拆卸，這時可采用下列方法進行拆卸：1）用手錘敲擊螺紋件的四周，以震松銹層，然后擰出。2）可先向擰緊方向稍擰動一點，再向反方向擰，如此反復擰緊和抒松，逐步擰出為止。3）在螺紋件四周澆些煤油或松動劑，浸滲一定時間后，先輕輕錘擊四周，使銹蝕面略微松動后，再行擰出。圖1-7露出機體表面外斷頭螺釘的拆卸a)加焊彎桿b)加焊螺母圖1-8拆卸打滑六角螺釘4）若零件允許，還可采用快速加熱包容件的方法，使其膨脹，然后迅速擰出螺紋件。5）采用車、鋸、鏨、氣割等方法，破壞螺紋件。=4\*GB3④成組螺紋聯接件的拆卸成組螺紋聯接件的拆卸，除按照單個螺紋件的方法拆卸外，還要做到如下幾點：1）首先將各螺紋件擰松1～2圈，然后按照一定的順序，先四周后中間按對角線方向逐一拆卸，以免力量集中到最后一個螺紋件上，造成難以拆卸或零、部件的變形和損壞。2）處于難拆部位的螺紋件要先拆卸下來。3）拆卸懸臂部件的環(huán)形螺柱組時，要特別注意安全。首先要仔細檢查零、部件是否墊穩(wěn)，起重索是否捆牢，然后從下面開始按對稱位置擰松螺柱進行拆卸。最上面的一個或兩個螺柱，要在最后分解吊離時拆下，以防事故發(fā)生或零、部件損壞。4）注意仔細檢查在外部不易觀察到的螺紋件，在確定整個成組螺紋件已經拆卸完后，方可將聯接件分離，以免造成零、部件的損傷。2.過盈配合件的拆卸拆卸過盈配合件，應根據零件配合尺寸和過盈量的大小，選擇合適的拆卸方法和工具、設備，如頂拔器、壓力機等，不允許使用鐵錘直接敲擊零、部件，以防損壞零、部件。在無專用工具的情況下，可用木錘、銅錘、塑料錘或墊以木棒（塊）、銅棒（塊）用鐵錘敲擊。無論使用何種方法拆卸，都要檢查有無銷釘、螺釘等附加固定或定位裝置，若有應先拆下；施力部位應正確，以使零件受力均勻，如對軸類零件，力應作用在受力面的中心；要保證拆卸方向的正確性，特別是帶臺階、有錐度的過盈配合件的拆卸。滾動軸承的拆卸屬于過盈配合件的拆卸，在拆卸時除遵循過盈配合件的拆卸要點外，還要注意盡量不用滾動體傳遞力。拆卸尺寸較大的軸承或過盈配合件時，為了使軸和軸承免受損害，可利用加熱來拆卸。3.不可拆聯接件的拆卸焊接件的拆卸可用鋸割、等離子切割、或用小鉆頭排鉆孔后再鋸或鏨，也可用氧炔焰氣割等方法。鉚接件的拆卸可用鏨掉、鋸掉或氣割掉鉚釘頭，或用鉆頭鉆掉鉚釘等。操作時，應注意不要損壞基體零件。在給定任務里，如何拆卸某車床主軸部件？其拆卸方法與步驟是怎樣進行的呢？圖1所示車床主軸為階梯狀，其階梯方向為向左減小直徑，因此拆卸主軸的方向應向右。其拆卸的具體步驟如下：l）先將端蓋人后罩蓋1與主軸箱間的聯接螺釘松脫，拆卸端蓋7及后罩蓋1。2）松開鎖緊螺釘6后，接著松開主軸上的圓螺母8及2（由于推力軸承的關系，圓螺母8只能松開到碰至墊圈5。3）用相應尺寸的裝拆鉗，將軸向定位用的卡簧4撐開向左移出溝槽，并置于軸的外表面上。4）當主軸向右移動而完全沒有零件障礙時，在主軸的尾部（左端）墊銅或鋁等較軟金屬圓棒后，才用大木錘敲擊主軸。邊向右移動主軸，邊向左移動相關零件，當全部軸上件松脫時，從主軸箱后端插入鐵棒（使軸上件落在鐵棒上，以免落入主軸箱內），從主軸箱前端抽出主軸。5）軸承座3在松開其固定螺釘后，可墊銅棒向左敲出。6）主軸上的前軸承墊了銅套后，向左敲擊取下內圈，向右敲擊取出外圈。1.2機械零件的清洗拆卸后的機械零件進行清洗是修理工作的重要環(huán)節(jié)。清洗方法和清洗質量，對零件鑒定的準確性、維修質量、維修成本和使用壽命等均產生重要影響。零件的清洗包括清除油污、銹層、水垢、積碳、舊涂裝層等。1．清除油污清除零件上的油污，常采用清洗液，如有機溶劑、堿性溶液、化學清洗液等。清洗方法有擦洗、浸洗、噴洗、氣相清洗及超聲波清洗等。清洗方式有人工清洗和機械清洗。機械設備修理中清除零件表面的油污常用擦洗的方法，即將零件放入裝有煤油、柴油或化學清洗劑的容器中，用棉紗擦洗或用毛刷刷洗。這種方法操作簡便、設備簡單，但效率低，適用于單件小批生產的中小型零件及大型零件的工作表面的除油。一般不宜用汽油作清洗劑，因其有溶脂性，會損害身體且容易造成火災。噴洗是將具有一定壓力和溫度的清洗液噴射到零件表面，以清除油污。該方法清洗效果好、生產率高，但設備復雜，適用于零件形狀不太復雜、表面有較嚴重油垢的清洗。清洗不同材料的零件和不同潤滑材料產生的油污，應采用不同的清洗劑。清洗動、植物油污，可用堿性溶液，因為它與堿性溶液起皂化作用，生成肥皂和甘油溶于水中。但堿性溶液對不同金屬有不同程度的腐蝕性，尤其對鋁的腐蝕較強。因此清洗不同的金屬零件應該采用不同的配方，表1－1和表1－2分別列出了清洗鋼鐵零件和鋁合金零件的配方。表1—1清洗鋼鐵零件的配方成分配方1配方2配方3配方4苛性鈉7.520－－碳酸鈉50－5－磷酸鈉1050－－硅酸鈉－302.5－軟肥皂1.5－53.6磷酸三鈉－－1.259磷酸氫二鈉－－1.25－偏硅酸鈉－－－4.5重鋁酸鈉－－－0.9水（L）100010001000450礦物油不溶于堿溶液，因此清洗零件表面的礦物油油垢，需加入乳化劑，使油脂形成乳油液而脫離零件表面。為加速去除油垢的過程，可采用加熱、攪拌、壓力噴洗、超聲波清洗等措施。表1—2清洗鋁合金零件的配方成分配方1配方2配方3碳酸鈉1.00.41.5~2.0重鋁酸鈉0.05－0.05硅酸鈉－－0.5~1.0肥皂－－0.2水（L）1001001002．除銹零件表面的腐蝕物如鋼鐵零件的表面銹蝕，在機械設備修理中，為保證修理質量，必須徹底清除。目前主要采用機械、化學和電化學等方法除銹。（1）機械法除銹利用機械摩擦、切削等作用清除零件表面銹層。常用方法有刷、磨、拋光、噴砂等。單件小批維修可由人工用鋼絲刷、刮刀、砂布等打磨銹蝕表面；成批或有條件，可用機器除銹，如電動磨光、拋光、滾光等。