1T/CBTA0001—201×燒結磚瓦工業(yè)大氣污染物治理設施工程技術規(guī)范本標準規(guī)定了燒結磚瓦工業(yè)大氣污染物治理排放工程的總體要求，燒結磚瓦工業(yè)大氣污染物治理排放系統(tǒng)與工藝設計，主要工藝設備和材料，檢測與過程控制，主要輔助工程，勞動安全與職業(yè)衛(wèi)生，工程施工與驗收，運行與維護等技術要求。本標準適用于燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程，可作為燒結磚瓦企業(yè)建設項目環(huán)境影響評價、環(huán)境保護設施設計、施工、調試、驗收和運行管理以及環(huán)境監(jiān)理、排污許可證審批的技術依據。其他磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程可參照執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T1.1標準化工作導則第1部分：標準的結構和編寫規(guī)則GB/T1.2標準化工作導則第2部分：標準中規(guī)范性技術要素內容的確定方法GB/T212煤的工業(yè)分析方法GB/T219煤灰熔融性的測定方法GB/T1574煤灰成分分析方法GB/T6719袋式除塵器技術要求GB12348工業(yè)企業(yè)廠界環(huán)境噪聲排放標準GB/T12801生產過程安全衛(wèi)生要求總則GB/T13491涂料產品包裝通則GB/T13931電除塵器性能測試方法GB/T16913粉塵物性試驗方法GB17681易燃易爆罐區(qū)安全監(jiān)控預警系統(tǒng)驗收技術要求GB18599一般工業(yè)固體廢料貯存、處置場污染控制標準GB/T19229.1燃煤煙氣脫硫設備第1部分：燃煤煙氣濕法脫硫設備GB/T19229.2燃煤煙氣脫硫設備第2部分：燃煤煙氣干法/半干法脫硫設備GB/T21508GB/T21509GB/T27869燃煤煙氣脫硫設備性能測試方法燃煤煙氣脫硝技術裝備電袋復合除塵器GB29620磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標準GB/T31391煤的元素分析GB/T31584平板式煙氣脫硝催化劑GB/T33017.1高效能大氣污染物控制裝備評價技術要求第1部分:編制通則GB/T33017.2高效能大氣污染物控制裝備評價技術要求第2部分:電除塵器2T/CBTA0001—201×GB/T33017.3高效能大氣污染物控制裝備評價技術要求第3部分:袋式除塵器GB/T33017.4高效能大氣污染物控制裝備評價技術要求第4部分:電袋復合除塵器GB50016建筑設計防火規(guī)范GB50040動力機器基礎設計規(guī)范GB50046工業(yè)建造防腐蝕設計規(guī)范GB/T50087工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規(guī)范GB50212建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范GB50217電力工程電纜設計規(guī)范GB50222修建內部裝修設計防火規(guī)范GB50236現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50351儲罐區(qū)防火堤設計規(guī)范GB/T50528燒結磚瓦工廠節(jié)能設計規(guī)GB/T50701燒結磚瓦工廠設計規(guī)范GB50895煙氣脫硫機械設備工程安裝及驗收規(guī)范GBZ1工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準GBZ2.1工業(yè)場所有害因素職業(yè)接觸限值第1部分：化學有害因素GBZ2.2工作場合有害因素職業(yè)接觸限值第2部分：物理因素DL/T514電除塵器DL/T1589濕式電除塵技術規(guī)范HJ/T75固定污染源煙氣排放連續(xù)監(jiān)測系統(tǒng)技術規(guī)范(試行)HJ/T76固定污染源煙氣排放連續(xù)監(jiān)測系統(tǒng)技術要求及檢測方法(試行)HJ/T178煙氣循環(huán)流化床法脫硫工程通用技術規(guī)范HJ/T179石灰石/石灰-石膏法脫硫工程通用技術規(guī)范HJ/T323環(huán)境維護產品技術要求電除霧器HJ/T324環(huán)境保護產品技術要求袋式除塵器用濾料HJ/T326環(huán)境保護產品技術要求袋式除塵器用覆膜濾料HJ/T327環(huán)境保護產品技術要求袋式除塵器濾袋HJ526環(huán)境工程技術規(guī)范制訂技術導則HJ692固定污染源廢氣氮氧化物的測定非分散紅外吸收法HJ2000大氣污染治理工程技術導則HJ2001氨法脫硫工程通用技術規(guī)范HGJ1074化工廠設備管道的保溫油漆規(guī)定JB/T5906電除塵器陽極板JB/T5909電除塵器用瓷絕緣子JB/T5910電除塵器JB/T5913電除塵器陰極線JB/T5916袋式除塵器用電磁脈沖閥JB/T5917袋式除塵器用濾袋框架JB/T6407電除塵器設計、調試、運行、維護安全技術規(guī)范JB/T7671電除塵器氣流分布模擬試驗方法JB/T8471袋式除塵器安裝技術要求與驗收規(guī)范JB/T8533回轉反吹類袋式除塵器JB/T10191袋式除塵器安全要求脈沖噴吹類袋式除塵器用分氣箱JB/T10340袋式除塵器用壓差式清灰控制儀3T/CBTA0001—201×JB/T10989濕法煙氣脫硫系統(tǒng)專用設備除霧器JB/T11267頂部電磁錘振打電除塵器JB/T11311移動板式電除塵器JB/T11639除塵用高頻高壓整流設備JB/T11644電袋復合除塵器設計、調試、運行、維護安全技術規(guī)范JB/T12113電凝集器JB/T12114電袋復合除塵器氣流分布模擬試驗方法JB/T12118電袋復合除塵器袋區(qū)技術條件JB/T12129燃煤煙氣脫硝失活催化劑再生及處理辦法JB/T12131燃煤煙氣凈化SCR脫硝流場模擬試驗技術規(guī)范JB/T12591低低溫電除塵器JB/T12592低低溫高效燃煤煙氣處理系統(tǒng)JB/T12593燃煤煙氣濕法脫硫后濕式電除塵器TSGR0003簡單壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程3術語和定義GB/T19229.1、GB/T19229.2、GB29620和GB/T33017界定的術語和定義適用于本文件。下列術語和定義適用于本文件。3.1顆粒物particulatematter懸浮于排放廢氣、煙氣中的固體和液體顆粒狀物質，包括除塵器未能完全收集的煙塵廢氣顆粒及煙氣脫硫、脫硝過程中產生的次生物。3.2排放技術路線fluegasultra-lowemissionengineeringtechnicalologyroute在焙燒窯爐焙燒制品煙氣及原料粉碎、原料處理及輸送的粉塵治理等過程中，為使顆粒物、SO2、NOx達到排放要求，組合采用多種廢氣、煙氣污染物高效脫除技術而形成的工藝流程。3.3協(xié)同治理collaborativetreatment在統(tǒng)一治理設施內實現兩種及以上廢氣、煙氣污染物的同時脫除，或為下一流程治理設施脫除廢氣、煙氣污染物創(chuàng)造有利條件，以及某種廢氣、煙氣污染物在多個治理設施間高效聯合脫除。3.4pH值分區(qū)脫硫pHseparationdesulfurization4T/CBTA0001—201×通過加裝隔離體、漿液池等方式對漿液實現物理分區(qū)或依賴漿液本身特點(流動方向、密度等)形成天然分區(qū)，以到達對漿液pH值的分區(qū)節(jié)制，完成煙氣SO2的高效吸收。3.5復合塔脫硫hybridtowerdesulfurization在吸收塔內加裝強化氣液傳質構件，以改良氣-液分布、提高氣-液-固三相傳質速率，完成煙氣SO2的高效吸收。3.6濕法脫硫高效協(xié)同除塵effectivecollaborativecontrolofparticulatematterbywetfluegasdesulfurization通過改進或增設兼具有除塵功能的設備及構件，在實現高效脫除煙氣SO2的基礎上，使得濕法脫硫系統(tǒng)綜合除塵效率不小于70%且出口凈煙氣顆粒物濃度不大于20mg/m3。4污染物與污染負荷4.1污染物來源與特征燒結磚瓦焙燒窯爐煙氣污染和磚瓦原料粉碎及原料處理粉塵污染來源于焙燒窯爐焙燒制品燃燒生成煙氣及原料粉碎、原料處理及輸送的粉塵和治理過程次生，包括顆粒物和睦態(tài)污染物。其中，顆粒物主要包括煙塵、原料粉塵、硫酸鹽、亞硫酸鹽及未反應吸收劑等可過濾顆粒物(簡稱顆粒物)，還含有少量H2SO4、HCl等可凝結顆粒物;氣態(tài)污染物則包括SO2、NOx、HF等。