畢業(yè)設計題目：密碼器外殼注塑模設計學生：劉文武學號：20110310206院（系）：職業(yè)教育師范學院專業(yè)：材料成型及控制工程指導教師：張昌松201摘要注射成型是熱塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形狀復雜的精密塑件。本設計是微型密碼器外殼塑料模具的設計，對零件結構進行了工藝分析，采用ABS作為塑件的材料。采用雙分型面，根據(jù)模具的型腔數(shù)目以及最大注塑量、注射壓力、鎖模力、模具的安裝尺寸等因素選擇了注射機，選擇成型零部件的尺寸；采用兩板式模具小型模具，潛伏式澆口；利用直導柱導向，斜頂頂出，完成側抽和頂出、脫模，并對模具的材料進行了選擇，如此設計出的結構可確保模具工作運行可靠。對模具結構與注射機的匹配進行了校核。最后用UG繪制出模具三維圖形及AutoCAD繪制了一套模具裝配圖和零件圖。關鍵詞：密碼器，注塑模，模具設計，兩板式

AbstractInjectionmoldingisoneofthemainmethodofthermoplasticplasticmolding,canbeacomplicatedshapeofprecisionplasticformingparts.Thisdesignisthemicropasswordshellplasticmolddesignandanalysisofpartsstructuretechnology,adoptABSasthematerialofplasticparts.Withdoublepartingsurface,accordingtothemoldcavitynumber,andthemaximuminjectionvolume,injectionpressureandclampingforce,theinstallationofthemouldsizefactorssuchastheinjectionmachinechoice,choosethesizeofthemoldingparts;Usetwoplatemoldsmallmold,latenttypegate;USESthestraightguidepillarguidance,obliquebumps,completesidesmokeandejection,parting,andtheselectionismadetothemoldmaterial,suchastructurearedesigned,whichcanensurethemoldreliableoperation.Onthemoldstructureandinjectionmachinematchingcheck.FinallyusingUGtomapthemold3dgraphicsandAutoCADdrawingasetofmoldassemblydrawingandpartdrawing.Keywords:Password,injectionmold,molddesign,twoplate 目錄摘要 IAbstract II1 緒論 11.1 模具工業(yè)的概況 11.2 我國的塑料模具工業(yè)技術現(xiàn)狀 11.3 我國塑料模具工業(yè)和技術今后的主要發(fā)展方向 32 制件分析 52.1 成型工藝分析 52.2 密碼器零部件（ABS）的成型特性與工藝參數(shù) 52.2.1 ABS塑料主要的性能指標 52.2.2 ABS的注射成型工藝參數(shù) 63 注塑設備的選擇 83.1 估算塑件體積 83.2 選擇注射機 83.3 模架及標準件的選定 94 脫模力計算 125 側向分型與抽芯機構設計 136 成型零件設計 146.1 型腔徑向尺寸 146.1.1 成型制件寬140㎜處型腔的計算： 146.1.2 成型制件寬70mm處型腔的計算： 156.2 型芯高度尺寸 156.2.1 凹模內側型芯高度5mm的成型尺寸計算： 156.2.2 成型制件深3mm的成型尺寸計算： 166.2.3 成型制件深8㎜處型芯高度的計算： 166.3 型芯徑向尺寸 177 澆注系統(tǒng)的設計 187.1 主流道設計 187.2 冷料井設計 197.3 分流道的布局 197.4 澆口選擇 208 分圖型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設計 228.1 分型面的選擇 228.2 排氣糟的設計 229 合模導向機構的設計 239.1 機構的功用 239.1.1 導向機構的功用 239.1.2 定位機構的功用 239.2 導向結構的總體設計 239.3 導柱的設計 249.4 導套的設計 249.5 導柱與導套的配合形式 2410 脫模機構的設計 2611 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 2711.1 模具冷卻系統(tǒng)的設計 2811.2 模具加熱系統(tǒng)的設計 2812 模具的裝配 2912.1 模具的裝配順序 2912.2 開模過程分析 30致謝 31參考文獻 32緒論模具工業(yè)的概況模具是機械、汽車、電子、通訊、家電等工業(yè)產品的基礎工藝裝備之一。作為工業(yè)基礎，模具的質量、精度、壽命對其他工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上被稱為“工業(yè)之母”，對國民經濟發(fā)展起著不容質疑的作用。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域，在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。塑料模具工業(yè)是隨塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的，塑料工業(yè)是一門新興工業(yè)。自塑料問世后的幾十年以來，由于其原料豐富、制作方便和成本低廉，塑料工業(yè)發(fā)展很快，它在某些方面己取代了多種有色金屬、黑色金屬、水泥、橡膠、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成為各個工業(yè)部門不可缺少的材料。目前在國民經濟的各個部門中都廣泛地使用著各式各樣的塑料制品。特別是在辦公設備、照相機、汽車、儀器儀表、機械制造、交通、電信、輕工、建筑業(yè)產品、日用品以及家用電器行業(yè)中的電視機、收錄機、洗衣機、電冰箱和手表的殼體等零件，都已經向塑料化方向發(fā)展。目前，世界的塑料產量已超過有色金屬產量的總和。塑料模具就是利用特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工藝基礎裝備。用塑料模具生產的主要優(yōu)點是制造簡便、材料利用高、生產率高、產品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產的機電產品，更能獲得價廉物美的經濟效果。塑料模具的現(xiàn)代設計與制造和現(xiàn)代塑料工業(yè)的發(fā)展有極密切的關系，隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料模具工業(yè)也隨之迅速發(fā)展。我國的塑料模具工業(yè)技術現(xiàn)狀