噴砂法除銹是利用壓縮空氣，把一定粒度的砂子通過噴槍噴在零件銹蝕的表面上，不僅除銹快，還可為涂裝、噴涂、電鍍等工藝做好表面準備，經噴砂處理的表面可達到干凈的、有一定粗糙度的表面要求，從而提高復蓋層與零件的結合力。（2）化學法除銹利用一些酸性溶液溶解金屬表面的氧化物，以達到除銹的目的。目前使用的化學溶液主要是鹽酸、硫酸、磷酸或其混合溶液，加入少量的緩蝕劑。其工藝過程是：除油～水沖洗～除銹～水沖洗～中和～水沖洗～去氫。為保證除銹效果，一般都將溶液加熱到一定的溫度，嚴格控制時間，并要根據被除銹零件的材料，采用合適的配方。（3）電化學法除銹電化學法除銹是在電解液中通以直流電，通過化學反應達到除銹的目的，這種方法可節(jié)約化學藥品，除銹效率高、除銹質量好，但消耗能量大且設備復雜。常用的方法有陽極腐蝕和陰極腐蝕，陽極腐蝕是把銹蝕件作為陽極，主要缺點是當電流密度過高時，易腐蝕過度，破壞零件表面，故適用于外形簡單的零件；陰極腐蝕是把銹蝕件作為陰極，用鉛或鉛銻合金作陽極，陰極腐蝕無過蝕問題，但氫易浸入金屬中，產生氫脆，降低零件塑性。3．清除涂裝層清除零件表面的保護涂裝層，可根據涂裝層的損壞程度和保護涂裝層的要求進行全部或部分清除。涂裝層清除后，要沖洗干凈，準備再噴刷新涂層。清除方法一般是采用手工工具，如刮刀、砂紙、鋼絲刷或手提式電動、風動工具進行刮、磨、刷等。有條件時可采用各種配制好的有機溶劑、堿性溶液退漆劑等化學方法。使用有機溶液退漆時，要特別注意安全。工作場地要通風、與火隔離，操作者要穿戴防護用具，工作結束后，要將手洗干凈，以防中毒。使用堿性溶液退漆劑時，不要讓鋁制零件、皮革、橡膠、氈質零件接觸，以免腐蝕損壞。操作者要戴耐堿手套，避免皮膚接觸受傷。四、機械零件的檢驗對清洗后的機械零件進行有針對性的檢驗和測量，鑒定其所處技術狀態(tài)，進行分類和決策，將零件分為可用的、不可用的和需修的三大類，從而制定出合理的修理技術方案及其相應的工藝措施，是設備修理前的重要工作。機械零件的檢驗怎樣檢驗機械零件？了解和掌握機械零件常用的檢驗內容及方法？如何應用量具？典型零部件是如何檢驗的呢？機械零件的失效及修理更換原則什么是機械零件失效？零件失效的常見形式有哪些？怎樣判斷機械零件是否失效？1.1機械零件檢驗概述機械零件的檢驗內容分修前檢驗、修后檢驗和裝配檢驗。修前檢驗在機械設備拆卸后進行，對已確定需要修復的零件，可根據零件損壞情況及生產條件確定適當的修復工藝，并提出修理技術要求；對報廢的零件，要提出需要補充的備件型號、規(guī)格和數量，沒有備件的需提出零件工作圖或進行測繪。修后檢驗是指檢驗零件加工后或修理后的質量，是否達到了規(guī)定的技術標準，以確定是成品、廢品或是返修品。裝配檢驗是指檢查所有待裝零件的質量是否合格、能否滿足裝配技術要求。在裝配過程中，對每道工序進行檢驗，以免產生中間工序不合格而影響裝配質量。組裝后，檢驗累積誤差是否超過裝配技術要求。機械設備總裝后進行試運轉，檢驗工作精度、幾何精度及其它性能，以檢查修理質量是否合格，同時進行相應調整。1.2機械零件檢驗分類機械零件檢驗和分類時，必須綜合考慮下列技術條件：1．零件的工作條件與性能要求，如零件材料的力學性能、熱處理及表面特性等。2．零件可能產生的缺陷（如龜裂、裂紋等）對其使用性能的影響，掌握其檢測方法與標準。3．易損零件的極限磨損及允許磨損標準。4．配合件的極限配合間隙及允許配合間隙標準。5．零件的其它特殊報廢條件，如鍍層性能、軸承合金與基體的結合強度、平衡性和密封件的破壞等。6．零件工作表面狀態(tài)異常，如精密零件工作表面的劃傷、腐蝕等。零件通過上述分析、檢驗和測量，便可將其劃分為可用的、不可用的和需要修理的三大類?？捎昧慵侵钙渌幖夹g狀態(tài)仍能滿足規(guī)定要求，可不經任何修理便直接進行裝配。如果零件所處技術狀態(tài)已超過規(guī)定要求，則屬于需要修理的零件。不過有些零件，雖然通過修理能達到技術要求，但費用高、不經濟，此時通常不修理而換用新零件。當零件所處技術狀態(tài)（如材料變質、強度不足等）已無法修復時，應給予報廢處理。1.3機械零件的失效及修理更換原則1.3.1機械設備的故障1．故障的概念機器設備喪失了規(guī)定功能的狀態(tài)稱為故障。機械設備的工作性能隨使用時間的增長而下降，當其工作性能指標超出了規(guī)定的范圍時就出現了故障。機器發(fā)生故障后，其技術經濟指標部分或全部下降而達不到規(guī)定的要求，如發(fā)動機功率下降,，精度降低、加工表面粗糙度達不到預定等級或發(fā)生強烈振動、出現不正常的聲響等。顯然，必須明確什么是規(guī)定的功能，設備的功能喪失到什么程度才算出了故障。比如汽車制動不靈，在規(guī)定的速度下剎車，停車超過了允許的距離，那么就認為是制動系統(tǒng)故障?！耙?guī)定的功能”通常在機械設備運行中才能顯現出來，如設備已喪失規(guī)定功能而設備未開動，則故障就不能顯現。有時，設備還尚未喪失功能，但根據某些物理狀態(tài)、工作參數、儀器儀表檢測，可以判斷即將發(fā)生故障并可能造成一定的危害，因此，應當在故障發(fā)生之前進行有效的維護或修理。2．故障模式及其分類每一種故障都有其主要特征，即故障模式。故障模式是故障現象的外在表現形式，相當于醫(yī)學上的疾病癥狀。各種機器沒備的故障模式包括以下數種：異常振動、磨損、疲勞、裂紋、破斷、腐蝕、剝離、滲漏、堵塞、過度變形、松弛、溶融、蒸發(fā)、絕緣劣化、短路、擊穿、異常聲響、材料老化、油質劣化、粘合、污染、不穩(wěn)定及其他。機械設備的故障按發(fā)生的原因或性質分為自然故障和人為故障兩類。自然故障是指因機器各部分零件的磨損、變形、斷裂、蝕損等而引起的故障，人為故障是指因使用了質量不合格的零件和材料、不正確的裝配和調整、使用中違反操作規(guī)程或維護保養(yǎng)不當等而造成的故障，這種故障是人為因素造成的，可以避免。