乙苯生產(chǎn)方法1前言乙苯是重要的化工原料，主要用于脫氫生產(chǎn)苯乙烯，少量的乙苯也用于溶劑、稀釋劑以及生產(chǎn)二乙基苯等。當(dāng)前，全世界乙苯產(chǎn)量已達(dá)約2000萬噸，其中99%的乙苯用于生產(chǎn)苯乙烯。中石化安慶分公司原油加工力量500萬噸/年，擁有常減壓蒸餾、催化裂化、催化裂解、延遲焦化、催化重整等主要生產(chǎn)裝置。其中催化(裂解)干氣中含有大量的乙烯，目前都作為燃料消耗，沒有進(jìn)展經(jīng)濟(jì)有效的利用。利用催化(裂解)干氣中乙烯制備乙苯，進(jìn)而生產(chǎn)苯乙烯，充分利用煉廠干氣中的乙烯資源，是提高資源利用率，增加企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的一條有效途徑。本文對安慶分公司催化干氣中的乙烯資源，以及由稀乙烯制備乙苯的工藝技術(shù)路線進(jìn)展了特地爭論。干氣中乙烯資源及利用煉廠干氣主要來源于石油的二次加工過程，如催化裂化、催化裂解、延遲焦化、加氫裂化等，其主要成份為氫氣、甲烷、乙烯、乙烷以及少量C3/C4烴類。安慶分公司的煉油裝置構(gòu)造中，擁有具有先進(jìn)工藝的140萬噸/70萬噸/年催化裂解裝置。其中，140萬噸/年催化裂扮裝置承受化工科學(xué)爭論院開發(fā)的多產(chǎn)丙烯和清潔汽油的MIP-CGP技術(shù)；催化裂解裝置具有氣體產(chǎn)率大、烯烴含量高的特點(diǎn)，其干氣產(chǎn)率超過一樣規(guī)模催化裂扮裝置的兩倍，乙烯濃度也明顯高于常規(guī)催化裂化。兩套催扮裝置副產(chǎn)大量富含乙烯的干氣。在煉油500萬噸/年加工負(fù)荷狀況下，催化裂化和催化裂解裝置所產(chǎn)干氣中乙烯量約3萬噸/年。干氣中乙烯資源的回收利用，國內(nèi)外都格外重視，已經(jīng)開發(fā)的回收煉廠干氣中乙烯的技術(shù)主要有深冷分別法、雙金屬鹽絡(luò)合吸取法、溶劑抽提法、膨脹機(jī)法、吸附法，此外還有干氣直接制乙苯技術(shù)。從目前國內(nèi)外對干氣中稀乙烯利用的技術(shù)開發(fā)狀況來看，由于將乙烯通過分別提純再行利用的方法投資較大，經(jīng)濟(jì)性差，因此稀乙烯的利用傾向于將稀乙烯直接加工，這方面的技術(shù)開發(fā)則集中于乙苯/苯乙烯的生產(chǎn)。國外在上世紀(jì)70年月就開發(fā)了利用稀乙烯直接烴化制乙苯的工藝技術(shù)。國內(nèi)于上世紀(jì)90年月開發(fā)成功干氣稀乙烯制乙苯技術(shù)，此后，該技術(shù)經(jīng)過不斷改進(jìn)，目前已進(jìn)展到第三代。因此，利用干氣中乙烯制乙苯，成為干氣中稀乙烯利用方向的首選。利用干氣中的乙烯制乙苯工藝路線目前在工業(yè)生產(chǎn)中，乙苯大都承受苯和乙烯催化烷基化法合成，少量從石油化工產(chǎn)品和煤焦油中分別而得。石油熱裂解和重整產(chǎn)品中的C8餾份含有質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%-30%的乙苯，煤焦油混合二甲苯餾份中含有質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%左右的乙苯。因此，約有2%左右的乙苯是通過C890%以上是在適當(dāng)催化劑存在下由苯與乙烯烷基化反響來制取。