4.2污染負荷4.2.1根據工程設計需要，需收集以下原始資料，主要包括：a)原料性質包括原料工業(yè)分析、元素分析、硬度、塑性指數、干敏系數和顆粒級配等b)燃煤性質，包括煤質工業(yè)分析、元素分析、灰熔融性等。c)燃煤及原料飛灰成分，包括Na2O、Fe2O3、K2O、SO3、Al2O3、SiO2、CaO、MgO、P2O5、Li2O、TiO2、MnO2、飛灰可燃物等。d)飛灰比電阻，包括試驗室比電阻和工況比電阻。e)飛灰粒度、真密度、堆積密度、粘附性、安息角等。T/CBTA0001—201×f)煙氣露點溫度、煙氣含濕量。h)原料處理及成型工藝錘破、篩分、輪碾、陳化、輥式細碎（對輥）、攪拌、擠出成型及編組碼窯i）干燥工藝參數j）焙燒窯爐工藝參數l）水、電、蒸汽等消耗品的介質參數。l）生產工藝及煙道布置圖以及廠區(qū)總平圖。4.2.2NOx控制系統(tǒng)污染負荷脫硝新建工程設計應采用焙燒窯爐焙燒制品最大連續(xù)工況(BMCR)即焙燒制品爐焙時的煙氣量、煙氣溫度。煙氣量計算方法應按GB/T50701執(zhí)行。脫硝改造工程設計應根據理論計算值并結合脫硝系統(tǒng)入口處實測值確定煙氣參數。脫硝系統(tǒng)入口NOx濃度應按焙燒窯爐的數據進行設計。4.2.3顆粒物控制系統(tǒng)污染負荷除塵器、濕式電除塵器新建工程設計應采用原料處理及成型工藝、干燥工藝、焙燒窯爐工藝最大連續(xù)工況(BMCR)、焙燒窯爐設計焙燒制品時的煙氣量、煙氣溫度，煙氣量另加10%裕量，除塵器煙氣溫度另加10℃~15℃。煙氣量計算方法應按GB/T50701執(zhí)行。除塵器、濕式電除塵器改造工程設計應根據實踐計算值并結合除塵器入口處實測值確定粉碎廢氣、煙氣參數，煙氣量另加10%的裕量，除塵器煙氣溫度另加10℃~15℃。濕法脫硫系統(tǒng)入口煙塵濃度應采用除塵器供貨商保證值。濕式電除塵器入口顆粒物濃度應采用脫硫供貨商保證值。4.2.4SO2控制系統(tǒng)污染負荷脫硫新建工程設計宜采用焙燒窯爐焙燒制品時最大連續(xù)工況(BMCR)、燃用設計燃料時的煙氣量、煙氣溫度，煙氣溫度另加15℃。煙氣量計算方法應按GB/T50701執(zhí)行。脫硫改造工程設計應根據理論計算值并結合脫硫系統(tǒng)入口處實測值確定煙氣參數。煙氣溫度另加15℃。5總體要求5.1一般規(guī)定6T/CBTA0001—201×5.1.1燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程建設應滿足國家及地方環(huán)保相關政策及標準，同時確保企業(yè)生產效能水平和大氣污染物排放指標符合國家和地方有關要求,還必須滿足國家有關工程質量、安全、衛(wèi)生、消防、環(huán)保等方面的強制性標準要求。5.1.2燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程建設應按國家工程項目建設程序進行，設計文件應按規(guī)定的內容和深度完成報批、批準和備案手續(xù)。5.1.3新建、改建、擴建排放工程應和主體工程同時設計、同時施工、同時投產使用，能滿足主體工程的生產需要。5.1.4燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程規(guī)劃、設計和建設應本著源頭控制、協(xié)同減排、末端治理的優(yōu)先級原則，通過原料及燃料預處理、抑制原料處理及燃燒污染物生成、專項治理及功能拓展、全流程協(xié)同控制、終端技術把關等手段匹配組合，以實現高效、穩(wěn)定、經濟、達標的控制目標。5.1.5燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放技術路線的選擇應因料制宜、因爐制宜、因地制宜、統(tǒng)籌協(xié)同、統(tǒng)籌發(fā)展，依據技術成熟、運行可靠、經濟合理、能耗較低、二次污染少等原則確定。5.1.6燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程設計和建設應統(tǒng)籌考慮、合理布局，符合燒結磚瓦企業(yè)總體規(guī)劃和生產工藝流程，滿足環(huán)境影響評價批復要求。5.1.7燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程所需的水、電、氣、汽等輔助介質應盡量由燒結磚瓦企業(yè)主體工程提供。吸收劑和副產品宜設有計量裝置，也可與燒結磚瓦企業(yè)主體工程共用。5.1.8燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程的設計指標應滿足國家及地方環(huán)保相關政策及標準，設計壽命不低于主體工程設計壽命，應能在工況條件下連續(xù)、穩(wěn)定、安全工作，當廢氣及煙氣特性及濃度在一定范圍內變化時應能正常運行，可用率滿足有關要求。5.1.9燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程應配有相應的監(jiān)測、檢測設備，廢氣排孔、煙囪或排放煙道上應設置連續(xù)在線監(jiān)測系統(tǒng)(CEMS)，并預留人工監(jiān)測孔、監(jiān)測平臺等人工監(jiān)測條件。5.1.10燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程的運行管理當充分考慮各治理設施之間的協(xié)同控制、功能匹配和分工，協(xié)同治理的同時不應對其他系統(tǒng)運行造成負面影響。5.2源頭控制7T/CBTA0001—201×5.2.1燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程計劃、設計、建設和運行的全過程中，均應將源頭控制原則貫串到輸入條件控制、技術路線確定、工程設計優(yōu)化、工藝設備選擇、運行控制及生產管理等各個環(huán)節(jié),杜絕散排直排等無組織排放。5.2.2燒結磚瓦企業(yè)應優(yōu)先選擇清潔高效能源和煤種以及環(huán)保經濟的污染物治理用耗品，優(yōu)先選用污染物產生量低的生產工藝、焙燒窯爐及燃燒技術。5.2.3燒結磚瓦企業(yè)應加強燃料管理與配比，樹立精準高效的運行管理機制，盡可能保證在設計條件下運行，做到污染物產生少、治理易、經濟可行。5.3建設規(guī)模燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程建設規(guī)模應與燒結磚瓦企業(yè)規(guī)模相匹配，應以燒結磚瓦企業(yè)的原料處理及成型工藝、干燥工藝、焙燒窯爐工藝產生的廢氣量、廢氣成分、煙氣量、煙氣成分、燃料和生產運行工況預期變化情況為依據。5.4工程構成5.4.1燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程包括顆粒物、SO2、NOx控制系統(tǒng)的主體工程及其配套輔助工程構成。5.4.2顆粒物控制系統(tǒng)主體工程包括廢氣排放管道、煙道、除塵器、卸輸灰系統(tǒng)等。5.4.3SO2控制系統(tǒng)主體工程包括煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、吸收劑制備(儲存)系統(tǒng)、副產物處理(輸送)系統(tǒng)等，其中石灰石/石灰-石膏濕法脫硫工藝還包括漿液排放和回收系統(tǒng)、脫硫廢水處理系統(tǒng);煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝還包括脫硫除塵器、工藝水系統(tǒng)、灰循環(huán)系統(tǒng)等。5.4.4NOx控制系統(tǒng)應采用焙燒窯爐脫硝系統(tǒng)，主體工程包括還原劑系統(tǒng)、反應系統(tǒng)、公用系統(tǒng)等。5.4.5配套輔助工程包括電氣及控制系統(tǒng)、在線檢測系統(tǒng)、暖通系統(tǒng)、給排水及消防系統(tǒng)、壓縮空氣供給系統(tǒng)等。5.5總平面布置8T/CBTA0001—201×5.5.1.一般規(guī)定燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程總平面布置應遵守工藝合理、流程順暢、煙道短捷、方便運行、利于維護、經濟合理的原則。燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程應合理利用地形和地質條件，充分利用廠內公用設施，達到節(jié)資節(jié)地節(jié)水、工程量小、運行費用低、便于運維等目的。燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程總平面布置應滿足國家和地方安全、衛(wèi)生、消防、環(huán)保等要求。5.5.2總圖布置燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程總平面布置應符合GB/T50701、GBZ1等規(guī)定。