3．故障的一般規(guī)律機器設備的故障率隨時間的變化規(guī)律如圖１-9所示，此曲線常稱為“浴盆曲線”。這一變化過程主要分為三個階段：第一階段為早期故障期，即由于設計、制造、運輸、安裝等原因造成的故障，故障率較高。隨著故障一個個被排除而逐漸減少并趨于穩(wěn)定，進入隨機故障期，此期間不易發(fā)生故障，設備故障率很低，這個時期稱為有效壽命。第三階段為耗損故障期，隨著設備零部件的磨損、老化等原因造成故障率上升，這時若加強維護保養(yǎng)，及時修復或更換零部件，則可把故障率將下來，從而延長其有效壽命。圖１-9設備故障規(guī)律曲線1.3.2機械零件的失效與對策機器的故障和機械零件的失效密不可分。機械零件的失效最終必將導致機械設備的故障。關鍵零件的失效會造成設備事故、人身傷亡事故甚至大范圍內災難性后果。因此，有效地預防、控制、監(jiān)測零件的失效，意義重大。機械零件喪失規(guī)定的功能時，即稱為失效。一個零件處于下列二種狀態(tài)之—就認為是失效：①不能完成規(guī)定功能；②不能可靠和安全地繼續(xù)使用。機械設備類型很多，其運行工況和環(huán)境條件差異很大，機械零件失效形式也很多，發(fā)生的原因也各不相同，一般是按失效件的外部形態(tài)特征來分類的，主要有磨損、變形、斷裂、蝕損等四種較普遍的、有代表性的失效形式。在生產實踐中，最主要的失效形式是零件工作表面的磨損失效；而最危險的失效形式是瞬間出現裂紋和破斷，統(tǒng)稱為斷裂失效。失效分析是指分析研究機件磨損、斷裂、變形、腐蝕等現象的機理或過程的特征及規(guī)律，從中找出產生失效的主要原因，以便采用適當的控制方法。失效分析的目的是為制訂維修技術方案提供可靠依據，并對引起失效的某些因素進行控制，以降低設備故障率。延長設備使用壽命。此外，失效分析也能為設備的設計、制造反饋信息；為設備事故的鑒定提供客觀依據。1．零件的磨損相接觸的物體有相對運動或有相對運動趨勢時所表現出阻力的現象稱為摩擦，摩擦時所表現出阻力的大小叫做摩擦力。摩擦與磨損總是相伴發(fā)生的，而摩擦的特性與磨損的程度密切相關。機械設備在工作過程中，有相對運動零件的表面上發(fā)生尺寸、形狀和表面質量變化的現象稱為磨損。對一臺大修的發(fā)動機進行撿測可以發(fā)現，凡有相對運動、相互摩擦的零件（如缸套、活塞活塞環(huán)、曲鈾、主軸承、連桿軸承等）都有不同程度的磨損。磨損的速度不僅宣接影響設備的使用壽命，而且還造成能耗的大幅度增加，據估計，磨損造成的能源損失占全世界能耗的三分之一左右，大約有80%的損壞零件是由于磨損造成的。因此，研究竄擦與磨損具有重大的經濟價值。（1）磨損的一般規(guī)律在不同條件下工作的機械零件，磨損發(fā)生的原因及形式各不相同，但磨損量隨使用時間的延長而變化的規(guī)律相似。機械零件的磨損一般可分為三個階段，如圖1-10所示為磨損特性曲線。磨損量磨損量abo時間磨合階段穩(wěn)定磨損階段劇烈磨損階段 圖1-10磨損特性曲線=1\*GB3①磨合（跑合）磨損階段由于新加工零件表面比較粗糙，因此零件磨損十分迅速，隨首時間的延長，表面粗糙度下降，實際接觸面積增大，磨損速度逐漸下降，當達到A點時，正常的磨損條件已經形成。經過這一階段以后，零件的磨損速度逐步過渡到穩(wěn)定狀態(tài)。選擇合適的磨合載荷、相對運動速度、潤滑條件等參數是盡快達到正常磨損的關鍵因素，應以最小的磨損量完成磨合。磨合階段結束后，應清除摩擦副中的磨屑，更換潤滑油，才能進入滿負荷正常使用階段。=2\*GB3②穩(wěn)定磨損階段摩擦表面的磨損量隨著工作時間的延長而穩(wěn)定、緩慢增長，屬于自然磨損。在磨損量達到極限值以前的這一段時間是零件的耐磨壽命。它與摩擦表面工作條件、維護保養(yǎng)好壞關系極大。使用保養(yǎng)得好，可以延長磨損壽命，從而提高設備的可靠性與有效利用率。=3\*GB3③劇烈磨損階段由于摩擦條件發(fā)生較大的變化，如溫度升高、金屬組織發(fā)生變化、沖擊載荷增大、潤滑狀態(tài)惡化、磨損速度急劇增加、機械效率下降、精度降低等，最后導致零件失效，機械設備不能繼續(xù)使用。這一階段應采取修復、更換等措施，防止設備故障與事故的發(fā)生。（2）磨料磨損磨料磨損又稱磨粒磨損，它是由于摩擦副的接觸表面之間存在著硬質顆粒，或者當摩擦副材料一方的硬度比另一方的硬度大得多時，所產生的一種類似金屬切削過程的磨損現象。它是機械磨損的一種，特征是在接觸面上有明顯的切削痕跡。磨料磨損是農業(yè)機械、礦山機械、建筑機械、工程機械設備的主要破壞形式。如一臺在多砂石地區(qū)工作的推土機，僅工作幾十小時后發(fā)動機就不能正常工作了。拆開后檢查發(fā)現缸旁嚴重磨損，進氣管內殘存許多砂粒，潤滑油極臟。查其原因發(fā)現，進氣管接頭卡損壞，使空氣未經濾清而進入氣缸，從而導致了嚴重的磨料磨損。在各類磨損中，磨料磨損約占50％左右，是十分常見且危害性最嚴重的一種磨損，其磨損速率和磨損強度很大，致使機械設備的使用壽命大大降低，能源和材料大量消耗。=1\*GB3①磨料磨損的機理磨料磨損的機理屬于磨料顆粒的機械作用，一種是磨粒沿摩擦表面進行微量切削的過程；另一種是磨粒使摩擦表面層受交變接觸應力作用，使表面層產生不斷變化的密集壓痕，最后由于表面疲勞而剝蝕。磨粒的來源有外界砂塵、切屑侵入、流體帶入、表面磨損產物、材料組織的表面硬點及夾雜物等。磨料磨損的顯著特點是：磨損表面具有與相對運動方向平行的細小構槽；螺旋狀、環(huán)狀或彎曲狀細小切屑及部分粉末。=2\*GB3②減輕磨料磨損的措施磨料磨損是目前造成機械工作性能下降以至出現故障的主要原因之一，常用方法如下：1）減少磨料的進入對機械設備中的摩擦副應阻止外界磨料進入并及時清除摩擦劇磨合過程中產生的磨屑。