由苯和乙烯進(jìn)展Friedel-Crafts烷基化合成的反響式為：C6H6+C2H4→C6H5C2H5國外利用干氣中的乙烯制乙苯工藝技術(shù)利用催化干氣中的乙烯生產(chǎn)乙苯，國外在上世紀(jì)50年月末就已開頭探究，70年月進(jìn)入工業(yè)化試驗(yàn)階段。其生產(chǎn)工藝主要有：分子篩氣相法1976年由Mobil和Badger公司合作開發(fā)了以高硅ZSM-5沸石為催化劑制乙苯的氣相法。烷基化反響在高溫、中壓的氣相條件下進(jìn)展，反響溫度370-430℃，反響壓力1.42-2.84MPa，乙烯質(zhì)量空速3-5h-1。該工藝可以用濃乙烯為原料，也可用稀乙烯混合氣體為原料，但在處理催化干氣或焦?fàn)t尾氣原料時(shí)，對原料氣中丙烯、H2H、O2和H2O等雜質(zhì)的含量要求極其嚴(yán)格，其質(zhì)量分?jǐn)?shù)均為10-6(其中硫化物)≯10×10-6H2O≯10×10-6)，需對原料進(jìn)展嚴(yán)格精制，使催化劑單程壽命延長，但裝置投資和能耗相對較高(苯單耗0.749t/t乙苯0.268t/t乙苯)。19771.6t/a乙苯、利用煉廠氣為原料生產(chǎn)乙苯的工業(yè)化試驗(yàn)裝置，并首先由Shell1991年在英國Stanlow16萬噸/年乙苯的第一套大型工業(yè)裝置。該生產(chǎn)工藝不存在環(huán)境污染和設(shè)備腐蝕問題，催化劑雖易結(jié)焦失活，但可(約2000×10-6)，影響產(chǎn)品的品質(zhì)。美國UOP公司開發(fā)的以Al2O3-BF3為催化劑生產(chǎn)乙苯的Alkar工藝Alkar法是由UOP1958年開發(fā)，1960年工業(yè)化，用負(fù)載在Al2O3上的BF3為催化劑?？捎脻舛鹊瓦_(dá)8%-10%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))的乙烯為原料進(jìn)展烷基化反響，因此可以用處理后FCC干氣或焦?fàn)t尾氣為原料。該反響在100-1502.5-3.5MPa下進(jìn)展，乙烯和苯的摩爾比掌握在0.15-0.2之間。烷基轉(zhuǎn)移反響在另外的反響器中進(jìn)展，溫度為180-230℃。從兩個(gè)反響器出來的物料合并后進(jìn)入提純系統(tǒng)，成品的乙苯純度可達(dá)99.9%。該方法主要優(yōu)點(diǎn)是催化劑活性高，壽命長，乙苯選擇性好，無腐蝕，無污染，流程簡短，能耗小，可用于低濃度乙烯的綜合利用。缺點(diǎn)是催化劑制備條件苛刻，費(fèi)用也較貴，并簡潔中毒失活。原料在反響前必需凈化，要求H2S、CO2和H2O1×10-6。催化精餾制乙苯工藝1990年CDTech公司開發(fā)成功催化精餾制乙苯工藝，該工藝將Y型分子篩催化劑與催化蒸餾技術(shù)相結(jié)合，工藝流程與Lummus/UOP工藝類似，主要差異是將烷基化反響器與苯氣提塔合二為一，可同時(shí)進(jìn)展催化反響和蒸餾操作，它也適用于稀乙烯原料。烷基化反響在液相和溫順的反響條件下進(jìn)展，放出的熱量在催化精餾系統(tǒng)中被有效地移走，乙苯產(chǎn)率可達(dá)99.5%，催化劑再生周期可達(dá)兩年。該工藝操作條件緩和，無腐蝕，能耗較一般液相法又有進(jìn)一步降低，且設(shè)備投資削減。改進(jìn)的AlCl3法傳統(tǒng)的AlCl3法存在著污染腐蝕嚴(yán)峻及反響器內(nèi)兩個(gè)液相等問題，1974年Monsanto/Lummus公司提出了改進(jìn)的AlCl3法，使AlCl3催化劑用量大為削減(僅為傳統(tǒng)法的1/3)，從而削減了廢催化劑的處理量，且進(jìn)料乙烯濃度范圍可為15%-100%。