靜電、袋式、電袋復合除塵系統(tǒng)的總平面布置應符合GB/T50701、GBZ1、JB/T12591、JB/T12592等規(guī)定，低低溫電除塵系統(tǒng)煙氣冷卻器布置于電除塵器前端、垂直煙道或進口封頭處，煙氣再熱器布置于煙囪前水平或垂直煙道，布置位置應綜合斟酌換熱效果、氣流均布和煙道支架等因素，其他相關設施應符合有關標準規(guī)定。脫硫系統(tǒng)總平面布置應符合HJ/T179、HJ/T178、HJ2001等規(guī)定。脫硝系統(tǒng)總平面布置應符合GB/T21509等規(guī)定。5.5.3管線布置排放工程管線布置應符合GB/T50701、DL/T1589、HJ/T179、HJ/T178、HJ2001等規(guī)5.5.4其他磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工程如波及采用其他技術，應符合有關標準的規(guī)定。6工藝設計6.1.一般規(guī)定6.1.1燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工藝設計應根據廢氣、煙氣中顆粒物、SO2、NOX及其他煙氣污染物的排放要求、燒結磚瓦企業(yè)原料處理及成型工藝、干燥工藝、焙燒窯爐工藝、原料、燃料特性、場地布置條件、技術成熟程度及應用水平等因素，改造工程還應結合原有污染物處理設施情況，經全面技術經濟比較后確定。9T/CBTA0001—201×6.1.2燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工藝設計應施展各類廢氣、煙氣污染物治理設施的協(xié)同作用，經濟穩(wěn)定實現排放。6.1.3煙氣污染物脫除過程中產生的二次污染應采取相應的治理措施。6.2.燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放技術路線選擇6.2.1一般工藝流程燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工藝流程應優(yōu)先選擇經濟公道、技術成熟、運行穩(wěn)定、維護便捷、協(xié)同脫除效果好、應用業(yè)績多的技術進行組合，并應將煙氣污染物協(xié)同治理作為擬定工藝流程的重要因素。6.2.2燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放顆粒物技術路線原料處理工序及破碎工藝宜采用一次除塵技術或一次除塵＋協(xié)同除塵技術滿足顆粒物排放要求。焙燒及干燥工序采取濕法脫硫工藝時，根據煙氣及廢氣狀況，宜優(yōu)先選用濕法脫硫協(xié)同除塵或濕式電除塵器協(xié)同除塵技術來滿足顆粒物排放要求(因大部分焙燒窯爐初始顆粒濃度較低)。若初始濃度高于100mg/m3,宜考慮一次除塵措施或一次除塵(除塵器)+二次除塵(濕法脫硫協(xié)同除塵或濕式電除塵器)相聯合的協(xié)同除塵技術滿足顆粒物排放要求。一次除塵和二次除塵設備選用應結合煙氣特性、出口顆粒物指標、各除塵裝備的特色及實用性、能耗、經濟性等綜合指標確定，并相符以下規(guī)定：a)一次除塵器出口煙塵濃度可按不大于不大于20mg/m3進行設計。b)二次除塵可采用濕法脫硫協(xié)同除塵(不依賴)+濕式電除塵器，也可采用濕法脫硫高效協(xié)同除塵。c)宜采用濕法脫硫協(xié)同除塵保障顆粒物濃度不增加。焙燒窯爐采用煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝時，可選用袋式除塵器滿意顆粒物排放要求,煙氣濕度不滿足除塵器要求時應加煙氣除濕系統(tǒng)。一次除塵技術包括干式電除塵器、袋式或電袋復合除塵器和干式電除塵器輔以提效技術或提效工藝等，煙氣濕度不滿足除塵器要求時應加煙氣除濕系統(tǒng),干式電除塵器提效技術和提效工藝的技術特點和適用范圍參見附錄A。一次除塵技術選擇應根據原料及燃料收塵難易性和出口煙塵控制指標確定，具體可參考表T/CBTA0001—201×表1一次除塵技術選擇原則電除塵器對原料及燃料的除塵難易性一次除塵技術選擇較易或一般宜選用干式電除塵器、干式電除塵器輔以提效技術活提效工藝較難可選用電袋復合除塵器、袋式除塵器、干式電除塵器輔以提效技術或提效工藝較易宜選用干式電除塵器、干式電除塵器輔以提效技術或提效工藝一般可選用干式電除塵器、干式電除塵器輔以提效技術或提效工藝、電袋復合除塵器、袋式除塵器較難可選用電袋復合除塵器、袋式除塵器、干式電除塵器輔以提效技術或提效工藝-宜選用超凈電袋復合除塵器、袋式除塵器注：電除塵器對煤種的除塵難易性評價方法參見附錄B濕法脫硫系統(tǒng)宜具有一定的協(xié)同除塵性能。濕法脫硫高效協(xié)同除塵系統(tǒng)的綜合除塵效率不小于70%，且出口顆粒物濃度應不大于20mg/m3。濕法脫硫系統(tǒng)出口顆粒物濃度大于20mg/m3時，應設置濕式電除塵器，可采用管式、板式等型式，濕式電除塵器出口顆粒物濃度應不大于20mg/m3。6.2.3燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理SO2排放技術路線焙燒窯爐宜采用濕法脫硫工藝，并符合以下規(guī)定：a)石灰石/石灰-石膏濕法脫硫工藝適用于各類焙燒窯爐，分為傳統(tǒng)空塔噴淋提效、pH值分區(qū)和復合塔技術，技術選擇應根據脫硫系統(tǒng)入口SO2濃度確定，具體可參考表2。表2石灰石/石灰-石膏濕法脫硫工藝技術選擇原則脫硫系統(tǒng)入口脫硫效率石灰石/石灰-石膏濕法脫硫工藝技術選擇≤1000可選用傳統(tǒng)空塔噴淋提效、pH值分區(qū)和復合塔技術≤3000可選用pH值分區(qū)技術、復合塔技術T/CBTA0001—201×≤6000≤99.5可選用pH值分區(qū)技術、復合塔技術中的湍流器持液技術≤10000≤99.7可選用pH值分區(qū)技術中的pH值物理強制分區(qū)雙循環(huán)技術、復合塔技術中的湍流器持液技術b)氨法脫硫工藝適用于氨水或液氨來源穩(wěn)定，運輸距離短且周圍環(huán)境不敏感的燒結磚瓦企業(yè)。焙燒窯爐可采用焙燒后煙氣循環(huán)流化床脫硫的工藝，煙氣濕度不滿足除塵器要求時應加煙氣除濕系統(tǒng)，工藝方案應根據吸收劑供應條件、水源情況、脫硫副產品綜合利用條件等因素綜合確定。6.2.4燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理NOx排放技術路線焙燒窯爐治理NOx宜采用濕式脫硫脫硝一體化技術或SCR脫硝技術工藝。焙燒窯爐治理NOx應符合以下規(guī)定：a)宜采用低氮燃料及原料降低NOx生成。b)焙燒窯爐煙氣出口NOx濃度控制指標應根據焙燒窯爐煙氣特性及脫硝效率等綜合確定。6.2.5典型治理排放技術路線燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放技術路線的選擇應以顆粒物、SO2、NOx三種主要煙氣污染物滿足排放要求為基礎，并應符合6.2.2～6.2.4的規(guī)定。原料處理工序及破碎工藝宜采用一次除塵技術或一次除塵＋協(xié)同除塵技術滿足顆粒物排放要求。廢氣濕度不滿足除塵器要求時應加廢氣除濕系統(tǒng)或選擇濕式電除塵器作為二次除塵。焙燒及干燥工序采取濕法脫硫工藝時，根據煙氣及廢氣狀況，宜優(yōu)先選用濕法脫硫協(xié)同除塵或濕式電除塵器協(xié)同除塵技術來滿足顆粒物排放要求(因大部分焙燒窯爐初始顆粒濃度較低)。若初始濃度高于100mg/m3,宜考慮一次除塵措施或一次除塵(除塵器)+二次除塵(濕法脫硫協(xié)同除塵或濕式電除塵器)相聯合的協(xié)同除塵技術滿足顆粒物排放要求。治理排放技術路線的選擇應以濕法脫硫、濕式電除塵器和除塵器等工藝設備對顆粒物的脫除能力和適應性為重要條件，可分為以濕式電除塵器作為二次除塵、以濕法脫硫高效協(xié)同除塵作為二次除塵、以超凈電袋復合除塵器作為一次除塵且不依賴二次除塵的典型技術路線。也可采用煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝相結合的典型技術路線，煙氣濕度不滿足除塵器要求時應加煙氣除濕系統(tǒng)或選擇濕式電除塵器作為二次除塵。各典型排放技術路線參見附錄C。6.3燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理顆粒物排放控制系統(tǒng)工藝設計T/CBTA0001—201×6.3.1一般規(guī)定干式電除塵器、袋式除塵器及電袋復合除塵器的一般要求應符合HGB/T27869、GB/T33017.1、GB/T33017.2、GB/T33017.3、GB/T33017.4的規(guī)定。煙氣冷卻器設計壽命為15年，濕式電除塵器設計壽命為20年。濕式電除塵器按陽極板的構造特點可分為板式濕式電除塵器和管式濕式電除塵器。