具體措施是配備空氣濾清器及燃油、機油過濾器；增加用于防塵的密封裝置等；在潤滑系統(tǒng)中裝入吸鐵石、集屑房及油污染程度指示器；經常清理更換空氣、燃油、機油濾清裝置。2）增強零件的耐磨性可選用耐磨性能好的材料。對于要求耐磨又有沖擊載荷作用的零件，可采用熱處理和表面處理的方法改善零件材料的性質，提高表面硬度，盡可能使表面硬度超過磨料的硬度。如采用中碳鋼淬火，低溫回火，得到馬氏體鋼的辦法使零件既具有耐磨性，又具有較好的韌性。選用一硬一軟摩擦副、使磨料被軟材料所吸收，減少磨料對重要、價高材料的磨損。對于精度要求不是非常高的零件，可用在工作面上堆焊耐磨合金的辦法以提高其耐磨性。（3）粘著磨損構成摩擦副的兩個摩擦表面，在相對運動時個接觸表面的材料從一個表面轉移到另一個表面所引起的磨損稱為粘著磨損。根據零件摩擦表面破壞程度，粘著磨損可分為輕微磨損、涂抹、擦傷、撕脫以及咬死等五類。=1\*GB3①粘著磨損機理由于粘著作用，摩擦副在重載條件下工作，因潤滑不良、相對運動速度高、摩擦產生的熱量來不及散發(fā)，摩擦副表面產生極高的溫度，材料表面強度降低，使承受高壓的表面凸起部分相互粘著，繼而在相對運動中被撕裂下來，使材料從強度低的表面上轉移到材料強度高的表面上，造成摩擦副的災難性破壞，如咬死或劃傷。=2\*GB3②減少粘著磨損的措施1）控制摩擦副表面狀態(tài)摩擦表面潔凈、光滑，無吸附膜，易發(fā)生粘著磨損。金屬表面經常存在吸附膜，當有塑性變形后，金屬滑移，吸附膜被破壞，或者溫度升高（一般認為達到100~200℃時）吸附膜也會破壞，這些都易導致粘著磨損的發(fā)生。為了減輕粘著磨損的發(fā)生，應根據其工作條件（載荷、溫度、速度等），選用適當的潤滑劑，或在潤滑劑中加入添加劑等，以建立必要的潤滑條件。2）控制摩擦副表面的材料成分與金相組織材料成分和金相組織相近的兩種金屬材料之間最容易發(fā)生粘著磨損。這是因為兩摩擦表面的材料形成固溶體或金屬間化合物的傾向強烈，因此，作為摩擦副的材料應當是形成固溶體傾向最小的兩種材料，即應當選用不同材料成分和晶體結構的材料。在摩擦副的一個表面上覆蓋鉛、錫、銀、鋼等金屬或者軟的合金可以提高抗粘著磨損的能力，如巴氏合金、鋁青銅等常用作軸承襯瓦的表面材料，就是為了提高其抗粘著磨損的能力，鋼與鑄鐵配對抗粘性能也不錯。（4）疲勞磨損疲勞磨損是摩擦副材料表面上局部區(qū)域在循環(huán)接觸應力作用下產生疲勞裂紋，由于裂紋不斷擴展并分離出微片和顆粒的一種磨損形式。根據摩擦副之間的接觸和相對運動方式可將疲勞磨損分為滾動接觸疲勞磨損和滑動接觸疲勞磨損兩種形式。=1\*GB3①疲勞磨損機理疲勞磨損的過程就是裂紋產生和擴展的破壞過程。根據裂紋產生的位置，疲勞磨損的機理有兩種情況：1）滾動接觸疲勞磨損滾動軸承、傳動齒輪等有相對滾動摩擦副表面間出現的麻點和脫落現象都是由滾動接觸疲勞磨損造成的。其特點是經過一定次數的循環(huán)接觸應力的作用，麻點或脫落才會出現，在摩擦副表面上留下痘斑狀凹坑，深度在0.1～0.2）滑動接觸疲勞磨損兩滾動接觸物體在距離表面下0.786b處（b為平面接觸區(qū)的半寬度）切應力最大。該處塑性變形最劇烈，在周期性載荷作用下的反復變形使材料局部弱化，并在該處首先出現裂紋，在滑動摩擦力引起的剪應力和法向載荷引起的剪應力疊加結果下，使最大切應力從0.786b處向表面移動，形成滾滑疲勞磨損，剝落層深度一般為0.2～0.=2\*GB3②減少或消除疲勞磨損的對策減少或消除疲勞磨損的對策就是控制影響裂紋產生和擴展的因素，主要有以下方面：1）材質鋼中非金屬夾雜物的存在易引起應力集中，這些夾雜物的邊緣最易形成裂紋，從而降低材料的接觸疲勞壽命。材料的組織狀態(tài)、內部缺陷等對磨損也有重要的影響。通常，晶粒細小、均勻，碳化物成球狀且均勻分布，均有利于提高滾動接觸疲勞壽命。軸承鋼經處理后，殘留奧氏體越多，針狀馬氏體越粗大，則表層有益的殘余壓應力和滲碳層強度越低，越容易發(fā)生微裂紋。在未溶解的碳化物狀態(tài)相同條件下，馬氏體中碳的質量分數在0.4％～0.5％左右時，材料的強度和韌性配合較佳，接觸疲勞壽命高。對未溶解的碳化物，通過適當熱處理，使其趨于量少、體小、均布，避免粗大或帶狀碳化物出現，都有利于避免疲勞裂紋的產生。硬度在一定范圍內增加，其接觸疲勞抗力將隨之增大。例如，軸承鋼表面硬度為62HRC左右時，其抗疲勞磨損能力最大。對傳動齒輪的齒面，硬度在58～62HRC范圍內最佳，而當齒面受沖擊載荷時，硬度宜取下限。此外，兩接觸滾動體表面硬度匹配也很重要。例如，滾動軸承中，滾道和滾動元件的硬度相近，或者滾動元件比滾道硬度高出10％為宜。2）表面粗糙度實踐表明，適當降低表面粗糙度是提高抗疲勞磨損能力的有效途徑，例如，滾動軸承的表面粗糙度RaRa0.40μm降低到Ra0.20μm，壽命可提高2～3倍；由Ra0.20μm降低到Ra0.10μm，壽命可提高1倍；而表面粗糙度降低到Ra0.05μm以下對壽命的提高影響甚小。表面粗糙度要求的高低與表面承受的接觸應力有關，通常接觸應力大，或表面硬度高時，均要求表面粗糙度低。此外，表面應力狀態(tài)、配合精度的高低、潤滑油的性質等都對疲勞磨損的速度產生影響。通常，表面應力過大、配合間隙過小或過大、潤滑油在使用中產生的腐蝕性物質等都會加劇疲勞密損。（5）腐蝕磨損在摩擦過程中，金屬同時與周圍介質發(fā)生化學反應或電化學反應，引起金屬表面的腐蝕產物剝落，這種現象稱為腐蝕磨損。它是在腐蝕現象與機械磨損、粘著磨損、磨料磨損等相結合時才能形成的一種機械化學磨損。因此，腐蝕磨損的機理與前述三種磨損的機理不同。