通過掌握乙烯的投料，使AlCl3催化劑的用量削減處處于溶解度范圍內(nèi)，使反響可以在均一的液相中進(jìn)展，提高了乙苯的產(chǎn)率。反響溫度為160-180℃，壓力0.6-0.8MPa，乙烯與苯的摩爾比為0.8。當(dāng)用稀乙烯為原料時(shí)，原料氣中H2S、O2、CO2和H2O均需凈化至質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為5×10-6。由于該法在降低本錢上有較明顯的效果，不少傳統(tǒng)的AlCl3法的裝置都承受Monsanto/Lummus的方法進(jìn)展了改造和擴(kuò)建，但這種方法也只是使設(shè)備腐蝕及環(huán)境污染問題有所緩解，并未從根本上得到解決。國內(nèi)利用干氣中的乙烯制乙苯工藝技術(shù)(1)以大連化物所為主開發(fā)的氣相法技術(shù)國內(nèi)利用催化裂化干氣制取乙苯的爭論開發(fā)工作始于1985年末，經(jīng)過催化劑研制和小試、中試工藝爭論，取得了比較明顯的效果。在上述爭論的根底上，1990年在中石化總公司進(jìn)展部的組織下，成立了由撫順石油二廠、中科院大連化物所和洛陽石化工程公司組成的催化裂化干氣與苯烴化制取乙苯工藝技術(shù)聯(lián)合開發(fā)體，對該項(xiàng)工藝技術(shù)進(jìn)展工程開發(fā)，并19927月由洛陽石化工程公司完成了撫順石油二廠3×104t/a乙苯裝置的工程設(shè)計(jì)。裝19937月一次投產(chǎn)成功。該項(xiàng)工藝適用于乙烯含量為10%-100%(wt)的原料氣，苯單耗0.761t/tEB，乙烯單耗0.280t/tEB，但該工藝對原料氣中其它雜質(zhì)如丙烯、硫、水、氧等含量要求不嚴(yán)格，不需對原料氣進(jìn)展特別精制。該工藝技術(shù)的主要特點(diǎn)為：①原料氣不需特別精制；②催化干氣不需加壓，直接進(jìn)入反響器，反響壓力、溫度較低；③乙苯產(chǎn)品收率較高；④乙烯單耗、苯單耗較低；⑤生產(chǎn)過程無特別“三廢”排放，環(huán)境污染少；⑥反響器構(gòu)造簡潔，操作便利。在1993年撫順石油二廠承受第一代技術(shù)3萬噸/年干氣制乙苯裝置投產(chǎn)后，聯(lián)合開發(fā)體又開發(fā)出其次代乙苯工藝技術(shù)。應(yīng)用其次代技術(shù)的林源煉油廠3萬噸/年乙苯裝置和大連石化10萬噸/199612199911月一次開車成功，目前裝置運(yùn)行正常。其次代乙苯工藝技術(shù)和第一代乙苯工藝技術(shù)的主要區(qū)分是把烴化反響和反烴化反響分別放在兩個(gè)反響器中進(jìn)展，把反響產(chǎn)物兩級吸取改為一級吸取，烴化反響苯烯比進(jìn)一步提高。承受其次代技術(shù)，乙苯產(chǎn)品中二甲苯的含量由一代技術(shù)的3000ppm降為2000ppm，可滿足除食品級聚苯乙烯以外其它苯乙烯加工裝置對原料的要求。在其次代技術(shù)得以成功工業(yè)化以后，聯(lián)合開發(fā)體連續(xù)對已有技術(shù)進(jìn)展進(jìn)一步爭論開發(fā)工作，于1998年底開發(fā)了第三代技術(shù)的反響局部，將氣相反烴化改為液相反烴化，目的是將1000ppm以下，滿足各種苯乙烯加工裝置的要求。