在中國，人們已經越來越認識到模具在制造中的重要基礎地位，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品質量、效益和新產品的開發(fā)能力。我國塑料模具工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高，近年來我國的模具技術有了很大的發(fā)展，在大型模具方面，已能生產大屏彩電注塑模具、大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具。機密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具等。但和國外相比仍有較大差距。當前國內外用于注塑模具方面的先進技術主要有以下幾種：（1）熱流道技術它是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態(tài)。由于在流道附近或中心設有加熱棒和加熱圈，從注塑機噴出口到澆口的整個流道都處于高溫狀態(tài)，使流道中的塑料保持熔融，停機后一般不需要打開流道取出凝料，再開機

時只需加熱流道到所需溫度即可。

（2）氣體輔助注射成形技術

它是向模腔中注入經準確計量的塑料熔體，在通過特殊的噴嘴向熔體中注入壓縮氣體，氣體在熔體內沿阻力最小的方向前進，推動熔體充滿型腔并對熔體進行保壓，當氣體的壓力、注射時間合適的時候，則塑料會被壓力氣體壓在型腔壁上，形成一個中空、完整的塑件，待塑料熔體冷卻凝固后排去熔體內的氣體，開模退出制品。（3）共注射成形技術

它是使用兩個或者兩個以上注射系統(tǒng)的注塑機，將不同品種或者不同色澤的塑料同時或者先后注射進入同一模具內的成形方法。國內使用的多為雙色注塑機。采用共注射成形方法生產塑料制品時，最重要的工藝參數(shù)是注射量、注射速度和模具溫度。

（4）反應注射成形技術

它是將兩種或者兩種以上既有化學反應活性的液態(tài)塑料（單體）同時以一定壓力輸入到混合器內進行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內發(fā)生聚合反應而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過程稱之為RIM。

成型工藝方面，多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率不到10%，與國外的50~80%相比，差距較大。在制造方面，CAD/CAM/CAE技術的應用上了一個新臺階，一些企業(yè)引進CAD/CAM系統(tǒng)，并能支持CAE技術對成形過程進行分析。近年來我國自主開發(fā)的塑料膜CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，如北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等。

我國模具工業(yè)起步晚，與工業(yè)發(fā)達國家相比有很大的差距，但在國家產業(yè)政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速。目前，就整個模具市場來看，進口模具約占市場總量的20%左右，其中，中高檔模具進口比例達40%以上。因此，近年來我國模具發(fā)展的重點放在精密、大型、復雜、長壽命模具上，并取得了很大的成績，模具進口逐漸下降，模具技術和水平也有較大的進步。我國模具年生產總量雖然已位居世界第三，但設計制造水平在總體上要比工業(yè)發(fā)達國家落后許多，其差距主要表現(xiàn)在下列六方面：（a）國內自配率不足80％，中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60％；（b）企業(yè)組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構都不夠合理；（c）模具產品水平和生產工藝水平總體上比國際先進水平低很多，而模具生產周期卻要比國際先進水平長很多；（d）開發(fā)能力弱，經濟效益欠佳。我國模具企業(yè)技術人員比例較低，水平也較低，不重視產品開發(fā)，在市場中常處于被動地位；（e）模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低；（f）與國際先進水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后。模具技術水平的高低，決定著產品的質量、效益和新產品開發(fā)能力，它已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志。因此，模具是國家重點鼓勵與支持發(fā)展的技術和產品，現(xiàn)代模具是多學科知識集聚的高新技術產業(yè)的一部分，是國民經濟的裝備產業(yè)，其技術、資金與勞動相對密集。在科技發(fā)展中，人是第一因素，因此我們要特別注重對知識的更新與學習，實現(xiàn)產、學、研相結合，培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術創(chuàng)新，提高模具設計制造水平。在教學中積極采用多媒體與虛擬現(xiàn)實技術，實現(xiàn)模具企業(yè)的靈活制造。我國模具工業(yè)是一個完全信息化的、充滿著朝氣和希望而又實實在在的新時代即將到來。我國塑料模具工業(yè)和技術今后的主要發(fā)展方向在信息社會和經濟全球化不斷發(fā)展的進程中，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及更經濟快速方面發(fā)展。模具企業(yè)向著技術集成化、設備精良化、產品品牌化、管理信息化、經營國際化方向發(fā)展。優(yōu)化模具系統(tǒng)結構設計和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趨于智能化，提高型件成形加工工藝和模具標準化水平，提高模具制造精度與質量，降低型件表

面研磨、拋光作業(yè)量和縮短制造周期；研究、應用針對各類模具型件所采用的高性能、易切削的專用材料，以提高模具使用性能等，這些是未來5～20年注塑模具生產技術的總體發(fā)展趨勢，具體表現(xiàn)在以下幾個方面：（a）提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產率要求而發(fā)展的一模多腔所致。

（b）在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。

（c）推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產價廉高質量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產品質量的前提下，大幅度降低成本。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。

（d）開發(fā)新的成型工藝和快速經濟模具。以適應多品種、少批量的生產方式。

（e）提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產；其次要逐步形成規(guī)模生產，提高商品化程度、提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規(guī)格品種。

（f）應用優(yōu)質材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分重要。（g）模具自動加工系統(tǒng)的研制與應用；（h）虛擬技術和納米技術等的逐步應用。