腐蝕磨損是一種極為復雜的磨損過程，經常發(fā)生在高溫或潮濕的環(huán)境，更容易發(fā)生在有酸、堿、鹽等特殊介質條件下。根據腐蝕介質的不同類型和特性，通常將腐蝕磨損分為氧化磨損和特殊介質下腐蝕磨損兩大類。=1\*GB3①氧化磨損在摩擦過程中，摩擦表面在空氣中氧或潤滑劑中氧的作用下所生成的氧化膜很快被機械摩擦去除的磨損形式稱為氧化磨損。工業(yè)中應用的金屬絕大多數都會被氧化而生成表面膜，這些氧化膜的性質對磨損有重要的影響。若金屬表面生成致密完整、與基體結合牢固的氧化膜，且膜的耐磨性能很好，則磨損輕微。若膜的耐磨性不好則磨損嚴重，如鋁和不銹鋼都易形成氧化膜，但鋁表面氧化膜的耐磨性不好，不銹鋼表面氧化膜的耐磨性好，因此不銹鋼具有的抗氧化磨損能力比鋁更強。=2\*GB3②特殊介質中的腐蝕磨損在摩擦過程中，環(huán)境中的酸、堿等電解質作用于摩擦表面上所形成的腐蝕產物迅速被機械摩擦所除去的磨損形式稱為特殊介質中的腐蝕磨損。這種磨損的機理與氧化磨損相似，但磨損速率較氧化磨損高得多。介質的性質、環(huán)境溫度、腐蝕產物的強度、附著力等都對磨損速率有重要影響。這類腐蝕磨損出現的幾率很高，如流體輸送泵，當其輸送帶腐蝕性的流體，尤其是含有固體顆粒的流體時，與流體有接觸的部位都會受到腐蝕磨損。攪拌器葉片、風機、水輪機葉片、內燃機氣缸內壁及活塞等也易發(fā)生嚴重的腐蝕磨損。因此．對于特定介質作用下的腐蝕磨損，可通過控制腐蝕性介質形成條件，選用合適的耐磨材料及改變腐蝕性介質的作用方式來減輕腐蝕磨損速率。（6）微動磨損兩個固定接觸表面由于受相對小振幅振動而產生的磨損稱為微動磨損，主要發(fā)生在相對靜止的零件結合面上，例如鍵聯接表面，過盈或過渡配合表面，機體上用螺栓聯接和鉚釘聯接的表面等，因而往往易被忽視。微動磨損的主要危害是使配合精度下降，過盈配合部件緊度下降甚至松動，聯接件松動乃至分離，嚴重者引起事故。微動磨損還易引起應力集中，導致聯接件疲勞斷裂。=1\*GB3①微動磨損的機理由于微動磨損集中在局部范圍內，同時兩摩擦表面永遠不脫離接觸，磨損產物不易往外排除，磨屑在摩擦面起著磨料的作用；又因摩擦表面之間的壓力使表面凸起部分粘著，粘著處被外界小振幅引起的擺動所剪切，剪切處表面又被氧化，所以微動磨損兼有粘著磨損和氧化磨損的作用。微動磨損是一種兼有磨料磨損、粘著磨損和氧化磨損的復合磨損形式。=2\*GB3②減少或消除微動磨損的對策實踐表明，材質性能、載荷、振幅的大小及溫度的高低是影響微動磨損的土要因素。因而，減少或消除微動磨損的對策主要有下列幾個方面：１）材質性能提高硬度及選擇適當材料配副都可以減小微動磨損。將一般碳鋼表面硬度從180HV提高到700HV時，微動磨損量可降低50％。一般來說，抗粘著性能好的材料配副對抗微動磨損也好。采用表面處理（如硫化或磷化處理以及鍍上金屬鍍層）是降低微動磨損的有效措施。２）載荷在一定條件下，微動磨損量隨載荷的增加而增加，但是當超過某臨界載荷之后，磨損量則減小。采用超過臨界載荷的緊固方式可有效減少微動磨損。３）振幅振幅較小時，單位磨損率比較??；當振幅超過50～150μm時，單位磨損率顯著上升。因此，應有效地將振幅控制在30μm以內。４）溫度低碳鋼在０℃以上，磨損量隨溫度上升而逐漸降低，在150℃～200℃時磨損量突然降低，繼續(xù)升高溫度，磨損量上升；溫度從135℃升高到400℃時，磨損量增加15倍。中碳鋼在其它條件不變時，在溫度為130℃的情況下微動磨損發(fā)生轉折，超過此溫度，微動磨損量大幅度降低。2．零件的變形機械零件在外力的作用下，產生形狀或尺寸變化的現象稱為變形。過量的變形是機械失效的重要類型，也是判斷韌性斷裂的明顯征兆。例如，各類傳動軸的彎曲變形，橋式起重機主粱下撓或扭曲，汽車大梁的扭曲變形，基礎零件（如缸體、變速箱殼等）發(fā)生了變形等，相互間位置精度遭到了破壞。當變形量超過允許極限時，將喪失規(guī)定的功能。有的機械零件因變形引起結合零件出現附加載荷、加速磨損或影響各零部件間的相互關系，甚至造成斷裂等災難性后果。（１）金屬零件的變形類型金屬零件受力作用所產生的變形可分為彈性變形和塑性變形（又稱永久變形）兩大類。在彈性變形階段，應變與應力之間呈線性關系，應力消失后變形完全消除，恢復原狀。在塑性變形階段，應變與應力之間呈非線性關系，應力消失后變形不能完全消除，總有一部分變形被保留下來，此時，材料的組織和性能都會發(fā)生相應的變化。因此，研究變形，特別是塑性變形的變形規(guī)律及變形對零件性能的影響具有重要意義。在金屬零件使用過程中，若產生超量彈性變形（超量彈性變形是指超過設計允許的彈性變形），則會影響零件正常工作。例如，傳動軸工作時，超量彈性變形會引起軸上齒輪嚙合狀況惡化，影響齒輪和支承它的滾動軸承的工作壽命；機床導軌或主軸超量彈性變形，會引起加工精度降低甚至不能滿足加工精度。因此，在機械設備運行中，防止超量彈性變形是十分必要的。使用時應嚴防超載運行，注意運行溫度規(guī)范，防止熱變形等。塑性變形導致機械零件各部分尺寸和外形的變化，將引起一系列不良后果。例如，機床主軸塑性彎曲，將不能保證加工精度，導致廢品率增大，甚至使主軸不能工作。零件的局部塑性變形雖然不像零件的整體塑性變形那樣明顯引起失效，但也是引起零件失效的重要形式。如鍵聯接、花鍵聯接、擋塊和銷釘等，由于靜壓力作用，通常會引起配合的一方或雙方的接觸表面擠壓（局部塑性變形），隨著擠壓變形的增大，特別是那些能夠反向運動的零件將引起沖擊，使原配合關系破壞的過程加劇，從而導致機械零件失效。（２）防止和減少機械零件變形的對策在目前條件下，變形是不可避免的。引起變形的原因是多方面的，因此，減輕變形危害的措施也應從設計、制造、修理、使用等多方面來考慮。=1\*GB3①設計設計時不僅要考慮零件的強度，還要重視零件的剛度和制造、裝配、使用、拆卸、修理等問題。