本標準中板式濕式電除塵器主要指金屬板式濕式電除塵器，管式濕式電除塵器主要指導電玻璃鋼管式濕式電除塵器。濕式電除塵器入口煙氣溫度應小于60℃,且煙氣需為飽和煙氣。袋式除塵器及電袋復合除塵器宜設置旁路系統(tǒng)。6.3.2電除塵器及其系統(tǒng)工藝設計要求干式電除塵器及其系統(tǒng).1電除塵器應符合JB/T5910、JB/T11267的規(guī)定，采用移動電極電除塵技術時，移動電極電場應符合JB/T11311的規(guī)定。.2干式電除塵器電場煙氣流速宜為0.8m/s～1.2m/s，采用離線振打技術時，關閉振買通道擋板門后，電場煙氣流速宜不大于1.2m/s.3同極間距宜為300mm～500mm。.4陽極板應符合JB/T5906的規(guī)定。.5陰極線應采用不易粘附粉塵的陰極線型式，并應符合JB/T5913的規(guī)定。.6采用低低溫電除塵技術時，應采取二次揚塵防治措施，應符合JB/T12591的規(guī)定。.7采用電凝聚技術時，應符合JB/T12113的規(guī)定。.8高壓供電電源供電方式可按電場或分區(qū)供電。干式電除塵器第一、二電場宜采用高頻高壓電源供電，特殊情況下，末電場可采用脈沖高壓電源供電。高頻高壓電源應符合JB/T11639的規(guī)定。.9瓷絕緣子應吻合JB/T5909的規(guī)定，并采用良好的電加熱和保溫辦法。絕緣子應有防結露的措施。采用低低溫電除塵技術時，宜優(yōu)先采用防露型高鋁瓷絕緣子或設置熱風吹掃裝置。.10振打清灰應能實現自動控制，振打間隔、振打周期、振打順序可調。上位機控制系統(tǒng)應能銜接DCS系統(tǒng)，與高壓供電電源、電氣控制裝置通訊，并實現監(jiān)視、控制功能。節(jié)能優(yōu)化控制系統(tǒng)應能采集系統(tǒng)負荷、濁度、煙氣溫度等信號，自動獲取電場伏安特性曲線(族)等現場工況變化信息，并選擇和調整高壓設備等的運行方式和運行參數，實現干式電除塵器的保效節(jié)能。.11電除塵器灰斗卸灰角度宜不小于60°,應設置可靠的保溫層并采取加熱措施。采用低低溫電除塵技術時，灰斗加熱高度宜超過灰斗高度的二分之一，宜采用蒸汽加熱的方式。T/CBTA0001—201×.12低低溫電除塵系統(tǒng)的煙氣冷卻器內煙氣流速宜不大于10m/s。.13煙氣冷卻器前應設置煙氣流、飛灰平均裝置，保證氣流平勻，對于煙氣冷卻器入口煙塵濃度偏高的情況，應有合理的防磨措施。.14煙氣冷卻器一般由進口的漸擴段、換熱器本體和出口的漸縮段三段組成，漸擴段和漸縮段的設計應符合GB/T50528、GB/T50701的規(guī)定。.15當煙氣冷卻器本體沿煙氣流動方向的尺寸超過2m時，煙氣冷卻器本體的管束宜采用分段結構。.16煙氣冷卻器的傳熱元件宜選取翅片管，優(yōu)先選取H型翅片管，翅片厚度宜不小于2mm。.17煙氣冷卻器、低低溫電除塵器等與腐蝕介質長時間接觸的、腐蝕性比較大的設備、部件都應采取防腐措施。.18換熱介質宜采用水媒介，水媒介宜采用機組除鹽水，保持水質pH值為7～10。水媒介在管路系統(tǒng)中正常運行時的最低溫度應比煙氣冷卻器入口煙氣水露點溫度大20℃以上。煙氣與水媒介換熱冷端端差、熱端端差宜大于20℃,最低限度應大于15℃。管路系統(tǒng)水介質的流速應大于0.5m/s，流速上限應符合GB/T50528、GB/T50701的規(guī)定。.19煙氣冷卻器應采取恰當的調節(jié)手段，保證在機組啟停及低負荷運行時，其進口或出口水溫符合設計要求。.20煙氣冷卻器宜設置在線監(jiān)測裝置，以及時發(fā)現換熱元件可能的泄漏。應配置合理的放水系統(tǒng)，在其產生故障或機組非停時能夠實現緊急放水。.21煙氣冷卻器應設置吹灰系統(tǒng)，吹灰形式可選用聲波吹灰、壓縮空氣吹灰、蒸汽吹灰或組合吹灰。.22其他要求應符合GB/T50528、GB/T50701的規(guī)定。濕式電除塵器.1板式濕式電除塵器電場內煙氣流速應不大于3.5m/s。管式濕式電除塵器電場內煙氣流速應不大于3.0m/s。.2濕式電除塵器同極間距宜為250mm～400mm。.3濕式電除塵器出口封頭(煙箱)內宜設置除霧裝置。.4殼體壁板宜采用普通碳鋼襯玻璃鱗片防腐，壁板母材厚度應不小于5mm。.5管式濕式電除塵器陽極管截面宜采用內切圓為φ300mm~φ400mm的正六邊形。單側厚度不小于3mm。T/CBTA0001—201×.6陰極線宜采用起暈電壓低、易沖洗的極線型式，性能要求及檢驗應符合JB/T5913的規(guī).7高壓供電裝置設計應滿足以下要求：a)高壓供電裝置宜選擇45kV～72kV電壓。b)板電流密度宜設置為0.6mA/㎡～0.9mA/㎡，電源裕度系數可為5%。管式濕式電除塵器也可設置線電流密度為0.5mA/m～1.0mA/m(極線長度)。c)供電裝置宜選用節(jié)能控制功能型，可根據實際排放粉塵手動調整電源的輸出。.8絕緣子應符合JB/T5909的規(guī)定，絕緣子應有防結露的措施，宜采用防露型高鋁瓷絕緣子或設置熱風吹掃裝置。每個絕緣子宜設置一只電加熱器，加熱溫度最低不小于70℃。絕緣子箱內的絕緣子加熱器應選用耐熱電纜，耐熱溫度不小于200℃。.9接地系統(tǒng)電阻值應小于2Ω。對于工頻電源或者分體式布置的供電裝置，其控制柜和電源裝置二者之間接地排應使用不小于50mm2銅芯接地電纜相連。.10噴淋系統(tǒng)設計應滿足以下要求：a)噴淋系統(tǒng)管路應根據環(huán)境溫度設置保溫層及伴熱，電場內部應合理設置相應排水措施，防止積液。噴嘴噴淋覆蓋率應大于120%，噴嘴應便于檢查和改換。b)板式濕式電除塵器噴淋系統(tǒng)可采用單、雙線兩種沖洗方式。宜采用高效霧化噴嘴，應使陽極板表面產生持續(xù)水膜。c)管式濕式電除塵器噴淋系統(tǒng)可采用定期間斷沖洗方式。宜天天沖洗一次，每次沖洗時間宜為5min～20min，實際運行可根據焙燒窯爐負荷、入口濃度、脫硫運行等情況調整、優(yōu)化清洗周期。噴淋時，宜自動降低電場的運行強度或封閉電場。.11補給水水質要求應符合JB/T12593的規(guī)定。.12水系統(tǒng)工藝流程配置合理，要求運行安全、可靠簡略易行;設備選型的計算應合理、準確、可靠。水系統(tǒng)平面布置應考慮運行、維修人員的操作條件的方便性。噴嘴的布置要合理，不存在沖洗死角。.13灰斗壁板宜采用一般碳鋼襯玻璃鱗片防腐，壁板母材厚度應不小于5mm。.14其他要求應符合JB/T12593的規(guī)定。6.3.3袋式除塵器工藝設計要求脈沖噴吹類袋式除塵器、回轉反吹類袋式除塵器應分別符合JB/T10921、JB/T8533的規(guī)定。濾料和濾袋應符合以下要求：T/CBTA0001—201×a)濾料和濾袋應符合GB/T6719、HJ/T324、HJ/T326、HJ/T327的規(guī)定。b)濾料老化后的動態(tài)除塵效率宜不低于99.98%。c)濾袋的縫制過程中，應有充分有效的措施減小縫線處的針孔泄漏。縫制完成后應有牢靠的檢測手腕檢測其泄漏水平，確保滿足排放要求。d)濾袋應能長期穩(wěn)定應用，使用壽命宜不低于4年。濾袋框架應符合JB/T5917的規(guī)定?；ò宓膹姸葢獫M足懸掛全部濾袋、濾袋框架以及在過濾狀態(tài)下每條濾袋上掛灰5kg的狀態(tài)下無變形、扭曲的要求?；ò濉V袋及濾袋框架三者應相互匹配，必須保證濾袋與花板間的密封性以防止含塵煙氣泄漏。袋式除塵器壓差式清灰控制儀應符合JB/T10340的規(guī)定。脈沖閥應符合JB/T5916的規(guī)定，其選型應根據噴吹一次的濾袋過濾面積、過濾風速等因素確定。行噴式脈沖清灰系統(tǒng)分氣箱的設計、制造和檢修應符合TSGR0003的規(guī)定，TSGR0003未規(guī)定部分按JB/T10191的規(guī)定，其底部應設置排污閥，制造完成后應保證內部無焊渣等雜物。行噴式脈沖清灰壓力宜為0.25MPa～0.35MPa，回轉式脈沖清灰壓力宜為0.085MPa。0回轉式脈沖清灰裝置的回轉機構運行應安穩(wěn)，回轉軸密封性應良好?；剞D機構驅動電機功率應不小于0.37kW，電機與減速箱應合理匹配，長期、穩(wěn)定、可靠運行。1回轉式脈沖清灰裝置的轉動部件應置于除塵器本體保溫之外，應能實現不停機保養(yǎng)維修。2預涂灰應符合以下要求：a）除塵器應設置預涂灰裝置。除塵器熱態(tài)運行前應進行預涂灰，預涂灰的粉劑可采用粉煤灰，在引風機風量大于80%BMCR煙氣度時，預涂灰后除塵器的阻力增加宜大于300Pa。b)除塵器首次預涂灰后，應檢查涂灰效果，確保預涂灰劑平均籠罩于濾袋表面，假如未達到要求，則持續(xù)噴涂，直至滿足要求。c)預涂灰過程中及預涂灰完成后不得清灰，直至除塵器正式投入運行(且窯爐停火)，否則應重新預涂灰。3其他要求應符合GB/T6719、GB/T50528、GB/T50701的規(guī)定。6.3.4電袋復合除塵器工藝設計要求電袋復合除塵器電區(qū)的同極間距、陽極板、陰極線等的工藝設計要求同、T/CBTA0001—201×袋區(qū)的花板、濾料和濾袋、濾袋框架、脈沖閥等的工藝設計要求同6.4.3。