制件分析成型工藝分析塑件的工藝結構如圖2-1所示：圖2-1塑件的三維工藝結構圖本產品有三個零件，材料相同，結構大同小異，帶有內側孔，排位圖如上述所述，采用一模多產品出模，設計數(shù)個斜頂可實現(xiàn)內抽，其中1號位置斜頂，2號位置為保證同軸度和方便加工采用鑲件，3處根據(jù)尺寸可采用強脫出模。由于制件要有一定的強度和韌性，并且因為形狀復雜所以流動性要好一些，而ABS具有良好的強度和韌性、流動性也非常好。正因為如此選擇ABS作為原料。密碼器殼零部件（ABS）的成型特性與工藝參數(shù)塑料ABS無毒、無味，外觀呈象牙色半透明，或透明顆?；蚍蹱?。塑料ABS樹酯是產量最大，應用最廣泛的聚合物，它將PB，PAN，PS的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。經過實際使用發(fā)現(xiàn)：ABS塑料管材，不耐硫酸腐蝕，遇硫酸就粉碎性破裂。ABS的成型特性密度為1.05~1.18g/cm3，收縮率為0.4%-0.9%，彈性模量值為2Gpa，泊松比值為0.394，吸濕性<1%，熔融溫度217-237℃，熱分解溫度>250℃。由于結晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。ABS塑料主要的性能指標力學性能塑料ABS有優(yōu)良的力學性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用；塑料ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和低轉速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。熱學性能塑料ABS的熱變形溫度為93-118℃，制品經退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40~100℃的溫度范圍內使用。電學性能塑料ABS的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用。環(huán)境性能塑料ABS不受水、無機鹽、堿及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產生應力開裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易產生降解；于戶外半年后，沖擊強度下降一半。ABS的注射成型工藝參數(shù)（1）ABS塑料的干燥abs塑膠原料ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前進行充分的干燥和預熱，不單能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲，而且還有助于塑料的塑化，減少制件表面色斑和云紋。ABS原料要控制水分在013%以下。注塑前的干燥條件是:干冬季節(jié)在75～80℃以下，干燥2～3h，夏季雨水天在80～90℃下，干燥4～8h，如制件要達到特別優(yōu)良的光澤或制件本身復雜，干燥時間更長，達8～16h。因微量水汽的存在導致制件表面霧斑是往往被忽略的一個問題。最好將機臺的料斗改裝成熱風料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮，但這類料斗要加強濕度監(jiān)控，在生產偶然中斷時，防止料的過熱。（2）注射溫度ABS塑料的溫度與熔融粘度的關系有別于其他無定型塑料。在熔化過程溫度升高時，其熔融實際上降低很小，但一旦達到塑化溫度（適宜加工的溫度范圍，如220～250℃），如果繼續(xù)盲目升溫，必將導致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融粘度增大，注塑更困難，制件的機械性能也下降了。所以，ABS的注射溫度雖然比聚苯乙烯等塑料的更要高，但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。某些溫控不良的注塑機，當生產ABS制件到一定數(shù)量時，往往或多或少地在制件上發(fā)現(xiàn)嵌有黃色或褐色的焦化粒，而且很難利用加新料對空注射等辦法將其清除排出。究其原因，是ABS塑料含有丁二烯成分，當某塑料顆粒在較高的溫度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易沖刷的表面上，受到長時間的高溫作用時，造成降解和碳化。既然偏高溫操作對ABS可能帶來問題，故有必要對料筒各段爐溫進行限制。當然，不同類型和構成的ABS的適用爐溫也不同。如柱塞式機，爐溫維持在180～230℃;螺桿機，爐溫維持在160～220℃。特別值得提出的是，由于ABS的加工溫度較高，對各種工藝因素的變化是敏感的。所以料筒前端和噴嘴部分的溫度控制十分重要。實踐證明，這兩部分的任何微小變化都將在制件上反映出來。溫度變化越大，將會帶來熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。（3）注射壓力ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，所以在注射時采用較高的注射壓力。當然并非所有ABS制件都要施用高壓，對小型、構造簡單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過程中，澆口封閉瞬間型腔內的壓力大小往往決定了制件的表面質量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，制件表面霧化。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘模。（4）注射速度ABS料采用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時，塑料易燒焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產薄壁及復雜制件時，還是要保證有足夠高的注射速度，否則難以充滿。（5）模具溫度ABS的成型溫度相對較高，模具溫度也相對較高。一般調節(jié)模溫為75～85℃，當生產具有較大投影面積制件時，定模溫度要求70～80℃，動模溫度要求50～60℃。在注射較大的、構形復雜的、薄壁的制件時，應考慮專門對模具加熱。為了縮短生產周期，維持模具溫度的相對穩(wěn)定，在制件取出后，可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償原來在型腔內冷固定型的時間。（6）料量控制一般注塑機注ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的75%。為了提高制件質量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調的均勻，要求注射量為標定注射量的50%為宜。

