11三月2024精益生產(chǎn)工作規(guī)劃教材如何讓企業(yè)走向持續(xù)發(fā)展？企業(yè)持續(xù)發(fā)展一手抓市場營銷一手抓經(jīng)營管理3寶發(fā)公司的現(xiàn)有生產(chǎn)布局和模式珠海江耀車縫珠海江耀車縫江門寶三車縫江門寶發(fā)洗水我們的經(jīng)營理念創(chuàng)新精益核心能力1、研發(fā)2、設計3、市場拓展1、高品質(zhì)2、低成本3、快交期4、持續(xù)改善生產(chǎn)流以工序為流向---進行生產(chǎn)線布局以客戶訂單需求為導向---拉動式生產(chǎn)物流生產(chǎn)原料、半成品、成品有序流動最短的物流途徑，最少的物流成本信息流溝通順暢及時反饋信息準確寶發(fā)未來改善的三大領域矩陣管理模式專業(yè)化

管理以專業(yè)專模塊為基準事業(yè)化經(jīng)營以事業(yè)部為單位寶發(fā)矩陣管理模式“專業(yè)化”與“事業(yè)化”管理模式相接合寶發(fā)精益生產(chǎn)組織架構我們的方向同建寶發(fā)精益生產(chǎn)系統(tǒng)自働化準時化精益生產(chǎn)系統(tǒng)企業(yè)5S管理消除7大浪費HEJUNKA平準化9寶發(fā)未來的精益生產(chǎn)體系精益生產(chǎn)系統(tǒng)用正確的方法生產(chǎn)

準時化生產(chǎn)JIT

自動化生產(chǎn)產(chǎn)品開發(fā)與設計系統(tǒng)生產(chǎn)布局與物流系統(tǒng)精益品質(zhì)保證系統(tǒng)生產(chǎn)目視化管理系統(tǒng)均衡化生產(chǎn)系統(tǒng)拉引式生產(chǎn)系統(tǒng)設備與快速轉(zhuǎn)換TPM建議機制與標準化系統(tǒng)JIDOKAHEJUNKA-平準化生產(chǎn)企業(yè)5S管理消除7大浪費亻5'S做好5'S，是企業(yè)改善的基礎!1S、整理(Seiri)2S、整頓(Seiton)3S、清掃(Seiso)4S、清潔(Seikets)5S、素養(yǎng)(Shitsuke)6S、安全(Safty)7S、節(jié)約(Saving)5'S內(nèi)容其它S還有哪些？服務(Service)堅持(Shikoku)速度(Speed)學習\創(chuàng)新\滿意企業(yè)5S1、整理Seiri定義：區(qū)分要用和不要用的，不要用的消除掉；目的：把“空間”騰出來活用；2、整頓Seiton定義：要用的東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標示；目的：不用浪費時間找東西；3、清掃Seiso定義：清除工作場所內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生；目的：消除“臟污”，保持工作場所干干凈凈、明明亮亮；4、清潔Seikets定義：將上面3S實施的做法制度化，規(guī)范化，并維持成果；目的：通過制度化來維持成果，并顯現(xiàn)“異?！敝?；5、素養(yǎng)Shitsuke

定義：人人依規(guī)定行事，從心態(tài)上養(yǎng)成好習慣；目的：改變“人質(zhì)”，養(yǎng)成工作講究認真的習慣。精益生產(chǎn)的核心思維消除浪費

浪費就是在生產(chǎn)制造的過程中，不產(chǎn)生任何價值的行為。什么叫浪費？VS生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)哪些浪費？一、過量生產(chǎn)的浪費二、存貨的浪費三、不良品的浪費四、動作的浪費五、工序的浪費六、運輸?shù)睦速M七、等待或閑置的浪費如何尋找到生產(chǎn)中的7大浪費？到現(xiàn)場看現(xiàn)物掌握現(xiàn)實三“現(xiàn)”原則1現(xiàn)：到現(xiàn)場2現(xiàn)：看現(xiàn)物3現(xiàn)：掌握現(xiàn)實一、過量生產(chǎn)的浪費二、存貨的浪費三、不良品的浪費人的動作浪費機器的動作浪費四、動作的浪費彎腰、轉(zhuǎn)身、走動、旋轉(zhuǎn)、重復等不增值的動作五、工序的浪費六、運輸?shù)睦速M七、等待和閑置浪費

JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。

JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。JustIn

Time適品·適量·適時自働化（JIDOKA）自動化發(fā)生異常時，機械設備自身能判斷并且停止作業(yè)發(fā)生異常時，如果無人切斷開關，機械還會照樣運轉(zhuǎn)不出現(xiàn)不良品可預防機械、模型、工裝等發(fā)生故障不能及時發(fā)現(xiàn)不良品機械、模型、工裝等容易發(fā)生故障容易找出異常的原因，能夠采取措施防止異常再次發(fā)生不能及早發(fā)現(xiàn)異常的原因，難以預防異常的再發(fā)生省人省力自働化（JIDOKA）53現(xiàn)場改善的12種工具1、

Takt-Time每件產(chǎn)品生產(chǎn)周期2、

Onepieceflow一件流3、

Standardwork標準作業(yè)4、

Pullsystem拉引系統(tǒng)5、

Chaku-Chaku

接著式生產(chǎn)6、

Poka-Yoke豬仔模7、

Hanedashi自動送出8、

Safety安全性9、

Singlesetup單位數(shù)整備10、Andon燈箱報警11、Visualmanagement目視管理12、Suggestionsystem建議系統(tǒng)一、單件產(chǎn)品生產(chǎn)的周期（Takt-Time）(時間)(數(shù)量)T.T=工作時間(秒)AvailableWorkingTime(Second)需要的數(shù)量(個)Demand(Pcs)二、一只流(One-Piece-Flow)三、標準作業(yè)（StandardWork）四、拉引系統(tǒng)（Pull-System）五、接著-接著式生產(chǎn)（Chaku-Chaku）六、豬仔模（Poka-Yoke）七、自動送出（Hanedashi）八、安全性（Safety）危險預知！Foreseerisk

“四不傷害”1、不傷害自已2、不傷害他人3、不被他人傷害4、保護他人不受傷害九、單位數(shù)整備<9’（SingleSetup<9’）十、燈箱報警（Andon）十一、目視管理（VisualManagement）十二、建議系統(tǒng)（SuggestionSystem）集思廣益我們未來3年的奮斗目標序號精益改善項目衡量維度（單位）2012年權重2013年2014年2015年基線KPIKPIKPI1質(zhì)量改善提升一次合格率（%）

20%20%20%20%降低外部客戶投訴（次數(shù)）

20%20%20%2成本改善降低標準工時成本

15%20%15%15%3交期改善提升計劃達成率

20%20%20%15%降低訂單平均交期（天）

20%20%15%4生產(chǎn)效率提升標準工時產(chǎn)出效率

15%20%20%10%5存貨改善降低原材料庫存

10%30%20%15%降低生產(chǎn)半成品庫存

30%20%15%7人員培訓與發(fā)展增加精益核心人員(人）

10%2020208工傷事故降低年度總工傷（次數(shù)）

5%20%20%20%9改善提案增加成功改善個案(個）

5%303030正在收集數(shù)據(jù)GSD標準工時全面上線籌備珠海工廠搬遷至江門寶發(fā)，合三為一后整與后查的單元式生產(chǎn)寶發(fā)洗水廠“生產(chǎn)流”樣板車間建立車縫吊掛系統(tǒng)導入及IT管理245產(chǎn)品開發(fā)與設計3P模式導入6

洗水廠建立“單車流”生產(chǎn)82013年精益生產(chǎn)重點工作內(nèi)容7生產(chǎn)計劃APS自動排程導入13珠海新正新41車縫洗水一體化新車間珠海江耀江門寶發(fā)籌備珠海工廠搬遷至江門寶發(fā)，合三為一建立新車間珠海工廠搬遷至江門寶發(fā)合三為一42吊掛生產(chǎn)線導入43車縫與洗水整合一體化車間從原料到成品出貨實現(xiàn)“生產(chǎn)流”的模式APS排單與數(shù)據(jù)及時收集系統(tǒng)工夾具與新設備單元生產(chǎn)與快速換線3P與Andon系統(tǒng)吊掛、單匹流、單車流多能工與拉動生產(chǎn)寶發(fā)未來新車間以5S與目視化為基礎消除七大浪費，建立新車間44改善十條覺悟

①重視留意、關心員工；②要拿出自身獨到的智慧，狠下工夫；③沒有困惑和難題，就不會蹦出智慧；