該項(xiàng)技術(shù)3萬噸/年乙苯裝置上進(jìn)展了改造及工業(yè)試驗(yàn)，初步試驗(yàn)結(jié)果說明：乙苯產(chǎn)品中二甲苯含量低于1000ppm。近幾年，在已開發(fā)成功三代技術(shù)反響局部的根底上，其進(jìn)一步開發(fā)出了三代技術(shù)的分別局部，形成了一套完整的三代技術(shù)，該技術(shù)特點(diǎn)如下：①增加原料氣脫丙烯局部，降低裝置苯耗和能耗；②降低吸取塔吸取溫度，削減烴化尾氣中苯含量；③烴化反響溫度進(jìn)一步降低，從而可進(jìn)一步延長烴化催化劑的單程壽命，削減再生次數(shù)，削減高沸物等雜質(zhì)的生成；④增設(shè)了對于三代技術(shù)必需增設(shè)的丙苯塔；⑤合理利用低溫?zé)?，大大降低能耗；⑥三代技術(shù)在大幅度降低苯耗、能耗的同時(shí)，投資小于原一代、二代的投資；⑦產(chǎn)品乙苯中二甲苯含量約1000ppm。(2)北京服裝學(xué)院開發(fā)的液相法技術(shù)為了進(jìn)一步改進(jìn)干氣稀乙烯制乙苯工藝，目前國內(nèi)外很多機(jī)構(gòu)正在爭論第四代工藝即液相法工藝，其技術(shù)開發(fā)的主要目標(biāo)為：改氣相烴化為液相烴化，進(jìn)一步降低烴化反響的溫度，以提高催化劑壽命，降低二甲苯含量及裝置能耗。國內(nèi)外很多科研機(jī)構(gòu)進(jìn)展過干氣液相烴化技術(shù)的小試、中試爭論，主要承受的工藝技術(shù)有鼓泡床和催化精餾工藝，但至今國內(nèi)外尚未見干氣稀乙烯液相烴化制乙苯工業(yè)扮裝置建設(shè)的報(bào)導(dǎo)。國內(nèi)爭論單位以北京服裝學(xué)院和大連化物所為主，其中由股份公司科技開發(fā)部組織北京服裝學(xué)院開發(fā)的液相法工藝已通過600噸/年中試成果鑒定，尚待工業(yè)扮裝置的檢驗(yàn)；大連化物所也已經(jīng)取得模試成果。1995-1999年進(jìn)展催化劑和試驗(yàn)室技術(shù)開發(fā)，1999年7月-20001月進(jìn)展單管真實(shí)氣體的模試爭論，接著在燕化公司進(jìn)展了600噸/年乙苯裝置中試爭論。乙烯轉(zhuǎn)化率≥95%，乙苯選擇性≥92%，二甲苯含量<50ppm2000小時(shí)中試催化劑穩(wěn)定性試驗(yàn)，催化劑性能穩(wěn)定，預(yù)期再生周期在1年以上。該工藝技術(shù)與氣相烴化工藝相比，產(chǎn)品乙苯中二甲苯含量可降低至100ppm以下，乙苯質(zhì)量好。但該工藝需要對干氣進(jìn)展脫硫和枯燥處理，再經(jīng)壓縮機(jī)升壓進(jìn)入烴化反響器進(jìn)展液相烴化反響。煉廠干氣中含有大量的輕質(zhì)烴類，它們既是重要的化工原料，又是抱負(fù)的工業(yè)和民用燃料。目前，國外對煉廠氣的利用率較高，而我國對其進(jìn)展深度加工和綜合利用的企業(yè)為數(shù)不多，大多數(shù)作為工業(yè)和民用燃料燒掉。如何充分利用干氣資源，生產(chǎn)高附加值化工產(chǎn)品，提高煉油企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，始終是煉油企業(yè)中的科技人員和治理人員所關(guān)注的課題。煉廠干氣主要來源于原油的二次加工過程，如催化裂化、熱裂化、延遲焦化、加氫裂化等。其中，催化裂化干氣量最大，產(chǎn)率最高。催化裂化干氣中含有氫氣、乙烯、乙烷、丙12%-19%。據(jù)統(tǒng)計(jì)，20059300萬噸/年，總乙烯潛含量近80萬噸，乙烯資源量格外可觀。