１）正確選用材料，注意工藝性能。如鑄造的流動性、收縮性；鍛造的可鍛性、冷鐓性、焊接的冷裂、熱裂傾向性；機加工的可切削性；熱處理的淬透性、冷脆性等。２）合理布置零部件，選擇適當的結構尺寸，改善零件的受力狀況。如避免尖角，棱角改為圓角、倒角，厚薄懸殊的部分可開工藝孔或加厚太薄的地方；安排好孔洞位置，把盲孔改為通孔等。形狀復雜的零件在可能條件下采用組合結構、鑲拼結構等。３）在設計中，注意應用新技術、新工藝和新材料，減少制造時的內應力和變形。=2\*GB3②加工在加工中要采取一系列工藝措施來防止和減少變形。對毛坯要進行時效以消除其殘余內應力。在制定機械零件加工工藝規(guī)程中，要在工序、工步的安排以及工藝裝備和操作上采取減小變形的工藝措施。例如，粗精加工分開的原則，在粗精加工中間留出一段存放時間，以利于消除內應力。機械零件在加工和修理過程中要減少基準的轉換，盡量保留工藝基準留給維修時使用，減少維修加工中因基準不統(tǒng)一而造成的誤差。對于經過熱處理的零件來說，注意預留加工余量、調整加工尺寸、預加變形非常必要。在知道零件的變形規(guī)律之后，可預先加以反向變形量，經熱處理后兩者抵消；也可預加應力或控制應力的產生和變化，使最終變形量符合要求，達到減少變形的目的。=3\*GB3③修理為了盡量減少零件在修理中產生的應力和變形，在機械大修時不能只是檢查配合面的磨損情況，對于相互位置精度也必須認真檢查和修復。為此，應制訂出合理的檢修標準，并且應該設計出簡單可靠、易操作的專用工、檢、量具，同時注意大力推廣維修新技術、新工藝。=4\*GB3④使用加強設備管理，嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，加強機械設備的檢查和維護，避免超負荷運行和局部高溫。此外，還應注意正確安裝設備，稿密機床不能用于祖加工，恰當存放備品備件等。３．零件的斷裂機械零件在某些因素作用下發(fā)生局部開裂或分裂成幾部分的現象稱為斷裂。零件斷裂以后形成的新的表面稱為斷口。斷裂是機械零件失效的主要形式之一，隨著機械設備向著大功率、高轉速方向發(fā)展，對斷裂行為的研究已經成為日益重要的課題。雖然與磨損、變形相比，因斷裂而失效的幾率很小，但零件的斷裂往往會造成嚴重設備事故乃至災難性后果。因此，必須對斷裂失效給予高度的重視。雖然零件發(fā)生斷裂的原因是多方面的，但其斷口總能真實地記錄斷裂的動態(tài)變化過程，通過斷口分析，能判斷出發(fā)生斷裂的主要原因，從而為改進設計、合理修復提供有益的信息。（1）斷裂的分類機械零件的斷裂一般可分為韌性斷裂、脆性斷裂、疲勞斷裂等形式。=1\*GB3①韌性斷裂零件在斷裂之前有明顯的塑性變形并伴有頸縮現象的一種斷裂形式稱為韌性斷裂。引起金屬韌性斷裂的實質是實際應力超過了材料的屈服強度所致。分析失效原因應從設計、材質、工藝、使用載荷、環(huán)境等角度考慮問題。=2\*GB3②脆性斷裂零件在斷裂之前無明顯的塑性變形，發(fā)展速度極快的一種斷裂形式稱為脆性斷裂。由于發(fā)生脆性斷裂之前無明顯的預兆，事故的發(fā)生具有突然性。因此是一種非常危險的斷裂破壞形式。目前，關于斷裂的研究主要集中在脆性斷裂上。=3\*GB3③疲勞斷裂金屬零件經過—定次數的循環(huán)載荷或交變應力作用后引發(fā)的斷裂現象稱為疲勞斷裂。在機械零件的斷裂失效中，疲勞斷裂很大的比重，約為80％～90％。按斷裂的應力交變次數又可分為高周疲勞和低周疲勞。高周疲勞是指機械零件斷裂前在低應力（低于材料的屈服強度甚至低于彈性極限）下，所經歷的應力循環(huán)周次數多（一般大于10５次）的疲勞，是一種常見的疲勞破壞，如曲軸、汽車后橋半軸、彈簧等零部件的失效。低周疲勞承受的交變應力很高，一般接近或超過材料的屈服強度，因此每一次應力循環(huán)都有少量的塑性變形，而斷裂前所經歷的循環(huán)周次較少，一般只有10２～10５次，壽命短。（2）斷裂失效分析及其對策斷裂失效分析的步驟大致如下：=1\*GB3①現場記載與拍照設備事故發(fā)生后，要迅速調查了解事故前后的各種情況并作好記錄，必要時需攝影、錄像。=2\*GB3②分析主導失效件一個關鍵零件發(fā)生斷裂失效后，往往會造成其他關聯零件及構件的斷裂。出現這種情況時，要理清次序，準確找出起主導作用的斷裂件，否則會誤導分析結果。=3\*GB3③找出主導失效件上的主導裂紋主導失效件對能已經支離破碎，應搜集殘塊，拼湊起來，找出哪一條裂紋最先發(fā)生，這一條裂紋即為主導裂紋。=4\*GB3④斷口處理如果需要對斷口作進一步的微觀分析，或保留證據，就應對斷口進行清洗，可用壓縮空氣或酒精清洗，洗完以后烘干。如果需要保存較長時間，可涂防銹油并存放在干燥處。=5\*GB3⑤確定失效原因確定零件的失效原因時．應對零件的材質，制造工藝，載荷狀況，裝配質量．使用年限，工作環(huán)境中的介質、溫度，同類零件的使用情況等作詳細的丁解和分析。再結合斷口的宏觀特征、微觀特征，作出準確的判斷，確定斷裂失效的主要原因、次要原因。=6\*GB3⑥確定失效對策斷裂失效的原因找出以后，可從以下幾個方面考慮對策：1)設計方面零件結構設計時，應盡量減少應力集中，根據環(huán)境介質、溫度、負載性質合理選擇材料。2)工藝方面表面強化處理可大大提高零件疲勞壽命。表面適當的涂層對防止有質造成的脆性斷裂。某些材料熱處理時，在爐中文人保護氣體可大大改善其性能。3)安裝使用方面第一要正確安裝，防止產生附加應力與振動，對重要零件應防止碰傷拉傷；第二應注意正確使用，保護設備的運行環(huán)境，防止腐蝕性介質的侵蝕，防止零件各部分溫差過大，如冬季起動汽車時需先低速空運轉一段時間，待各部分預熱以后才能負荷運轉。4．