注塑設備的選擇估算塑件體積估算塑件體積和質量：該產品材料為ABS，由其參數(shù)知密度為1.11g/cm3，收縮率為0.6%（該處數(shù)值為平均值）。使用UG軟件畫出三維實體圖，軟件能自動計算出所畫圖形塑件的體積和表面積，質量可根據(jù)質量=體積*密度計算得出m=20.75g。如圖3-1所示：圖3-1制件體積由于是一模兩腔的結構所以V流道=18.69X60%=11.24cm3V=V塑件+V流道= 29.91cm3QUOTE=29.91X1.11=33.20g塑料質量為33.20。選擇注射機根據(jù)塑料制品的體積或質量，查書可選定注塑機型號為SZ-125/630注塑機的參數(shù)如下：注塑機額定注塑量：140cm3注塑壓力：126Mpa鎖模力：630KN注塑機拉桿內間距：370×320mm模具最小模厚：150mm模具最大模厚：300mm最大開合模行程：270mm噴嘴球半徑：SR15頂出方式：中心頂出模架及標準件的選定標準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導柱、導套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機構及精密定位用標準組件等。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結合標準模架，可選用標準模架250×*270，可符合要求。模架上要有統(tǒng)一的基準，所有零件的基準應從這個基準推出，并在模具上打出相應的基準標記。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導向零件定位；脫出固定板通過導向零件與動模或定模固定板定位；模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要銷釘精確定位；墊快不需要與動模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。模具上所有的螺釘盡量采用內六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。兩模板之間應有分模隙，即在裝配、調試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。分模隙常見形式如下：圖3.1分模隙（1）圖3.2分模隙（2）一、定模固定板（定模座板）（250300，厚25mm）主流道襯套固定孔與其為H7/m6過渡配合；通過4個?14的內六角螺釘與定模板連接；定模墊板通常就是模具與注射機連接處的定模板。二、定模板（250270，厚65mm）上面的型芯為整體嵌入式；有四個小型腔孔；其導柱固定孔與導柱為H7/m6過渡配合。三、動模板（250270，厚60mm）用于固定型腔（凹模）、導套。為了保證凹?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調質230～270HB；導套孔與導套為H7/m6或H7/k6配和；型芯孔與其為H7/m6過渡配合。四、動模固定板（動模座板）（250270，厚60mm）其注射機頂桿孔為?35mm。六、墊塊（25048，高80mm）1、主要作用：在動模座板與動模墊板之間形成頂出機構的動作空間，或是調節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。2、結構型式：可為平行墊塊、拐角墊塊。（該模具采用平行墊塊）。3、墊塊一般用中碳鋼制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨鑄鐵等。4、模具組裝時，應注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負荷不均勻會造成動模板損壞。七、推桿固定板（150250，厚15mm）固定推桿。八、推桿固定板底板（150250，厚20mm）模架尺寸如圖3-3：如圖3-3模架尺寸

脫模力計算塑件在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，其尺寸逐漸縮小，而將型芯或凸模包緊，在塑件脫模時必須克服這一包緊力，由公式(4-1)為制品與型芯之間的靜摩擦系數(shù)，,常取為0.1～0.2；為塑料平均成型收縮率（％）；一般為0.3-0.8，取0.5；為塑料的彈性模量（MPa）；取E=2000Mpa；為制品對型芯的包容長度（mm）；L=10mm；;為脫模斜度ABS的型芯取，型腔?。槐局萍?；為塑料的泊松比；=0.394；為制件的平均厚度；=1.5mm；為盲孔制品型芯在脫模方向上的投影面積（），通孔制品的A=0。可得包緊力為： fd=30855.726KN

斜頂抽芯機構設計此塑件上具有與開模方向不同的側孔，不能直接脫模，需設計有側向分型與抽芯機構，此設計采用斜頂作用完成抽芯的動作。斜頂幾何尺寸和最小開模行程的計算：a)斜頂幾何尺寸的計算：因兩個抽芯塑件抽芯距離一樣，拔距都為S=1之后，即可計算斜頂幾何尺寸和開模時為了完成抽拔距斜頂所需的平移距離，即最小開模行程。抽芯力為 （5-1）其中--抽芯力--側型芯成型部分的截面平均周長--側型芯成型部分的高度--包緊力--摩擦因數(shù)--側型芯的脫模斜度=4*=52N斜頂?shù)某叽缬刹楸砜傻茫篖1=15mmW1=6.5mmL2=40mmW2=20mm斜頂工作部分尺寸：L*w*h=2*2*1斜頂?shù)娜L長度為： 1=107.71mmL2=100mm斜頂斜度根據(jù)抽芯距離可求出 =12°b)最小開模行程的計算：最小開模行程是指塑件能被完全頂出時的距離H。H=20.04mm （5-1）注射機的最大開模行程為160mm，滿足要求。成型零件設計由平均收縮率計算尺寸：型腔徑向：（6-1）型芯徑向尺寸：（6-2）型腔深度：（6-3）型芯高度尺寸：（6-4）其中：平均收縮率；取0.55%。型腔徑向尺寸成型制件寬140㎜處型腔的計算：=139.36+0.0055×139.36+×139.36=140.13模具型腔按IT11級精度制造,其制造偏差如按極限尺寸計算:校核塑件可能出現(xiàn)的最大尺寸,設模具最大磨損量為0.04mm。（6-5）上式左端:(139.76+0.25+0.04)(1-0.003)=139.47<139.84滿足要求,故型腔寬為140mm,比按平均收縮率計算的結果偏小,取有更大修模余量。成型制件寬70mm處型腔的計算：=69.57+0.0055×69.57+×69.57=69.95模具型腔按IT11級精度制造,其制造偏差如按極限尺寸計算:校核塑件可能出現(xiàn)的最大尺寸,設模具最大磨損量為0.04mm。（6-6）上式左端:(69.93+0.019+0.04)(1-0.003)=69.7869.80滿足要求,故型腔長為70mm,比按平均收縮率計算的結果偏小，取,有更大修模余量。型芯高度尺寸凹模內側型芯高度5mm的成型尺寸計算：=按公差帶計算,如型芯采取軸肩連接,用修磨型芯固定板厚度的辦法來調型芯高度,即型芯易修長,則:校核型芯可能出現(xiàn)的最大高度是否在制件公差允許范圍內.（6-7）式左端為5.12x(1-0.003)-0.24=4.87<5滿足要求,取，便于修模。成型制件深3mm的成型尺寸計算：=按公差帶計算,如型芯采取軸肩連接,用修磨型芯固定板厚度的辦法來調型芯高度,即型芯易修長,則:校核型芯可能出現(xiàn)的最大高度是否在制件公差允許范圍內.（6-8）式左端為3.08x(1-0.003)-0.24=2.83<3滿足要求,取，便于修模。成型制件深8㎜處型芯高度的計算：=假設型芯容易修長,型芯高按IT11級精度制造,其制造偏差查表為0.09mm.按公差帶計算,如型芯采取軸肩連接,用修磨型芯固定板厚度的辦法來調型芯高度,即型芯易修長,則:校核型芯可能出現(xiàn)的最大高度是否在制件公差允許范圍內. （6-9）式左端為8.16x(1-0.003)-0.28=7.85<8滿足要求,型芯高度取，便于修模。型芯徑向尺寸成型制件型芯長的計算：（6-10）=9.64+0.0055×9.64+×9.64=9.68模具型芯按IT11級精度制造,其制造偏差如按極限尺寸計算:校核塑件可能出現(xiàn)的最小尺寸,設模具最大磨損量為0.04mm。（6-11）式左邊=(9.83-0.016-0.04)(1-0.008)=9.77>9.5滿足要求,故型芯長為取，比較平均收縮率計算的結果偏大,便于修模。

澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指注射模從主流道的始端到型腔之間的熔體進料通道。分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。本設計采用普通流道澆注系統(tǒng)，它有主流道、分流道、澆口、冷料穴四部分組成。澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關。普通流道澆注系統(tǒng)的設計原則如下：1.了解塑料的成型性能和塑料的流動性能2.采用盡量短的流程，以減小熱量和壓力的損失；3.應有利于良好的排氣；4.防止型芯變形和嵌件位移；5.便于修整澆口以保證塑件的外觀；6.澆注系統(tǒng)應結合型腔的布局同時考慮；7.流動距離和流動面積比的校核；主流道設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲入定模板內。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形，錐度為3，內表面的粗糙度為Ra0.8微米,孔徑為0.5毫米。主流道的設計要點如下：為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設計成圓錐形，因ABS的流動性為中性，故其錐度取4度，過大會造成流速減慢，易成渦流，內壁粗糙度為R0.8um。主流道大端呈圓角，其半徑取r=1～3mm,以減少流速轉向過渡的阻力，r=1.5mm.在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形。為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設計成半球形凹坑，其半徑為r2=r1+(1～2),其小端直徑D=d+(0.5～1),凹坑深度常取3～4mm。在此模具中取r2=11～12mm。由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質鋼材單獨加工和熱處理，其大端兼作定位環(huán)，圓盤凸出定模端面的長度H=5～10mm。由于收音機殼體較小，將主流道和定位環(huán)做成一體。冷料井設計1.冷料穴的作用：冷料穴的作用是貯存因兩次注射間隔而產生的冷料以及熔體流動的前鋒冷料，以防止熔體冷料進入型腔，以影響塑件質量。2.冷料穴的位置：冷料穴常常設計在主流道的末端，當分流道較長時，在分流道的末端有時也開設冷料穴。3.冷料穴的結構：冷料穴的結構類型。冷料穴的結構分為Z型冷料穴，T型冷料穴，球頭冷料穴等，它們兼有拉料的作用。本模具采用球頭冷料穴。分流道的布局在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡兩種，根據(jù)本模具的要求我們選取平衡式，也就是指分流道到各型腔澆口的長度，斷面形狀，尺寸都相同的布置形式。它要求各對應部位的尺寸相等。這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，是成型的塑件力學性能基本一致。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點。分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，該模具為一模兩腔，采用平衡式布置。平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料平衡。因此各個型腔的澆口尺寸也可以相同，達到各個型腔均衡地進料。該模具分流道為圓形截面，在定模座板和定模板上都開有分流道。澆口選擇澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。其主要作用是：（1） 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流。（2）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的0.03～0.09，澆口的長度約為0.5mm～2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內摩擦加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質量。澆口位置的選擇：（1） 澆口位置應使填充型腔的流程最短。這樣的結構使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質量都要注意到這些適當值。（2） 澆口設置應有利于排氣和補塑。（3） 澆口位置的選擇要避免塑件變形。采側澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產生。（4） 澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產生熔接痕的機會很多。流程不長時應盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產生。（5） 澆口位置應避免側面沖擊細長型心或鑲件。因塑件的外表面沒有特別高的要求所以采用點澆口。澆口形狀設計：澆口根據(jù)產品表面質量要求以及產品結構特點，澆口為潛伏式澆口，澆口直徑為1mm,傾斜度為30度。潛伏式澆口的優(yōu)點：（1)進料澆口一般都在塑件的內表面或側面隱蔽處，不影響制品外觀。（2)制品成型后，在頂出時會與塑件自動拉斷。因此，易于實現(xiàn)生產自動化。（3)由于潛伏式澆口可設置在制品表面見不到的筋、柱上，成型時不會在制品表面留下由于噴射帶來的噴痕和氣紋。潛伏式澆口的缺點（1）由于潛伏式澆口潛入分型面下面，沿斜向進人型腔，因此加工較為困難。（2)由于澆口的形狀為圓錐體，為頂出時便于切斷，所以直徑應偏小，但對時，由于壓力損失太大并易冷凝，故不大適用。

分圖型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設計分型面的選擇塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則：（1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構通常設置在動模的一側，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。如果塑件的壁厚較大，內孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應將凹模也設在動模一側。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。（2）分型面的選擇應有利于保證塑件的外觀質量和精度要求。（3）分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。（4）分型面應有利于側向抽芯。排氣糟的設計塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。因該模具為小型模具，且分型面適宜，可利用分型面和鑲件間隙排氣，所以無需設計排氣槽。