假設(shè)能夠?qū)⑦@局部乙烯分別提純和有效利用，將會帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益。干氣的分別技術(shù)從FCC干氣中回收低濃度乙烯的技術(shù)主要有深冷分別法、中冷油吸取法、膜分別法、金屬絡(luò)合分別法、吸附分別法、膨脹機(jī)法、水合物分別法及聯(lián)合工藝。這些技術(shù)可將乙烯濃80%以上，可作為石油化工原料，用來生產(chǎn)一系列衍生物和聚合物產(chǎn)品。深冷分別法2050年月就進(jìn)展了，目前該技術(shù)比較成熟，分別流程主要包括氣體凈化系統(tǒng)、壓縮冷卻系統(tǒng)和精餾分別系統(tǒng)。它利用原料中各組分相對揮發(fā)度的差異，通過氣體透平膨脹制冷，在低溫下將干氣中各組分按工藝要求冷凝下來，其后用精餾法將其中的各類烴逐一分別，乙烯收率約為85%。近年來，深冷分別技術(shù)有了重大突破，由美國Mo-hl公司和AirProducts公司共同開發(fā)了深冷分凝器工藝，并在1987年投入工業(yè)化生產(chǎn)。分凝器是一個(gè)帶回流的熱交換器，將熱傳導(dǎo)與蒸餾結(jié)合起來，通過局部冷凝將氣體混合物分開，到達(dá)高效分別效果。承受該技術(shù)FCC90%-98%，乙烷收率99%，甲烷含量削減到最低限度，比正常規(guī)模的深冷分別技術(shù)節(jié)能15%-25%，投資較低，經(jīng)濟(jì)效益顯著。深冷工藝一般適合處理大量干氣的狀況，特別適合于煉廠集中地區(qū)，假設(shè)煉廠規(guī)模比較小時(shí)，則不經(jīng)濟(jì)。中冷油吸取法中冷油吸取法又稱吸取-精餾法，主要是利用吸取劑對干氣中各組分溶解度的不同來實(shí)現(xiàn)分別。一般是利用C3、C4和芳烴等油品作吸取劑，首先除去甲烷和氫，再用精餾方法分別吸取劑中的各組分。一般操作溫度-20℃～-4090%85%。該技術(shù)是分別裂解氣中乙烯的傳統(tǒng)技術(shù)，工藝成熟。我國在2070年月初期就曾有多個(gè)廠家利用該技術(shù)從裂解氣中分別烯烴，江蘇丹陽化肥廠、常州石油化工廠、北京化工三廠等都曾建有重油裂解制乙烯裝置，后來因原料價(jià)格等緣由均已停產(chǎn)。近年來隨著技術(shù)的改進(jìn)，不少廠家承受此技術(shù)建了裝置，據(jù)報(bào)道中石化燕山石化公司、撫順二廠都建有中冷油吸取裝置。中石化北京化工爭論院、上海醫(yī)藥工業(yè)設(shè)計(jì)院也正著手這方面的工作。承受此技術(shù)操作簡潔；乙烯回收率高可達(dá)95%以上，假設(shè)參加膨脹機(jī)技術(shù)乙烯回收率能99%99%。金屬絡(luò)合分別法金屬絡(luò)合分別法是由美國Tenneco化學(xué)公司開發(fā)成功的一種由低濃度乙烯中回收聚合級乙烯的工藝。它是承受溶于芳烴溶劑中的一種雙金屬鹽類四氯化亞銅鋁絡(luò)合物，從混合氣中有選擇性地絡(luò)合吸附乙烯組份。乙烯分子與絡(luò)合物所形成的鍵較弱，可在緩和條件下進(jìn)展99.5%96%。Tenneco化學(xué)公司19824.5t/a的工業(yè)裝置。由于該法關(guān)鍵技術(shù)嚴(yán)格保密，且絡(luò)合物的制備難度較大，因此限制了其進(jìn)展。國內(nèi)浙江大學(xué)對絡(luò)合吸取法進(jìn)展了多年的爭論，并于2001年在杭州煉廠用FCC作原料完99%。