零件的蝕損蝕損即腐蝕損傷，是指金屬材料與周圍介質產生化學或電化學反應造成表面材料損耗、表面質量破壞、內部晶體結構損傷，最終導致零件失效的現象。金屬腐蝕普遍存在，造成的經濟損失巨大。據不完全統(tǒng)計，全世界因腐蝕而不能繼續(xù)使用的金屬制件，約占其產量的10％以上。（1）蝕損的類型按金屬與介質作用機理，機械零件的蝕損可分為化學腐蝕和電化學腐蝕兩大類。=1\*GB3①機械零件的化學腐蝕化學腐蝕是指單純由化學作用而引起的腐蝕。在這一腐蝕過程中不產生電流，介質是非導電的?；瘜W腐蝕的介質一般有兩種形式，一種是氣體腐蝕，指干燥空氣、高溫氣體等介質中的腐蝕；另一種是非電解質溶液中的腐蝕，指有機液體、汽油、潤滑油等介質中的腐蝕，它們與金屬接觸時進行化學反應形成表面膜，在不斷脫落又不斷生成的過程中使零件腐蝕。大多數金屬在室溫下的空氣中就能自發(fā)地氧化，但在表面形成氧化物層之后，如能有效地隔離金屬與介質間的物質傳遞，就成為保護膜；如果氧化物層不能有效阻止氧化反應的進行，那么金屬將不斷地被氧化。=2\*GB3②金屬零件的電化學腐蝕電化學腐蝕是金屬與電解質物質接觸時產生的腐蝕。大多數金屬的腐蝕都屬于電化學腐蝕。金屬發(fā)生電化學腐蝕需要幾個基本條件，一是有電解質溶液存在；二是腐蝕區(qū)有電位差；三是腐蝕區(qū)電荷可以自由流動。（2）減少或消除機械零件蝕損的對策1）正確選材根據環(huán)境介質和使用條件，選擇合適的耐腐蝕材料，如含有鎳、鉻、鋁、硅、鈦等元素的合金鋼；在條件許可的情況下，盡量選用尼龍、塑料、陶瓷等材料。2）合理設計設計零件結構時應盡量使整個部位的所有條件均勻一致，做到結構合理、外形簡化、表面粗糙度合適。3）覆蓋保護層在金屬表面上覆蓋保護層，可使金屬與介質隔離開來，以防止腐蝕。常用的覆蓋材料有金屬或合金、非金屬保護層和化學保護層等。4）電化學保護對被保護的機械零件接通直流電流進行極化，以消除電位差，使之達到某一電位時，被保護金屬的腐蝕可以很小，甚至呈無腐蝕狀態(tài)。5）添加緩蝕劑在腐蝕性介質中加人少量緩蝕劑（緩蝕劑是指能減少腐蝕速度的物質），可減輕腐蝕。按化學性質的不同，緩蝕劑有無機緩蝕劑和有機緩蝕劑二類。無機類能在金屬表面形成保護，使金屬與介質隔開，如重鉻酸鉀、硝酸鈉、亞硫酸鈉等。有機化合物，能吸附在金屬表面上，使金屬溶解和還原反應都受到抑制，減輕金屬腐蝕，如胺鹽、瓊脂、動物膠、生物堿等。在使用緩濁刑防腐時，應特別注意其類型、濃度及有效時間。1.3在機械設備修理工作中，正確地確定失效零件是修復還是更換，將直接影響設備修理的質量、內容、工作量、成本、效率和周期等。1．確定零件修換應考慮的因素（1）零件對設備精度的影響有些零件磨損后影響設備精度，如機床主軸、軸承、導軌等基礎件磨損將使被加工零件質量達不到要求，這時就應該修復或更換。一般零件的磨損未超過規(guī)定公差時，估計能使用到下一修理周期者可不更換，估計用不到下一修理期，或會對精度產生影響，拆卸又不方便的，應考慮修復或更換。（2）零件對完成預定使用功能的影響當設備零件磨損已不能完成預定的使用功能時，如離合器失去傳遞動力的作用，凸輪機構不能保證預定的運動規(guī)律，液壓系統(tǒng)不能達到預定的壓力和壓力分配等，均應考慮修復或更換。（3）零件對設備性能和操作的影響當零件磨損到雖能完成預定的使用功能，但影響了設備的性能和操作時，如齒輪傳動噪聲增大、效率下降、平穩(wěn)性差、零件間相互位置產生偏移等，均應考慮修復或更換。（4）零件對設備生產率的影響零件磨損后致使設備的生產率下降，如機床導軌磨損，配合表面研傷，絲杠副磨損、彎曲等，使機床不能滿負荷工作，應按實際情況決定修復或更換。（5）零件對其本身強度和剛度的影響零件磨損后，強度下降，繼續(xù)使用可能會引起嚴重事故，這時必須修換。重型設備的主要承力件，發(fā)現裂紋必須更換。一般零件，由于磨損加重，間隙增大，而導致沖擊加重，應從強度角度考慮修復或更換。（6）零件對磨損條件惡化的影響磨損零件繼續(xù)使用可引起磨損加劇，甚至出現效率下降、發(fā)熱、表面剝蝕等，最后引起卡住或斷裂等事故，這時必須修復或更換。如滲碳或氮化的主軸支承軸頸磨損，失去或接近失去硬化層，就應修復或更換。在確定零件是否應修復或更換時，必須首先考慮零件對整臺設備的影響，然后考慮零件能否保證其正常工作的條件。2．修復零件應滿足的要求機械零件失效后，在保證設備精度的前提下，能夠修復的應盡量修復，要盡量減少更換新件。一般地講，對失效零件進行修復，可節(jié)約材料、減少配件的加工、減少備件的儲備量，從而降低修理成本和縮短修理時間。對失效的零件是修復還是更換，是由很多因素決定的，應當綜合分析。修復零件應滿足的要求如下：（1）準確性零件修復后，必須恢復零件原有的技術要求，包括零件的尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、硬度和技術條件等。（2）安全性修復的零件必須恢復足夠的強度和剛度，必要時要進行強度和剛度驗算。如軸頸修磨后外徑減小，軸套鏜孔后孔徑增大，都會影響零件的強度與剛度。（3）可靠性零件修復后的耐用度至少應能維持一個修理間隔期。（4）經濟性決定失效零件是修理還是更換，必須考慮修理的經濟性，修復零件應在保證維修質量的前提下降低修理成本。比較修復與更換的經濟性時，要同時比較修復、更換的成本和使用壽命，當相對修理成本低于相對新制件成本時，應考慮修復。即滿足：S修∕T修﹤S新∕T新（1—1）式中S修——修復舊件的費用（元）；T修——修復零件的使用期（月）；S新——新件的成本（元）；T新——新件的使用期（月）。（5）可能性修理工藝的技術水平是選擇修理方法或決定零件修復、更換的重要因素。一方面應考慮工廠現有的修理工藝技術水平，能否保證修理后達到零件的技術要求；另一方面應不斷提高工廠的修理工藝技術水平。