合模導向機構的設計注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。錐面導向機構用于動、定模之間的精密對中定位。機構的功用導向機構的功用①定位作用；②導向作用；③承載作用；④保持運動平穩(wěn)作用。定位機構的功用對于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生產批量大的注射模，僅用導柱導向機構是不完善的，還必須在動、定模之間增設錐面定位機構，有保持精密定位和同軸度的要求。當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據(jù)模具結構進行具體設計。此模具為小型模具，對精度要求也不是很高，所以不需要用定位機構，可直接由導向機構定位。導向結構的總體設計1、導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止導柱和導套壓入后變形；2、該模具采用4根導柱，其布置為等直徑導柱不對稱布置；3、該模具導柱安裝在動模固定板上，導套安裝在定模固定板上；4、為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑板，即可削去一個面或在導套的孔口倒角；5、各導柱、導套及導向孔的軸線應保證平行；6、在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞；7、當動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。導柱的設計1、該模具采用帶頭導柱，且不加油槽；2、導柱的長度必須比凸模端面高度高出6～8mm；3、為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分；4、導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架知為?25；5、導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/m6配合。導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合；6、導柱工作部分的表面粗糙度為Ra0.4μm；7、導柱應具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內芯。多采用低碳鋼經滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經淬火處理，硬度為55HRC以上或45#鋼經調質、表面淬火、低溫回火，硬度55HRC以上。導套的設計1、結構形式：采用帶頭導套（Ⅰ型），導套的固定孔與導柱的固定孔可以同時鉆，再分別擴孔，以保證其配合精度；2、導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣；3、導套孔的滑動部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合，表面粗糙度為Ra0.4μm。導套外徑按H7/m6或H7/k6配合鑲入模板；4、導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或導套拉毛。導柱與導套的配合形式導柱與導套的配用形式要根據(jù)模具的結構及生產要求而定，該模具采用的配合形式如下圖所示：導柱導套的配合

脫模機構的設計在對塑件脫模時必須遵循以下原則：（1）因為塑料收縮是抱緊凸模，所以頂出力的作用點應盡量靠近凸模。（2）頂出力應作用在塑件剛性和強度最大的部位，如加強筋，壁厚等處。作用面積盡可能大一些，以防止塑件變形和損壞。（3）為了保證良好的塑件外觀，頂出位置應盡量設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位。將頂桿設計在塑件的內部型腔。（4）若頂出部位需設在塑件使用或裝配的基準面上時，對不影響塑件尺寸和使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進塑件0.1mm；否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響基面的平整。由于制件為薄壁殼體塑件，用頂桿、推板脫模機構和為了縮短頂桿與型芯配合長度以減少磨擦，可以將頂管配合孔的后半段直徑減少，一般減少3——5mm.這是最常用的一種脫模機構，這些頂桿一般只起頂出作用。有時根據(jù)塑件的需要，頂桿還可以參加塑件的成型，這時可以將頂桿做成與塑件某一部分相同形狀或作為型芯。頂桿多用T8A、T10A材料，頭部淬火硬度達50HRC以上，表面粗糙度取Ra值小于0.8微米，和頂桿孔呈H7/f7配合。脫膜結構：根據(jù)產品，加工，成本，以及運行可靠性等諸多方面綜合考慮，采用頂桿頂出，斜頂本身也就是一種頂出機構，對于密碼器上蓋小部分凸起的位置，根據(jù)尺寸以及材料可以采用強脫出模。

溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，并且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。（1）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。（2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。（3）對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。（4）隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。（5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質量和生產效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度因原料使用的塑料是PP，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱?？傊龅絻?yōu)質、高效率生產，模具必須進行溫度調節(jié)。對溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求：（1） 確定加熱或是冷卻；（2） 模溫均一，塑件各部分同時冷卻；（3） 采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；溫度調節(jié)系統(tǒng)應盡量結構簡單，加工容易，成本低謙。模具冷卻系統(tǒng)的設計根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根都是可行的。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。根據(jù)結構需要取4根，冷卻水口口徑為6mm.另外，模具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應同時遵循：（1）澆口處加強冷卻；（2）冷卻水孔到型腔表面的距離相等；（3）冷卻水孔數(shù)量應盡可能的多，孔徑應盡可能的大；（4）冷卻水孔道不應穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。（5）進水口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側，通常應設在注塑機的背面。（6）冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處。而且在冷卻系統(tǒng)內，各相連接處應保持密封，防止冷卻水外泄。模具加熱系統(tǒng)的設計因在ABS要求的熔融溫度為102。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求為50—70，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結構簡單、可調節(jié)范圍大，所以在該模具應用電加熱。

模具的裝配裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質量、壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術要求和相互間的關系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只有當各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。塑料模的裝配基準分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模的型腔，型芯為裝配基準。這種情況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導柱導套塑料模架的。澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙為0.05——0.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。模具的裝配順序（1）確定裝配基準；（2）裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；（3）調整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產生飛邊。（4）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調整時檢查；（5）組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；（6）組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中；（7）試模：試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。①模具預熱模具預熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。②筒和噴嘴的加熱根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。③工藝參數(shù)的選擇和調整根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。④注塑在料筒中的塑料和模具達到預熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質量缺陷，分析導致缺陷的原因，調整工藝參數(shù)和其他技術參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。（8）模具的維護模具在使用過程中會產生磨損。那么優(yōu)化設計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致模具的徹底報廢。最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應嚴防零件在裝配過磕、碰、劃傷和銹蝕。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。開模過程分析模具隨著注塑機的向后運動，分模面分開將凝料拉出，同時滑塊在斜頂?shù)淖饔孟聜认蛞苿印６０逡苿拥揭欢ň嚯x后將被定距銷卡住，動模板繼續(xù)后移，凝料被拉斷分離。動模繼續(xù)后移到一定位置，同時注塑機的頂出機構推動推板，帶動頂桿將制件從動模分離。閉合時，在定距銷的導向作用下通過復位桿使頂桿先于型腔復位。以免頂桿碰到型腔，損壞模具。