另外，據(jù)報(bào)道，南京工業(yè)大學(xué)也曾對乙烯絡(luò)合吸取劑的研制及其物性作過探討。由于該法所用四氯亞銅鋁吸取劑對設(shè)備腐蝕小，吸取容量大，產(chǎn)品純度高，乙烯回收率也高，所以在我國煉廠規(guī)模不大、產(chǎn)氣量小的狀況下，承受該法具有明顯的優(yōu)越性。吸附分別法吸附分別法是利用吸附劑對混合氣體中各組分的吸附選擇性不同，通過壓力轉(zhuǎn)變或溫度轉(zhuǎn)變來實(shí)現(xiàn)分別的一種方法。依據(jù)吸附劑再生方法的不同分為變壓吸附法(PSA)、變溫吸附法(TSA)及變溫變壓吸附法幾種。吸附分別法的關(guān)鍵是開發(fā)好的吸附劑和與之適用的高效分別工藝。而吸附劑是吸附分別法的核心，依據(jù)所用載體不同，可分為分子篩類、樹脂類、Al2O3類、SiO2類、活性炭類和粘土類等幾類。目前的吸附劑性能還不太好。今后，混合離子絡(luò)合型吸附劑將是重點(diǎn)，除開發(fā)型載體外，對載體進(jìn)展外表處理或?qū)j(luò)合吸附劑作二次改性處理將引起重視。目前用于乙烯提取的吸附分別工藝有固定床和磁穩(wěn)流化床兩種。據(jù)報(bào)道美國麥吉爾公司已利用固定床吸附煉口氣中乙烯獲得了成功，國外其它機(jī)構(gòu)也對此進(jìn)展了爭論。國內(nèi)北京大學(xué)、天津大學(xué)以及四川天一科技公司等單位也做了大量爭論工作。國內(nèi)第一套煉廠干氣乙烯回收裝置于1995年在濟(jì)南煉油廠完成中試，目前已建成工業(yè)試驗(yàn)裝置，正在濟(jì)南煉油廠運(yùn)行。實(shí)踐證明，變溫變壓吸附工藝所生產(chǎn)的產(chǎn)品氣中乙烯的純度能達(dá)99.88%，產(chǎn)品能做聚合級乙烯，乙烯回收率70%左右。上海石化利用其FCC裝置的干氣作為變壓吸附裝置的原料，回收濃縮烴類作為乙烯裂解原料，目前變壓吸附裝置已建成投產(chǎn)。磁穩(wěn)流化床指在通常的流化床外加以磁場，使流化床內(nèi)磁性粒子在磁場作用下發(fā)生定向排列，從而限制粒子的隨機(jī)運(yùn)動(dòng)，削減返混程度，使床層既具有與固定床類似的穩(wěn)定構(gòu)造，又具有肯定的流淌性，真正實(shí)現(xiàn)了固體粒子與流體逆向接觸，為提高傳質(zhì)效率、簡化操作過程制造了條件。Sikavitsas等人爭論了磁穩(wěn)流化床在烯烴分別中的應(yīng)用，試驗(yàn)說明產(chǎn)品中乙烯含量可達(dá)99.9%50%。膜分別法膜分別法是利用氣體各組分在膜中滲透速率的差異來進(jìn)展分別的，目前該技術(shù)已在一些氣體分別和純化工藝中得到應(yīng)用。膜分別法回收FCC1987年在美國龐卡城Okia80%-95%，回收本錢隨進(jìn)料壓力的增大而降低，目前世界上已有十幾套裝置在運(yùn)行或建設(shè)中。而在乙烯提取方面還處在爭論階段，目前用于乙烯分別的膜主要有平片膜和中空纖維膜，膜中金屬離子有Na+、Ag+和Cu2+等，烯烴與膜中離子形成絡(luò)合物，進(jìn)展遷移。我國2080年月末提出了將該技術(shù)應(yīng)用于乙烯裝置的設(shè)想，中科院大連化物所曾做過這方面的爭論，但至今還沒有其應(yīng)用的工業(yè)化報(bào)道。膜技術(shù)離工業(yè)化的要求相差較大，還需進(jìn)展進(jìn)一步的開發(fā)和爭論。