入口及電區(qū)與袋區(qū)結合處應采用合理的氣流分布措施，其氣流分布模擬試驗應符合JB/T12114的規(guī)定。6.3.5二次污染控制措施濕式電除塵器噴淋系統(tǒng)產生的廢水宜作為濕法脫硫工藝補水回用。廢舊濾袋應采用機械粉碎、回爐融化拉絲、高溫裂解等方法進行回收利用，或者采用焚燒、土地填埋等合理的措施進行處理。管式濕式電除塵器陽極管應采取資源化利用的措施。其他二次污染控制措施應符合GB/T6719、GB/T50528、GB/T50701的規(guī)定。6.4燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理SO2排放控制系統(tǒng)工藝設計6.4.1一般規(guī)定脫硫系統(tǒng)宜優(yōu)先考慮成熟技術，對新興技術宜通過科技示范，逐步逐級放大推廣。脫硫系統(tǒng)應能適應機組負荷、煙氣量、煙氣參數合理波動變化范圍，考慮有低負荷時的經濟運行調節(jié)手段。濕法脫硫原煙氣溫度宜低于160oC，入口顆粒物濃度根據技術路線統(tǒng)籌確定，宜不高于100mg/m3,氨法脫硫宜配置控制氯、有機物、油灰等有害物質累積的設施。煙氣循環(huán)流化床脫硫煙氣溫度一般控制在100oC以上。濕法脫硫系統(tǒng)設計宜考慮顆粒物、霧滴等多污染物協(xié)同控制措施，控制漿液霧滴攜帶，減少脫硫系統(tǒng)對顆粒物排放的奉獻。脫硫系統(tǒng)應與生產工藝設備同步運轉，裝置運行壽命應與主機堅持一致，檢驗維護周期應與主機一致。脫硫系統(tǒng)關鍵設備及管線宜考慮設置相應的備用及應急措施，以滿足故障切換及檢修需其他要求應符合HJ/T179、HJ/T178和HJ2001的規(guī)定。6.4.2工藝流程采用空塔噴淋提效技術的石灰石/石灰-石膏濕法脫硫工藝流程參照HJ/T179，采用pH值分區(qū)、復合塔技術的典型石灰石/石灰-石膏濕法脫硫主要工藝流程詳見附錄F。煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝流程參照HJ/T178。氨法脫硫工藝流程參照HJ2001。T/CBTA0001—201×6.4.3石灰石/石灰-石膏濕法脫硫工藝設計要求煙氣系統(tǒng).1脫硫系統(tǒng)需設置脫硫增壓風機，且為變頻控制，以克服系統(tǒng)阻力，方便調節(jié)。.2煙道布置合理，盡可能減少沿程阻力，應設置煙氣導流板、排灰孔和操作人孔。煙氣系統(tǒng)擋板門應采用帶密封的雙擋板型擋板門。吸收塔入口段應采用有利于塔內煙氣流場均布的形式，必要時可設置導流板。.3脫硫凈煙氣煙道應在低位點裝設自動疏放水系統(tǒng)。煙道低位點疏水和煙囪冷凝水疏水應通過管道或地坑返回脫硫系統(tǒng)重復利用，排入地溝時應設水封系統(tǒng)預防煙氣泄漏。.4其他要求應符合HJ/T179的規(guī)定。吸收塔系統(tǒng).1通用要求a)吸收塔噴淋區(qū)空塔煙氣流速宜為2.8m/s～3.8m/s，受現場條件限制的脫硫改造工程吸收塔噴淋區(qū)空塔煙氣流速宜不大于4m/s。b)吸收塔最底層噴淋層與入口煙道接口最高點的間距宜不小于2.5m。c)循環(huán)泵宜按單元制設置，每臺循環(huán)泵對應一層噴淋層，相鄰兩層噴淋主管宜錯開布置，噴淋層層間距宜不小于1.7m。d)每層噴淋層噴淋覆蓋率宜大于250%。噴淋層噴嘴布置應保證每個噴嘴入口壓力均勻，盡量減少對吸收塔塔壁沖刷，噴嘴霧化粒徑為1mm～2mm。e)漿液循環(huán)停留時間宜不低于4min。f)漿液氧化應采用強制氧化工藝，氧化空氣流量宜不低于理論需求量的2.5倍。g)漿液池(箱)應設置漿液懸浮設施防止石膏漿液固體物沉淀。機械攪拌設備應滿足1臺設備停止工作條件下石膏漿液區(qū)不發(fā)生積淀危險，射流泵擾動系統(tǒng)應注意避免噴射擾動死區(qū)。h)漿液池(箱)的氧化與攪拌工藝應聯合設計。側進式攪拌器宜選擇氧化風攪拌器直吹方式，射流泵擾動系統(tǒng)宜采用氧化風管網式布置。i)其他要求應符合HJ/T179的規(guī)定。.2pH值物理強制分區(qū)雙循環(huán)技術a)pH值物理強制分區(qū)雙循環(huán)脫硫工藝吸收塔系統(tǒng)由兩級循環(huán)系統(tǒng)、除霧器等組成，一級循環(huán)系統(tǒng)包括一級漿液循環(huán)吸收系統(tǒng)、氧化系統(tǒng)等;二級循環(huán)系統(tǒng)包括二級漿液循環(huán)吸收系統(tǒng)(含塔內漿液收集盤、塔外漿液箱)、二級氧化系統(tǒng)、漿液旋流系統(tǒng)等。T/CBTA0001—201×b)一級循環(huán)漿液pH值宜控制在4.5～5.3，漿液循環(huán)停留時間宜不低于4.5min;二級循環(huán)漿液pH值宜控制在5.8～6.2，漿液循環(huán)停留時間宜為3.5min～4.5min。c)一級循環(huán)和二級循環(huán)宜分別設置1套氧化系統(tǒng)，氧化風機考慮1臺備用;也可共用1套氧化系統(tǒng)，氧化風機應不少于2臺，其中1臺備用。具體方案應根據工程情況經技術經濟比較后確定。d)二級循環(huán)的漿液旋流系統(tǒng)由漿液旋流給料泵和漿液旋流站組成，二級循環(huán)漿液含固量應不超過e)塔外漿液箱下部應設置檢修孔，檢修孔尺寸應滿足攪拌器葉輪或濾網最大尺寸的安裝件或檢修件進出要求。f)塔外漿液箱宜采用葉片攪拌方式，底層攪拌器應設置啟動沖洗裝置。.3pH值自然分區(qū)技術a)pH值自然分區(qū)脫硫工藝吸收塔系統(tǒng)由漿液循環(huán)吸收系統(tǒng)、氧化系統(tǒng)、除霧器等組成。其中，吸收塔上部噴淋區(qū)包括噴淋層及均流篩板，分為均流篩板持液區(qū)和噴淋吸收區(qū)，吸收塔底部漿液池分為上部氧化結晶區(qū)和下部供漿射流區(qū)。b)吸收塔入口煙道可設置預除塵水噴霧系統(tǒng)，噴霧覆蓋率應不小于100%，每個噴嘴流量宜不大于2L/min。c)噴淋區(qū)宜設置均流篩板，數量不大于2個，可設在所有噴淋層下方，也可設在噴淋層之間。d)噴淋區(qū)宜設置降低塔壁煙氣偏流效應的增效環(huán)，應布置于吸收塔噴淋層下方。f)分區(qū)隔離器應與氧化空氣管網高度一致，其隔離管的數目和管徑應根據液體流動性與分區(qū)效果確g)分區(qū)隔離器上部漿液pH值宜控制在4.8～5.5，下部漿液pH值宜控制在5.5～6.3。h)射流攪拌系統(tǒng)由射流泵、射流攪拌管網、噴嘴、支架及管閥組成。新建工程吸收塔漿液池應采用射流攪拌系統(tǒng)，改造工程可根據改造條件確定是否保存原有其他類型攪拌裝置。i)每座吸收塔宜設置兩臺射流泵，一用一備。射流泵應設置兩個吸入口，一高一低，吸收塔啟動時使用高吸入口，正常運行時使用低吸入口。1)射流攪拌噴嘴應均勻分布于吸收塔橫截面，噴嘴流量應大于150m3/h。射流攪拌噴嘴正對噴嘴下方的吸收塔底板區(qū)域應采取耐沖刷防磨措施。.4pH值物理強迫分區(qū)技術T/CBTA0001—201×a)pH值物理強制分區(qū)脫硫工藝吸收塔系統(tǒng)由漿液循環(huán)吸收系統(tǒng)(含塔外漿液箱)、塔內和塔外的氧化系統(tǒng)、除霧器等組成。吸收塔上部噴淋區(qū)包括噴淋層及均流篩板，分為均流篩板持液區(qū)和噴淋吸收區(qū)，吸收塔底部漿液池與塔外漿液箱通過管道相連。b)塔外漿液箱與吸收塔應就近布置，其壁板間距宜不大于5m。c)吸收塔漿液池漿液pH值宜控制在5.2～5.8，塔外漿液箱的漿液pH值宜控制在5.6～6.2。d)塔外漿液箱應按密閉容器設計，容積應滿足所連的全體循環(huán)泵停留時間不低于1min。e)塔外漿液箱內部空間分為漿液區(qū)和空氣區(qū)。漿液區(qū)應與吸收塔漿液池相連，空氣區(qū)應與吸收塔煙氣空間相連。f)塔外漿液箱宜設置強制氧化系統(tǒng)，其宜與吸收塔內漿液池氧化系統(tǒng)整體考慮。g)塔外漿液箱漿液區(qū)宜設置側入式攪拌器，并裝備沖洗系統(tǒng)。i)塔外漿液箱配套循環(huán)泵宜不少于2臺，對應吸收塔上部噴淋吸收區(qū)的最上部噴淋層。h)塔外漿液箱下部應設置檢修孔，檢修孔尺寸應滿足攪拌器槳葉的進出要求。.5湍流器持液技術a)湍流器持液脫硫工藝吸收塔系統(tǒng)由漿液循環(huán)吸收系統(tǒng)、氧化系統(tǒng)、管教式除霧器等組成。吸收塔上部噴淋區(qū)包括噴淋層及湍流器，分為湍流持液區(qū)和噴淋吸收區(qū)。b)湍流器底面與吸收塔入口煙道接口最高點的間距宜不小于1m。湍流器頂部與最下層噴淋層的間距宜為2.5m，應不小于1.5m。c)湍流器表面應平坦勻稱，最高點與最低點的偏差不大于20mm。d)湍流器尺寸、葉片角度、排布方式應結合數值模仿進行優(yōu)化設計，形成“旋流”與“匯流”耦合效應，強化氣液傳質。e)管束式除霧器支承梁頂面與最上層噴淋層的間距應不小于1.5m。支承格柵宜采用合金材質全焊接制作，單塊支承格柵長度宜不大于2m，跨距宜不大于2.5m。支承格柵排布后整體平整度應滿足最大偏差不大于20mm，相鄰格柵排布后整體平整度應滿足最大偏差不大于5mm。