（6）時間性失效零件采取修復措施，其修理周期一般應比重新制造周期短，否則應考慮更換新件。但對于一些大型、精密的重要零件，一時無法更換新件的，盡管修理周期可能要長些，也要考慮修復。1.4機械零件的檢測方法目前，機械零件常用的檢測方法有檢視法、測量法和隱蔽缺陷的無損檢測法等。一般根據生產具體情況選擇相應的檢測方法，以便對零件的技術狀態(tài)作出全面、準確鑒定。1.檢視法它主要是憑人的器官（眼睛、手和耳等）感覺或借助于簡單工具（放大鏡、手錘等）、標準塊等進行檢驗、比較和判斷零件的技術狀態(tài)的一種方法。此法簡單易行，不受條件限制，因而普遍采用。但檢驗的準確性主要依賴檢查人員的生產實踐經驗，且只能作定性分析和判斷，是不可缺少的重要檢測手段。2.測量法用測量工具和儀器對零件的尺寸精度、形狀精度及位置精度進行檢測。該方法是應用最多、最基本的檢查方法。3.隱蔽缺陷的無損檢測無損檢測主要是確定零件隱蔽缺陷的性質、大小、部位及其取向等，因此，在具體選擇無損檢測方法時，必須結合零件的工作條件，綜合考慮其受力狀況、生產工藝、檢測要求及經濟性等。目前在生產中常用的無損檢測方法主要有磁粉法、滲透法、超聲波法和射線法等。（1）磁粉法此法設備簡單，檢測可靠，操作方便，但僅適用于鐵磁性材料的零件表面和近表面缺陷的檢測。其原理是，利用鐵磁材料在電磁場作用下能夠產生磁化的現象，被測零件在電磁場作用下，由于其表面或近表面（幾毫米之內）存在缺陷、磁力線只得繞過缺陷產生磁力線泄漏或聚集形成局部磁極吸附磁粉，從而顯未出缺陷的位置、形狀和取向。圖1-11為磁粉法檢測的原理。圖1-11磁粉法檢測原理1—零件2—缺陷3—局部缺陷4—泄漏磁通5—磁力線采用磁粉法檢測時，必須注意磁化方法的選擇，使磁力線方向盡可能垂直或以一定角度穿過缺陷的取向，以獲得最佳的檢測效果，同時需注意檢測后退磁。（2）滲透法用滲透法可檢測出任何材料制作的零件和零件任何形狀表面上約1μm左右寬的微裂紋，此法檢測簡單、方便。其原理和過程是，在清洗后的零件表面上涂上滲透劑，滲透劑通過表面缺陷的毛細管作用進入缺陷中。這時可利用缺陷中的滲透劑在以顏色或在紫外線照射下能夠產生螢光的特點將缺陷的位置和形狀顯示出來。滲透檢測的原理見圖1-12所示。圖1-12滲透檢測法原理和過程a)滲透劑b)去除表面滲透劑c)覆蓋顯像劑d)顯示缺陷（3）超聲波法此法的主要特點是穿透能力強、靈敏度高，適用范圍廣，不受材料限制，設備輕巧，使用方便，可到現場檢測，但僅適用于零件的內部缺陷的檢測。其原理是，利用某些物質（石英，鈦酸鋇等）的壓電效應產生的超聲波在介質中傳播時遇到不同介質間的介面（內部裂紋、夾渣和縮孔等缺陷）會產生反射、折射等特性。通過檢測儀器可將超聲波在缺陷處產生的反射、折射波顯示在熒光屏上，從而確定零件內部缺陷的位置、大小和性質等。超聲波檢測原理如圖1-13所示。圖1-13超聲波檢測原理A—初始脈沖B—缺陷脈沖C—底脈沖G—同步發(fā)生器H─高頻脈沖發(fā)生器J—接收放大器T—時間掃描器1—熒光屏2—零件3—偶合劑4—探頭（4）射線檢測此法的最大特點是從感光軟片上較容易判定此零件缺陷的形狀、尺寸和性質，并且軟片可長期保存?zhèn)洳?。但是檢測設備投資及檢測費用較高，且需要有相應的防射線的安全措施，僅用于對重要零件的檢測或者用超聲波檢測尚不能判定時采用。其原理是，利用射線（X射線）照射，使其穿過零件，如果遇到缺陷（裂紋、氣孔、疏松或夾渣等），射線則較容易透過的特點。這樣從被測零件缺陷處透過射線的能量較其它地方多。當這些射線照射到軟片，經過感光和顯影后，形成不同的黑度（反差），從而分析判斷出零件缺陷的形狀、大小和位置來。圖1-14為射線檢測原理。圖1-14射線檢測原理圖1—射線管2—保護箱3—射線4—零件5—感光膠片必須指出，零件檢測分類時，還必須注意結合件的特殊要求進行相應的特殊試驗，如高速運動的平衡試驗、彈性件的彈性試驗以及密封件的密封試驗等，只有這樣才能對零件的技術狀態(tài)作出全面、準確鑒定及正確分類。五、設備修理前的物質準備設備修理前的物質準備是一項非常重要的工作，是保證維修工作順利進行的重要環(huán)節(jié)和物質基礎。實際工作中經常由于備品配件供應不上而影響修理工作的正常進行，延長修理停機時間，使企業(yè)生產受到損失。因此，必須加強設備修理前的物質準備工作。主修技術人員在編制好修換件明細表和材料明細表后，應及時將明細表交給備件、材料管理人員。備件、材料管理人員在核對庫存后提出訂貨。主修技術人員在制定好修理工藝后，應及時把專用工、檢、量具準備妥當。在機械設備修理中，需要應用相應的檢驗工具、量具及量儀。本節(jié)重點介紹常用的工、量器具及量儀。1.1常用檢具1.平尺平尺主要作為測量基準，用于檢驗工件的直線度和平面度誤差，也可作為刮研基準，有時還用來檢驗零部件的相互位置精度。平尺精度可分為0級、1級、2級三個等級，機床幾何精度檢驗常用0級或1級精度。平尺有橋形平尺、平行平尺和角形平尺三種，如圖1-15所示。圖1-15平尺的種類a)橋形平尺b）平行平尺c）角形平尺(1)橋形平尺是刮研和測量機床導軌直線度的基準工具，只有一個工作面，即上平面。用優(yōu)質鑄鐵經穩(wěn)定化處理后制成，剛性好，但使用時受溫度變化的影響較大。用其工作面和機床導軌對研顯點，達到相應級別要求的顯點數時，表明導軌達到了相應精度等級。(2)平行平尺兩個工作面都經過精刮且相平行，常與墊鐵配合使用來檢驗導軌間的平行度，平板的平面度、直線度等。平行平尺受溫度變化的影響較小，使用輕便，故應用比橋形平尺廣泛。(3)角形平尺用來檢驗工件的兩個加工面的角度組合平面，如燕尾導軌的燕尾面。角度的大小和尺寸大小視具體導軌而定。使用平尺時，可根據工件情況來選用其規(guī)格。平尺工作面的精度較高，用完后應清洗、涂油并將其妥善放置，