膨脹機(jī)法該法由美國弗盧爾公司開發(fā)，其原理是利用高壓氣體通過膨脹機(jī)在近似等熵膨脹的同時(shí)輸出外功，產(chǎn)生出比節(jié)流更大的溫降，從而使氣體中露點(diǎn)較高的組分冷凝，到達(dá)分別乙烯的目的。該工藝優(yōu)點(diǎn)是：以最小的消耗，得到最大量的烯烴回收；操作敏捷，對進(jìn)料要求不太嚴(yán)格；特別是在分別較重餾分時(shí)，表現(xiàn)出其獨(dú)特之處。據(jù)報(bào)道，美國在德克薩斯州海灣沿岸地區(qū)建成一座利用膨脹機(jī)法從煉廠氣中回收乙烯的1.3萬t/a的裝置。朗道爾公司建28m3的裝置。該技術(shù)的關(guān)鍵是膨脹制冷技術(shù)，國內(nèi)尚無法解決。水合物分別法最近國內(nèi)有專利報(bào)道了這種分別方法，其工藝特點(diǎn)是使FCC干氣與水進(jìn)展反響，生成含有乙烯組分的水合物，再將吸取液在減壓或加熱狀態(tài)下逐級分餾，釋放出水合物溶液中的乙烯，使其與其它組分分別。產(chǎn)品乙烯純度為56%-81%，收率比較高。但由于該工藝所得乙烯純度太低，限制了其應(yīng)用。其它分別方法在目前技術(shù)不太成熟狀況下，承受聯(lián)合工藝將會改善分別效果以及經(jīng)濟(jì)性，如PSA與蒸餾聯(lián)合、膜分別與PSA聯(lián)合、中冷油吸取與PSA聯(lián)合等。Bessarabov等對一種平片膜和流淌吸附劑相結(jié)合的工藝進(jìn)展?fàn)幷摚X察對乙烯/乙烷選擇性大大提高。BOC公司申請了一項(xiàng)PSA-精餾聯(lián)合工藝專利，用于乙烯等烯烴的提取。其它聯(lián)合工藝如PSA與膜分別聯(lián)合工藝、萃取精餾工藝等還未見應(yīng)用于乙烯提取的報(bào)道。干氣的綜合利用干氣制乙苯FCC干氣中乙烯直接與苯的烴化技術(shù)，國外早在50年月末就開頭了爭論和探究。目前工業(yè)上比較成熟的技術(shù)有Alkar工藝和Mobil-Badger工藝，它們都屬于氣相法烴化工藝。Alkar工藝是美國UOP1958年開發(fā)的，特點(diǎn)是乙烯轉(zhuǎn)化率近100%，生成乙苯純度99.9%Mobil-Badger工藝是美國Mobil石油公司和Badger70年月初共同開發(fā)的，它承受ZSM-5100%20%的乙苯是承受該法生產(chǎn)出來的，該工藝具有無腐蝕、催化劑壽命長、能量利用率高等特點(diǎn)，因此，在世界乙苯市場上占據(jù)先地位。我國在干氣直接與苯烴化制乙苯技術(shù)方面雖然起步較晚。該科研工程由撫順石化公司石油二廠、中國科學(xué)院化學(xué)物理爭論所、撫順石油三廠和洛陽石化工程公司聯(lián)合開發(fā)成功，199373萬噸/年干氣直接烴化制乙苯工業(yè)裝置。此后通過技術(shù)改進(jìn)，在林源煉油廠、大連石油化工公司相繼建成了兩套工業(yè)裝置。該工藝乙烯轉(zhuǎn)化率大于98%99%，乙苯產(chǎn)品質(zhì)量可以滿足工業(yè)級聚苯乙烯的要求，具有極大的工業(yè)推廣價(jià)值。目前，大連化物所正在開發(fā)催化蒸餾法稀乙烯制乙苯技術(shù)的第四代技術(shù)，已完成中試及型分子篩催化劑工業(yè)放大工作。與此同時(shí)又創(chuàng)性地提出了催化裂化干氣中稀乙烯與苯自熱式變相催化分別生產(chǎn)乙苯的第五代技術(shù)。此外，北京服裝學(xué)院已開發(fā)成功液相法技術(shù)。由此可見，催化干氣中稀乙烯的利用已不存在技術(shù)上的障礙，直接利用干氣生產(chǎn)乙苯進(jìn)而生產(chǎn)苯乙烯是一條比較經(jīng)濟(jì)的途徑。