致謝經過近半年的忙碌和工作，本次畢業(yè)設計已經結束，作為一個本科生的畢業(yè)設計，由于經驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有導師的督促指導，以及一起工作的同學們的支持，想要完成這個設計是難以想象的。在這里首先要感謝我的導師張昌松老師。張老師平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設計的每個階段，從查閱資料，設計草案的確定到修改，中期檢查，后期詳細設計，裝配草圖等整個過程中都給予了我悉心的指導。我的設計較為復雜煩瑣，但是孫老師仍然細心地糾正圖紙中的錯誤。除了敬佩張老師的專業(yè)水平外，她的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。其次要感謝和我一起作畢業(yè)設計的同學，他們在本次設計中起著很重要的作用。他們不僅幫我克服了設計上的許多難關，還給予我精神上的不斷地支持。如果沒有他們的努力幫助，此次設計的完成將變得比較困難。然后還要感謝大學四年來所有的老師，為我們打下機械專業(yè)知識的基礎；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。此次畢業(yè)設計才會順利完成。最后感謝我的母?！兾骺萍即髮W四年來對我的大力栽培。

參考文獻1]申開智.塑料成型模具（第二版）[M].北京：中國輕工業(yè)出版社,2012.1.2]付宏生，劉京華.塑料制品與塑料模具設計[M].北京：化學工業(yè)出版社，2007：5-15.3]葛正浩，楊立軍.材料成型機械[M].北京：化學工業(yè)出版社，2007.8.4]黃銳.塑料成形工藝（第二版）[M].北京：中國輕工業(yè)出版社，2011.2.5]裘文言，翟元賞.機械制圖[M].北京：高等教育出版社，2009.7.6]廖念釗等.互換性與技術測量[M].北京：中國計量出版社，2007.6.7]侯德政.機械工程材料及熱加工基礎[M].北京：北京國防工業(yè)出版社，2008.1.8]周開勤.機械零件手冊（第五版）[M].北京：高等教育出版社，2001.9]王剛毅.塑料模具設計指導[M].北京：清華大學出版社，2010.1.10]詹友剛.PRO/E4.0模具設計教程[M].北京：機械工業(yè)出版社，2008.10.