f)管束式除霧器頂面、底面分離設置上下封閉板，實現過流煙氣的隔離，保證過流煙氣100%經除霧器內部通過。上封閉板頂部應預留的垂直空間高度應不小于1m，下封鎖板下部應配置定期沖洗水噴g)管束式除霧器應配置沖洗裝置與沖洗管道。每個除霧器單元配置一個沖刷裝置，多個沖洗裝置通過沖洗支管相連組成一個沖洗區(qū)域。沖洗水泵揚程應滿意沖洗裝置出口壓頭不低于0.2MPa。.6均流篩板持液技術T/CBTA0001—201×a)均流篩板持液脫硫工藝吸收塔系統(tǒng)由漿液循環(huán)吸收系統(tǒng)、氧化系統(tǒng)、除霧器等組成。吸收塔上部噴淋區(qū)主要包括噴淋層及均流篩板，分為均流篩板持液區(qū)和噴淋吸收區(qū)。b)應根據傳質強度需要確定均流篩板層數和開孔率，均流篩板層數不宜超過2層，開孔率宜為28%~40%。均流篩板厚度應為1.5mm～3mm，孔徑應為25mm～35mm。。c)均流篩板與吸收塔入口煙道接口最高點的間距不小于0.8m，均流篩板與最下層噴淋層的間距宜不小于1.8m;當采用兩層均流篩板時，上下層均流篩板間距宜不小于1.5m。d)均流篩板表面應平整均勻，設計荷載應不低于2kN/㎡。e)均流篩板宜采用模塊化設計，每個模塊的開孔排列方式應結合數值模擬進行優(yōu)化。f)均流篩板模塊間、模塊與吸收塔壁間應密封完全，保證煙氣全部通過均流篩板孔。g)吸收塔壁均流篩板處應設置檢修孔。h)循環(huán)泵可按單元制設置，也可按交互式設置，兩臺循環(huán)泵對應一層噴淋層。i)循環(huán)泵和石膏排出泵的入口管道可不設置濾網。其他.1吸收劑制備、副產物處理系統(tǒng)、漿液排放和回收系統(tǒng)、脫硫廢水處理系統(tǒng)等工藝設計應符合HJ/T179、GB/T19229.1的規(guī)定。.2脫硫廢水處理系統(tǒng)出水應采取措施進一步處理或回用，不宜向外環(huán)境排放。濕法脫硫高效協(xié)同除塵.1應采用適合的煙氣均布措施，如均流篩板或煙氣湍流器等強化氣液傳質構件，并輔以CFD數值模擬，必要時采用物理模型予以驗證。同時可采用性能增效環(huán)或增加噴淋密度等措施，降低塔壁煙氣偏流效應。.2應采用出口煙氣攜帶液滴濃度不大于30mg/m3的高效除霧器，包括管束式除霧器、聲波除霧器、高效屋脊式除霧器等。.4吸收塔內應用的協(xié)同除塵設備及構件應具有一定的耐溫性能，在通流煙氣溫度達到80℃時，應保持20min無形變。.5吸收塔內采用協(xié)同除塵設備時，造成的煙氣阻力增加宜不大于500Pa。6.4.4煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝設計要求、吸收塔系統(tǒng).1煙氣循環(huán)流化床吸收塔為多段長程高效反應塔，吸收塔入口前應設置煙氣整流裝置。.2吸收塔床層壓降一般控制在1300Pa以上，床層波動宜不大于±150Pa。T/CBTA0001—201×.3煙氣在吸收塔內的停留時間在5s以上，物料在吸收塔內的均勻停留時間在1min以上。.4吸收塔的吸收劑和循環(huán)灰參加點宜設置在射流器之前的高溫段。.5吸收塔的降溫噴水應采用超細霧化噴水，工藝水噴槍應采用超細霧化回流式噴槍，工藝水系統(tǒng)應滿足穩(wěn)定控制吸收塔反應溫度波動不大于±1℃的要求。脫硫除塵器.1脫硫除塵器宜采用袋式除塵器，煙氣濕度不滿足除塵器要求時應加煙氣除濕系統(tǒng)或選擇濕式電除塵器作為二次除塵，袋區(qū)過濾風速應不大于0.7m3/m2min，袋區(qū)壓差26宜控制在1.3kPa~1.6kPa。.2脫硫袋式除塵器宜采用低壓旋轉脈沖清灰方式，清灰壓力一般低于0.1MPa。采用內大腔結構設計，不設置旁路。.2脫硫袋式除塵器的濾袋籠骨應采用加強型低碳鋼制造和有機硅防腐，濾料應采用超細纖維紡織，濾布克重大于575g/m2,并進行防油防水處置。吸收劑制備系統(tǒng)石灰消化器宜采用三級長程式干式消化器，吸收劑加入吸收塔的通道應按兩路以長進行設計。其他其他工藝設計應符合GB/T19229.1、HJ/T178的規(guī)定。6.4.5氨法脫硫工藝設計要求吸收塔系統(tǒng).1氨法脫硫應采用復合塔結構，塔內設置煙氣洗滌降溫區(qū)、SO2吸收區(qū)、顆粒物氨逃逸控制區(qū)等，不同功能區(qū)間用塔盤分隔。.2噴淋層應不少于5層，其中二氧化硫吸收區(qū)不應少于3層。每個噴淋層至少設置一臺獨立的泵。.3吸收區(qū)空塔工況煙氣流速宜不高于3.5m/s。.4吸收塔本體進出口壓力降宜不大于1800Pa。.5吸收區(qū)上部應設置水洗及高效除霧裝置，控制顆粒物和氨逃逸。.6除霧器可設置在吸收塔頂部或出口煙道上。除霧器不少于三級，出口煙氣中霧滴濃度應不大于20mg/m3。.7吸收塔頂部可采用聲波凝并等技術，增強顆粒物的去除效果。.8當采用多個焙燒窯爐2塔設計(1開1備)時，脫硫塔入口擋板門應采用多重密封方式保證煙氣不泄露。T/CBTA0001—201×吸收劑供給系統(tǒng).1采用液氨為原料時，可配置成濃度不高于20%的氨水作為吸收劑。.2采用廢氨水為原料時，應對廢氨水進行精制，以消除有機物等有害雜質。其他.1宜設置控制漿液氯離子濃度的設施，避免氯離子富集腐蝕系統(tǒng)設備。.2其他工藝設計應符合HJ2001的規(guī)定。6.4.6二次污染控制措施脫硫副產物宜優(yōu)先綜合利用。其他二次污染控制措施應符合HJ/T179、HJ/T178、HJ2001的規(guī)定。6.5燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理NOx排放控制系統(tǒng)工藝設計6.5.1一般規(guī)定焙燒窯爐宜采用濕式脫硫脫硝一體化技術或SCR技術。脫硝系統(tǒng)宜與焙燒窯爐負荷變化相匹配，應能滿足焙燒窯爐全負荷脫硝運行的要求。脫硝系統(tǒng)裝置運行壽命應與焙燒窯爐保持一致，檢修維護周期應與焙燒窯爐一致?，F役焙燒窯爐進行脫硝改造時，應考慮對干燥窯和風機等其他從屬設備的影響。采用濕法脫硫脫硝一體化技術時，應能滿足脫硝效率的要求，并根據現場煙氣特性，選擇合適的氧化劑或吸收劑，以降低運行費用。脫硝系統(tǒng)有關工藝參數宜滿足表3要求。表3脫硝系統(tǒng)有關工藝參數要求℃-其他要求應符合GB/T21509的規(guī)定。6.5.2焙燒窯爐采用SCR脫硝工藝設計要求煙氣反應系統(tǒng).1反應器及煙道流場設計應滿足以下要求：a)首層催化劑上游500mm處，流場參數宜滿足表4要求。表4首層催化劑上游500mm處流場參數要求單位數值T/CBTA0001—201×100％煙道截面內各處流速的相對標準偏差率%100％煙道截面各處NH3濃度分布偏差系數絕對值%100％煙道截面各處NH3/NOX的摩爾比率相對標準偏差率%100％煙道截面速度偏離鉛垂線的最大角度絕對值°100％煙道截面內溫度絕對偏差絕對值℃b)催化劑前煙道內部的設計布置宜通過數值模擬和物模試驗進行驗證，達到還原劑與煙氣的最佳混合，優(yōu)化煙氣速度分布，降低壓損。c)流場模擬中數值模擬比例模型與SCR脫硝系統(tǒng)比例應為1：1;物理模型與SCR脫硝系統(tǒng)比例宜為d)其他要求應符合JB/T12131的規(guī)定。催化劑.1催化劑相關參數參見附錄D。.2催化劑選擇時應考慮其協(xié)同脫除Hg等其他重金屬作用。.3高灰分煤種應選擇耐磨損及耐沖刷性能催化劑。.4燃料品種灰分CaO>20%、As>10μg/g時，催化劑化學壽命應不低于16000h。.5燃料硫分≥2.5%時，SO2/SO3轉化率宜低于0.75%;燃料硫分<2.5%時，SO2/SO3轉化率宜.6失效或放棄催化劑處理應符合JB/T12129的規(guī)定。.7其余要求應符合GB/T31584的規(guī)定。其他系統(tǒng)還原劑貯存及制備系統(tǒng)、公用系統(tǒng)等工藝設計應符合GB/T50528、GB/T50701的規(guī)定。燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理低負荷脫硝設計焙燒窯爐應采用晉升SCR入口煙溫或催化劑等技術，實現焙燒窯爐低負荷時SCR脫硝系統(tǒng)安全高效運行。6.5.3二次污染控制措施二次污染控制措施應符合GB/T21509、GB/T50528、GB/T50701的規(guī)定。7燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理主要工藝設備和材料7.1一般規(guī)定T/CBTA0001—201×7.1.1工藝設備與材料的選擇應本著經濟適用、滿足工藝要求的原則，選擇可靠性好、使用壽命長的設備與材料。7.1.2主要工藝設備的選擇和性能要求見本標準第6章。7.1.3通用材料應在工廠常用的材料中選取。7.1.4接觸腐蝕性介質的部位應擇優(yōu)選取合適的材料，滿足防腐要求。7.1.5當承壓部件為金屬材料并內襯非金屬防腐材料時，應保證非金屬材料與金屬材料之間的粘結強度，且承壓部件的自身設計應確保非金屬材料可以長期穩(wěn)定地粘結在基材上。