直接制環(huán)氧乙烷以FCC干氣為原料生產(chǎn)環(huán)氧乙烷的工藝技術(shù)，目前普遍承受的是氯醇法工藝路線。撫順石油二廠建設(shè)了一套以FCC干氣中稀乙烯制取環(huán)氧乙烷，進(jìn)而生產(chǎn)乙二醇、乙醇胺、醇醚等產(chǎn)品的工業(yè)裝置，現(xiàn)己安全運(yùn)轉(zhuǎn)了十幾年。與純乙烯制環(huán)氧乙烷技術(shù)相比，該技術(shù)的能耗及物耗較高，經(jīng)濟(jì)上還缺乏競爭力。如通過研制活性更高、選擇性更好的催化劑，改進(jìn)工藝技術(shù)降低生產(chǎn)能耗與物耗，同時(shí)隨著石油資源的枯竭和乙烯價(jià)格上揚(yáng)，該技術(shù)具有一定的競爭力。生產(chǎn)丙醛及其衍生物FCC裝置副產(chǎn)的干氣中含10%-20%乙烯，目前國內(nèi)的這些資源大局部作為燃料燒掉，而以乙烯為原料的丙醛產(chǎn)品的產(chǎn)量遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足實(shí)際生產(chǎn)的需求，因此利用FCC干氣制丙醛技術(shù)成為人們關(guān)注的重點(diǎn)。四川大學(xué)開發(fā)出了以煉油廠FCC干氣提濃的40%-80%的乙烯為原料，利用水溶性銠膦催化劑催化稀乙烯生產(chǎn)丙醛的清潔生產(chǎn)技術(shù)，目前已在疆峰股份建成了年產(chǎn)700噸丙醛的中試裝置。中試結(jié)果說明，在較苛刻的反響條件下，水溶性銠-2000多小時(shí)，仍保持高活性和高選擇性，丙醛質(zhì)量到達(dá)了進(jìn)口產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。該技術(shù)的成功開發(fā)為我國煉廠干氣中乙烯資源的綜合利用開拓了一條的途徑，對推動(dòng)我國丙醛生產(chǎn)和下游產(chǎn)品正丙醇、丙酸、丙酸鹽。甲基丙烯酸及其酯等的開發(fā)，促進(jìn)我國精細(xì)化工和石油化學(xué)工業(yè)的可持續(xù)進(jìn)展都具有重要意義。于氣提純制氫近幾年來，為解決烯烴含量高的干氣精制的技術(shù)，難題，石油化工科學(xué)爭論院、西北化工爭論院、德清化工技術(shù)公司研制成功了型專用加氫催化劑。經(jīng)工業(yè)生產(chǎn)證明，精制后的氣體完全可以滿足蒸汽轉(zhuǎn)化對原料雜質(zhì)的要求，為利用煉廠干氣制氫技術(shù)供給了有力的保證。目前越來越多的煉廠承受價(jià)格低廉、烯烴含量高的干氣作制氫原料，以降低氫氣生產(chǎn)本錢。我國第一套以FCC20002月在武漢分公司投料成功，制氫力量10000Nm3/h99.5%。石家莊煉化公司承受焦化干氣水蒸汽轉(zhuǎn)化和PSA1t/20024月投用，氫氣純度99.99%20028月將輕油制氫裝置改造為焦化于氣制氫，改造后原料本錢下降，氫氣純度提高到97.8%?？梢娎脽拸S干氣制氫已有很多成功的閱歷，假設(shè)通過型催化劑的開發(fā)和工藝技術(shù)改進(jìn)，將對節(jié)約能源、降低制氫本錢及提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益具有重要意義。干氣轉(zhuǎn)化合成氣制氨煉廠干氣中的H2、N4是合成氨的好原料，干氣經(jīng)脫硫、轉(zhuǎn)化、變換、甲烷化，最終將得到的混合氣