附錄資料：不需要的可以自行刪除如何防止電腦防輻射經常在電腦面前工作,建議你用下方法進行保護:1：你可以穿防輻射服裝（防輻射工作服）。2：用防輻射護膚品。3：顯示器可以用電腦防輻射防護屏4:種些防輻射植物盆景（如仙人掌，石蓮，孖寶）5：在電腦前放些吸波材料，如竹炭6:用電腦輻射消除儀7平時注意多飲水每天最好是6杯水。飲茶能降低輻射的危害，茶葉中的脂多糖有抗輻射的作用。吃什么東西可以降低電腦對身體的輻射？吃一些對眼睛有益的食品，如雞蛋、魚類、魚肝油、胡蘿卜、菠菜、地瓜、南瓜、枸杞子、菊花、芝麻、蘿卜、動物肝臟等。多吃含鈣質高的食品，如豆制品、骨頭湯、雞蛋、牛奶、瘦肉、蝦等。注意維生素的補充：多吃含有維生素的新鮮水果、蔬菜等。注意增強抵抗力：多吃一些增強機體抗病能力的食物，如香菇、蜂蜜、木耳、海帶、柑桔、大棗等。吃一些抗輻射的食品：電腦雖然對人體健康影響較小，但也應預防。飲茶能降低輻射的危害，茶葉中的脂多糖有抗輻射的作用。螺旋藻、沙棘油也具有抗輻射的作用。另外，平時應注意鍛煉身體.要及時用清水洗臉，這樣將使所受輻射減輕70％以上。如何防止電腦輻射使用電腦時，最好在顯示器前配備質量較好的防輻射屏。注意酌情多吃一些胡蘿卜、豆芽、西紅柿、瘦肉、動物肝等富含維生素A、C和蛋白質的食物，經常喝些綠茶等等。對于生活緊張而忙碌的人群來說，抵御電腦輻射最簡單的辦法就是在每天上午喝2至3杯的綠茶，吃一個橘子。綠茶不但能消除電腦輻射的危害，還能保護和提高視力。如果不習慣喝綠茶，菊花茶同樣也能起著抵抗電腦輻射和調節(jié)身體功能的作用。電腦輻射是不可避免的，但可以減少。首先，應盡可能購買新款的電腦，一般不要使用舊電腦，舊電腦的輻射一般較厲害，在同距離、同類機型的條件下，一般是新電腦的1－2倍。操作電腦時最好在顯示屏上安一塊電腦專用濾色板以減輕輻射的危害，室內不要放置閑雜金屬物品，以免形成電磁波的再次發(fā)射。使用電腦時，要調整好屏幕的亮度，一般來說，屏幕亮度越大，電磁輻射越強，反之越小。不過，也不能調得太暗，以免因亮度太小而影響效果，且易造成眼睛疲勞。還要注意與屏幕保持適當距離。離屏幕越近，人體所受的電磁輻射越大，因此較好的是距屏幕半米以外。。針對每一種不同類型的皮膚，表現(xiàn)就不同：像油性膚質，就會表現(xiàn)出油情況很嚴重，或者是出油的同時面部開始發(fā)干，也就是缺乏水份，起痘痘，毛孔粗大等；干性膚質，則表現(xiàn)為：皮膚干燥，出現(xiàn)細紋，沒有光澤，以及有黑斑，嗯，這些都是常期坐在電腦面前而忽略了如何防護的結果哦~還有就是混合性膚質了，這樣的膚質，通常具備干性和油性兩種膚質的特征，一般是T區(qū)油，兩頰干。面對電腦的話，兩種膚質的特點就越發(fā)明顯了。再有就是眼部皮膚的加具老化，和眼部視神經的模糊化。而電腦皮膚和我們的環(huán)境又有非常大的關系，比如，坐在寫字樓里的朋友，通常都是在空調環(huán)境下工作。面對電腦8個小時。而如果內調方面和防輻射、以及補水和保濕的工作，做的不到位的話，皮膚就會變得干燥，無光澤，出油，甚至嚴重點的會呈現(xiàn)敏感性膚質的特征哦！以上就是內調部分?，F(xiàn)在根據(jù)不同環(huán)境和膚質看一下如何進行外在的改善：1，針對油性膚質，平時一定要做好充分的補水工作，無論你選擇的護膚品是什么樣的，重要的是以：清爽無油脂的補水。潔面的產品選擇弱酸性，不要選擇堿性的。因為堿性的當時是會洗的很干凈，但1至2個小時以后皮膚出油的情況就會變得嚴重了，尤其是T區(qū)，和兩頰，這也是毛孔粗大的一點哦。所以飛揚提醒大家，記得用弱酸性潔面產品~那如何來區(qū)別潔面產品的酸堿性呢，到藥店去找找PH值試紙吧。2，化妝水方面，使用非酒精性的，以及保濕和補水好的。其實油性肌膚是最需要補水的了。而不是控油。也只有補水才可以幫助表面控油。油份多了，那么水份相對來說就會分泌量減小，這也是為什么油性膚質的人易變成油性缺水性膚質的關鍵所在了。3，那，現(xiàn)在第三個就是就是痘痘了。油性皮膚的人無論是內在方面也好外在方面也好，如果稍不注意，小痘痘就會趁機而入~從你美麗的肌膚內，人家是破繭而出我們是破皮而出了。針對痘痘，我們要采取內外兼攻的方法。內在的除了加強飲水量，保持每日晨便，多以粗纖維為主，還要就是以蔬菜和水果多吃，少吃肉類、油膩的、甜食等。很多朋友不知道，其實甜食是最容易長痘痘的。因為甜食會引起體內維它命B群的代謝變慢，會長出黑頭，因為T區(qū)是皮脂腺最豐富的地方，B群代謝減緩，那么T區(qū)就會更油了。所以杜絕甜食，也是很重要的一點哦！外在方面，使用清爽無油脂的，弱酸性的基礎護理套系，配合內調。要知道，80%的內在調養(yǎng)加上20%的外在保養(yǎng)，以及你的天天好心情，才會真正的改善皮膚。4，油性膚質，還有一點，就是每周做去角質的工作，以及清潔面膜。同時，別忘了給皮膚清爽的補水：）補水也會使毛孔收斂呢?，F(xiàn)在說說干性膚質，坐在電腦面前如何來改善呢？干性膚質，在選擇基礎套系的時候注重含有長效保濕因子的成份，比如沙粒經常會和朋友們分享一些保濕的明星成份，像：粘多糖、膠原蛋白、透明質酸。啊，這個秀明質酸應該算是新晉的保濕明星了：）現(xiàn)在很多種護膚品中都含有它呢~保濕效果也對來說不錯哦！除了保濕，就是補水。而補水與保濕是完全不同的兩個概念。皮膚是要先補水，幫助細胞喝飽水份，再來進行保濕，幫助水份長效留住水份。水份充足了，皮膚首先避免了敏感。而且為保濕做好了充足的準備。同時，皮膚補水的工作做的好，也不容易引起，干性膚質的脂肪粒的產生哦！說到脂肪粒，其實它的形成有一種原因就是因為皮膚干燥，有了小創(chuàng)口，而我們再使用保養(yǎng)皮的時候，引起了毛囊角質化，也就是脂肪粒了。再說說保濕，選擇長效保濕因子，比如透明質酸、尿囊素等。別看尿囊素這名字不好聽，可它是干性和敏感性膚質的救星呢，可以起到非常好的安撫效果哦！還有洋甘菊這種菊類物質，也是抗敏的。為什么要把干性和敏感性膚質放在一起說呢？就是因為干性非常容易變成敏感性膚質：）在此，外在保養(yǎng)方面注意補水和保濕。內調方面，注意多多補充膠原蛋白的物質，無論你是從水果的果膠中攝取，還是骨頭湯，或者是肉皮中攝取，都是非常好的。幫助皮膚有光澤，和保濕：）而混合性膚質，偏油，就參照油性的做法，注意加上清爽補水；偏干，就參照干性膚質的方法，注意長效保濕：）現(xiàn)在重點說一說，敏感性膚質吧。這樣的膚質最受不了干燥，和空調的環(huán)境了。皮膚會發(fā)干，而且容易遇冷和熱面部潮紅。起斑斑和痘痘。而對付這樣膚質最關鍵的一點還是補水及保濕。因為敏感性膚質的皮膚角質偏薄，不太建議使用去角質的東西，而注意補水和保濕，幫助細胞進強抵抗能力，這樣即使面對空高和電腦，也不怕了~再配個噴霧吧：）舒緩和保濕類型的非常不錯。無論你是什么膚質，噴上一噴，即可釋放你緊張的情緒哦。以上四種不同的膚質，都不要忘了使用眼霜：）因為眼部肌膚的老化程度也是很快的。可以在眼部使用無酒精無香精不刺激的保濕和柔膚效果的水來打底，幫助眼部保濕。效果會非常好。這幾點都是要注意的：）其實還有一些也是很關鍵的，比如你可以買一些小的仙人掌放在輻射源旁邊可以幫助我們吸收一些輻射；每天使用隔離霜，可以幫助皮膚創(chuàng)造良好的環(huán)境，以及隔離臟空氣和彩妝；還有就是適當吃一些海產品如海帶啊和螺旋藻之類的，都是非常好的抗輻射的食物呢。平時在食物中多以綠色為主，養(yǎng)成多吃弱堿性食物的好習慣：）用電腦時