7.2燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理顆粒物排放控制系統(tǒng)7.2.1主要設備選型原則干式電除塵器及其系統(tǒng).1出口煙塵濃度限值為30mg/m3時，干式電除塵器的比集塵面積應符合表5的規(guī)定。表5出口煙塵濃度限值為30mg/m3時干式電除塵器的比集塵面積參數電除塵器對煤種的除塵難易性比集塵面積［㎡/（m3/s）]常規(guī)電除塵器移動電極電除塵器低低溫電除塵器較易一般較難--注1：電除塵器對原料和燃料品種的除塵難易性評價方法參見附錄B;注2：表中比集塵面積為電除塵器入口煙塵濃度不大于30g/m3時的數值，當大于30g/m3,表中比集塵面積酌情分別增加5㎡（m3.s-115㎡（m3.s-1）。.2出口煙塵濃度限值為20mg/m3時，干式電除塵器的比集塵面積應符合表6的規(guī)定。表6出口煙塵濃度限值為20mg/m3時干式電除塵器比集塵面積參數電除塵器對原料和燃料品種的除塵難易性比集塵面積［m2/（m3/s）]常規(guī)電除塵器移動電極電除塵器低低溫電除塵器較易一般--較難--注1：電除塵器對原料和燃料品種的除塵難易性評價方法參見附錄B；注2：表中比集塵面積為電除塵器入口煙塵濃度不大于30g/m3時的數值，當大于30g/m3,T/CBTA0001—201×表中比集塵面積酌情分別增加5m2（m3·s-115m2（m3·s-1）.3煙氣冷卻器的選型基本參數應包括煤質分析及飛灰分析資料，原料處理及成型工藝、干燥工藝、焙燒窯爐工藝的相關參數，當地的環(huán)境條件及工程所在地的工程地質條件等。煤質剖析除慣例分析外，還應包括氟、氯、溴、汞等元素參數。對于改造工程，應重點考慮干式電除塵器前煙道等設備的布置情況。濕式電除塵器濕式電除塵器的配置和結構現金網游戲應根據處理煙氣量確定，同時考慮煙氣性質、除塵效率要求、工況要求等影響，一般情況可參考以下要求配置：a)單條焙燒窯爐配套濕式電除塵器臺數為1～2臺。b)板式濕式電除塵器電場數一般為1～2個，比集塵面積宜為7m2/(m3/s)～20m2/(m3/s)，其中1個電場的比集塵面積宜為7m2/(m3/s)～10m2/(m3/s)。除塵效率為70%～90%，除塵效率>80%時宜為2個電場。c)管式濕式電除塵器供電分區(qū)數一般為2～6個，比集塵面積宜為12m2/(m3/s)～25m2(m3/s)。除塵效率為70%～85%。袋式除塵器袋式除塵器要害技術選型參數見表7。表7袋式除塵器關鍵技術選型參數序號項目單位出口煙塵濃度≤30mg/m3出口煙塵濃度≤20mg/m3出口煙塵濃度參數1過濾風速m/min≤1.0≤0.9≤0.82煙氣溫度℃高于煙氣酸露點15且≤2503流量分配極限偏差%注：處理干法或半干法脫硫后的高粉塵濃度煙氣時，袋區(qū)的過濾風速宜不大于0.7m/min電袋復合除塵器電袋復合除塵器關鍵技術選型參數見表8。表8電袋復合除塵器關鍵技術選型參數序項目單位出口煙塵濃度≤20mg/m3出口煙塵濃度≤10mg/m3T/CBTA0001—201×號1電區(qū)比集塵面積2過濾風速m/min≤1.2≤1.03濾料型式-不低于JB/T11829的要不低于DL/T1493的要求4流量分配極限偏差%宜符合JB/T11829的要求宜符合DL/T1493的要求5氣流分布均勻性相對均方差根差-≤0.25注：處理干法或半干法脫硫后的高粉塵濃度煙氣時，電區(qū)的比集成面積宜不小于40m2（m3/s），袋區(qū)的過濾風速宜不大于0.9m/min。7.2.2主要部件材料選擇干式電除塵器及其系統(tǒng).1干式電除塵器主要部件材料應符合HJ2039的規(guī)定.2移動電極電除塵器的鏈條材料及鏈條形式應滿足在無光滑、多塵、有腐蝕且高溫的環(huán)境下長期工作。.3低低溫電除塵器陰極線采用芒刺型極線時，芒刺宜采用不銹鋼材料。第一電場灰斗板材宜采用ND鋼或內襯不銹鋼。人孔門宜采用雙層結構，與煙氣接觸的人孔門內門宜采用ND鋼或不銹鋼。人孔門及陽極振打孔周圍約1m范圍內的殼體鋼板宜采用ND鋼或內襯不銹鋼。.4煙氣冷卻器主要部件材料應滿足以下要求：a)煙氣冷卻器傳熱元件的基管選材應符合GB3087或GB5310的規(guī)定，采用國外材料時應符合國家相關法規(guī)和標準。b)煙氣冷卻器低溫段的換熱元件宜選用ND鋼(09CrCuSb)，高溫段的換熱元件宜選用ND鋼(09CrCuSb)或20G鋼。濕式電除塵器T/CBTA0001—201×.1外殼體材料宜以碳鋼材料為主。對于接觸腐蝕性介質的部位，應采用防腐材料或做防腐處理。.2板式濕式電除塵器陽極板應采用防腐性能不低于S31603的不銹鋼。.3管式濕式電除塵器陽極管基體材料選用環(huán)氧乙烯基酯樹脂，增強材料選用無堿玻纖，內表層(導電層)選用碳纖維表面氈。陽極模塊每個接地端與任意一根陽極管內表面之間的電阻值應小于.4板式濕式電除塵器陰極線應采用防腐性能不低于S31603的不銹鋼。.5管式濕式電除塵器陰極線、陰極框架宜采用不銹鋼或其他導電、防腐蝕材質。.6本體內部沖洗管道宜采用不銹鋼或非金屬防腐材質，噴嘴宜采用不銹鋼或非金屬防腐材質。.7其他零部件技術要求應符合JC/T358.2、HJ/T323的規(guī)定。袋式除塵器.1濾袋框架其材料機械強度應不低于Q235，并進行耐高溫有機硅噴涂處理，整體潤滑平整，無毛刺和尖利突出。.2濾料材質的選取應根據煙氣條件確定，充分考慮煤質變化造成的影響，保證在設計條件下濾袋的長期可靠使用。.3其他零部件技術要求應符合GB/T6719的規(guī)定。電袋復合除塵器.1電袋復合除塵器濾袋框架及濾料材質部分的規(guī)定同.1～.2。.2其他零部件技術要求應符合GB/T27869的規(guī)定。7.2.3性能要求干式電除塵器及其系統(tǒng).1常規(guī)電除塵器及移動電極電除塵器常規(guī)電除塵器及移動電極電除塵器性能要求見表9。表9常規(guī)電除塵器及移動電極電除塵器性能要求項目單位要求除塵效率%99.2～99.85以上出口煙塵濃度mg/m3≤30最低可達20以下壓力降Pa≤250T/CBTA0001—201×漏風率%流量分配極限偏差%氣流分布均勻性相對均方根差-≤0.2.2低低溫電除塵系統(tǒng)低低溫電除塵系統(tǒng)性能要求見表10。表10低低溫電除塵系統(tǒng)低低溫電除塵系統(tǒng)性能要求項目單位要求低低溫電除塵器除塵效率%99.2～99.9以上低低溫電除塵器出口煙塵濃度mg/m3≤30最低可達20以下煙氣冷卻器煙氣側溫降或溫升℃煙氣冷卻器煙氣側壓力降Pa≤450低低溫電除塵器本體壓力降≤250煙氣冷卻器的工質側壓力降MPa≤0.2煙氣冷卻器漏風率%≤0.2低低溫電除塵器本體漏風率≤2（配套機組大于300MW級≤3（配套機組300MW）級及以下煙氣冷卻器氣流分布均勻性相對均方根差-≤0.2低低溫電除塵器氣流分布均勻性相對均方根差≤0.25低低溫電除塵器流量分配極限偏差%濕式電除塵器濕式電除塵器性能要求見表11。表11濕式電除塵器性能要求見項目單位板式濕式電除塵器要管式濕式電除塵器要求T/CBTA0001—201×求除塵效率%70～9070～85出口顆粒物濃度mg/m3≤20最低可達5以下本體壓力降（不含除塵器及煙道）Pa≤250（改造項目≤350）≤300漏風率%氣流分布均勻性相對均方根差-≤0.2≤0.2袋式除塵器袋式除塵器性能要求見表12。表12袋式除塵器性能要求序號項目單位出口煙塵濃度≤30mg/m3出口煙塵濃度≤20mg/m3出口煙塵濃度≤10mg/m3參數1壓力降Pa≤1500≤1500≤14002濾袋整體使用壽命年3漏風率%電袋復合除塵器電袋復合除塵器性能要求見表13。表13電袋復合除塵器的性能要求序號項目單位出口煙塵濃度≤20mg/m3出口煙塵濃度≤10mg/m3參數1壓力降Pa≤1200≤11002濾袋整體使用壽命年3漏風率%T/CBTA0001—201×7.3燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理SO2排放控制系統(tǒng)7.3.1主要設備選型原則石灰石/石灰-石膏濕法脫硫工藝.1吸收塔氧化風機可采用羅茨式、多級離心式和單級高速離心式。氧化風機流量應通過物料衡算所需氧化空氣量，并取10%裕量后確定，氧化風機宜按每塔一運一備或兩運一備設計，氧化風機的壓升應根據液位高度和氧化風管的位置進行計算選取，并取不小于10%的裕量。.2循環(huán)泵應選用離心泵，采用電念頭直接或減速機驅動方式，泵的軸承密封型式為機械密封，泵應選用節(jié)能高效設備。.3其他設備技術要求應符合JC/T358.2、HJ/T323的規(guī)定。煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝的主要設備選型應符合JC/T358.2、HJ/T323的規(guī)定。氨法脫硫工藝氨法脫硫工藝的主要設備選型應符合HJ2001的規(guī)定。7.3.2主要部件材料選擇石灰石/石灰-石膏濕法脫硫工藝.1通用規(guī)定a)部件與材料的選擇應本著經濟適用、滿足脫硫系統(tǒng)工藝要求的原則，選擇具有長期運行可靠性和較長使用壽命的設備與材料。b)吸收塔宜采用鋼結構，內部結構應根據煙氣流動和防磨、防腐技術要求進行設計，宜采用雙相不銹鋼或高鎳合金材料，同時接觸煙氣和漿液的螺栓/螺母材質宜采用1.4529。c)循環(huán)泵接觸漿液部件應為防腐耐磨材質，可采用襯膠、襯碳化硅或全金屬等材質，需能承受pH4~9和Cl-濃度40000mg/L的腐蝕。氧化風機的轉子、軸承材質不低于QT500。d)吸收塔內漿液噴淋管材質可采用FRP、碳鋼襯膠或鎳基合金鋼管，合金等級至少為1.4529或等同材料。所有噴嘴應能避免倏地磨損、結垢和堵塞，噴嘴材料采用碳化硅或相當的材料制作。e)接觸腐蝕性介質的部位應擇優(yōu)選取合適的材料滿足其防腐要求。f)通用材料應在工廠常用的材料中選取。g)其他部件材質要求應符合HJ/T179的規(guī)定。.2pH值物理強制分區(qū)雙循環(huán)技術a)吸收塔塔外及液面以上空氣管道可采用碳鋼管道;液面以下管道宜采用FRP或2205合金管道，管道壁厚不低于3mm。T/CBTA0001—201×b)吸收塔入口煙道與塔壁接觸部位宜貼襯2mmC276，上部的塔內擋漿液裝置材質宜采用C276，板材厚度按照強度設計選取。c)二級循環(huán)漿液箱采用碳鋼制作，內壁應進行防腐處理。.3pH值自然分區(qū)技術a)分區(qū)隔離器及配套相關支撐結構應采用耐腐蝕耐磨材質。b)增效環(huán)應采用雙面耐腐蝕耐磨材質。c)噴淋層主管材質宜采用碳鋼雙面襯膠，支管材質應采用FRP。d)均流篩板和氧化空氣管網材質宜采用SS32205。e)射流攪拌管架應采用碳鋼襯膠或其他耐腐蝕的合金鋼。f)入口煙道預除塵水噴霧系統(tǒng)噴嘴及管道材質應采用SS32205。.4pH值物理強制分區(qū)技術a)塔外漿液箱宜采用碳鋼。b)塔外漿液箱內壁應采用耐磨丁基橡膠或鱗片樹脂。.5湍流器持液技術a)煙氣湍流器材質宜采用316L耐腐蝕合金鋼。b)管束式除霧器本體材質應選用高強度耐高溫改性高分子，支承格柵材質應選用316L耐腐蝕合金。c)管束式除霧器沖洗水支管與沖洗水主管及其配套的閥門、管件等，應采用耐腐蝕、不結垢的合金材質管道或非金屬管道。.6雙均流篩板持液技術a)均流篩板宜采用SS32205耐腐蝕合金鋼。b)均流篩板及噴淋層的緊固件如螺栓、螺母等材質宜采用1.4529。c)均流篩板及噴淋層的支撐梁宜采用碳鋼，表面應采用耐磨丁基橡膠或鱗片樹脂。煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝的主要部件材料選擇應符合HJ/T178的規(guī)定。氨法脫硫工藝氨法脫硫工藝的其他主要部件材料選擇應符合HJ2001的規(guī)定。7.3.3性能要求石灰石/石灰-石膏濕法脫硫工藝主要設備和材料的性能要求應符合HJ/T179的規(guī)定。煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝的主要設備和材料的性能要求應符合HJ/T178的規(guī)定。T/CBTA0001—201×氨法脫硫工藝的主要設備和材料的性能要求應符合HJ2001的規(guī)定。7.4燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理NOx排放控制設備和材料7.4.1主要設備選型原則和性能要求脫硝工藝主要設備的選擇和性能應符合GB/T21509、GB/T50528、GB/T50701的規(guī)定。7.4.2主要部件材料選擇一般規(guī)定.1設備和部件包裝油漆應符合GB/T13491的規(guī)定。.2電纜選擇應符合GB50217的規(guī)定。.3保溫油漆設計應符合HGJ1074的規(guī)定。.4還原劑氨區(qū)應嚴格禁銅。.5噴射裝置應充分考慮其耐高溫、耐腐蝕、耐磨蝕等要求。SCR脫硝工藝主要材料應與常用材料一致，應符合相關規(guī)定。8檢測與過程控制8.1一般規(guī)定8.1.1檢測設備和過程控制系統(tǒng)應滿足燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放工藝系統(tǒng)提出的自動檢測、自動調節(jié)、自動控制及保護的要求。8.1.2控制系統(tǒng)可采用疏散控制系統(tǒng)(DCS)或可編程邏輯控制器(PLC)，其功能包括數據采集和處理(DAS)、模擬量控制(MCS)、次序控制(SCS)及連鎖保護、廠用電源系統(tǒng)監(jiān)控等8.1.3燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放設施的啟、停、運行原則上應與焙燒窯爐同步，確保設施排放滿足標準，事故處理及其他極端情況，為確保不能影響焙燒窯爐正常安全運行，相關保護需要解列應報環(huán)保備案。8.1.4燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放設施宜通過加強各污染物控制設施出入口輸入參數檢測與實時控制，實現各設施污染物高效減排和匹配控制，實現環(huán)保設施輸入條件控制、高效減排控制和經濟運行控制。8.1.5燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理排放設施配套的CEMS儀表和煙囪終端監(jiān)測表計應滿足各自工況條件要求，各治理設施及終端排口應根據要求配備適用于低濃度、濕環(huán)境的高精度檢測儀表。8.2燒結磚瓦企業(yè)大氣污染物治理顆粒物排放控制系統(tǒng)8.2.1干式電除塵器及其系統(tǒng)干式電除塵器的檢測與過程控制要求應符合JC/T358.2、HJ/T323、HJ2039的規(guī)定。T/CBTA0001—201×低低溫電除塵系統(tǒng)應配套煙溫控制系統(tǒng)，該系統(tǒng)應能對溫度、壓力、流量、電除塵器的運行參數等主要參數進行在線檢測和自動調節(jié)控制。煙氣冷卻器檢測.1煙氣冷卻器應檢測的內容包括：a)煙氣冷卻器煙氣側進、出口煙氣溫度。b)煙氣冷卻器水側進、口水溫度。c)煙氣冷卻器煙氣側進、出口壓力(壓差)。d)煙氣冷卻水側進、出口壓力(壓差)。e)泄漏檢測。f)換熱面壁溫檢測。g)吹灰系統(tǒng)狀態(tài)檢測(吹灰介質壓力、溫度等)。.2煙氣冷卻器煙氣側溫度、差壓監(jiān)測儀表測點應設在煙冷器進、出口直管段。.3煙氣冷卻器泄漏檢測探頭應設在煙氣冷卻器前后煙道上。煙氣冷卻器過程控制.1煙氣冷卻器過程控制內容包括：a)煙氣冷卻器水側入口水溫控制：應大于煙氣水露點20℃。b)煙氣冷卻器煙氣側出口煙溫控制：應不低于設計煙溫，設計值一般為90℃。.2煙氣冷卻器的控制方式應根據生產工藝的技術水平和要求、運行條件、管理水平綜合確定，宜采用自動控制系統(tǒng)。.3運行人員將在控制室內可完成對煙氣冷卻器水側系統(tǒng)進行啟/?？刂啤⒄＿\行的監(jiān)督和調整以及異常與事故工況的處理，而無需(或僅需要少量)現場人員的操作配合。.4控制系統(tǒng)應具備儲存煙氣冷卻器主要運行參數的能力，煙氣冷卻器的主要運行參數數據應滿足相關管理部門的要求。8.2.2濕式電除塵器濕式電除塵器檢測.1板式濕式電除塵器應檢測的內容包括：a)絕緣子室溫度顯示及超限報警。b)泵出口母管壓力顯示及超限報警。c)循環(huán)水泵、補水泵出口母管流量。T/CBTA0001—201×d)循環(huán)水、廢水pH值顯示及超限報警。e)泵出口壓力就地顯示。f)箱罐液位顯示及超限報警。g)高壓供電裝置檢測參照JC/T358.2、HJ/T323。.2管式濕式電除塵器系統(tǒng)應檢測的內容包括：a)除塵器入口、出口溫度和壓力顯示及超限報警。b)絕緣子室溫度顯示及超限報警。c)泵出口母管壓力顯示及超限報警。d)泵出口壓力就地顯示。e)箱罐液位顯示及超限報警。f)高壓供電裝置檢測參照JC/T358.2、HJ/T323。.3箱罐液位宜采用磁翻板式測量、靜壓式測量，不宜采用超聲波丈量。濕式電除塵器過程控制.1板式濕式電除塵器過程控制內容包括：a)循環(huán)水或廢水pH值控制：宜以灰斗外排水的pH值(宜為4～6)為控制對象，或者廢水外排水pH值(宜為5～7);但同時必須滿足循環(huán)水pH不得高于10。b)廢水流量控制：宜根據焙燒窯爐負荷(BMCR)，在滿足懸浮物濃度不大于2000mg/L條件下設置外排水量。c)過濾器自動控制：宜采用定時清洗控制或者差壓式清洗控制。d)補水自動控制：濕式電除塵器后端噴淋裝置進行噴淋應實現自動控制，且能根據水平衡情況調整噴淋時間。e)箱罐液位自動控制：在滿足對泵、攪拌器等保護液位的同時，還應能保證箱罐內有滿足水均衡的要求液位，液位裕度系數宜不小于10%。f)備用泵應能根據泵出口母管壓力可實現自動切換控制。g)高壓供電裝置控制(由高壓電源裝置自帶控制器實現)。.2管式濕式電除塵器過程控制內容包括：a)電極沖洗控制：宜采用定時間控制。b)箱罐液位自動控制：滿足泵保護且足夠沖洗一次的水量，液位裕度系數宜不小于10%。c)高壓供電裝置控制