1.講義(jiǎngyì)的目的熟悉注塑成型缺陷種類熟悉注塑成型缺陷相關(guān)影響因素提高注塑成型缺陷全面分析能力和要因分析能力尋求(xúnqiú)關(guān)鍵對策，解決注塑成型缺陷，提升品質(zhì)和效益第一頁，共118頁。2.注塑成型要因分析(fēnxī)及

改善對策的重要性提升膠件品質(zhì)，防止重大膠件品質(zhì)事故，提升企業(yè)競爭力解決(jiějué)啤塑難題，避免無法交貨或交貨延期降低調(diào)機(jī)成本降低料耗降低不良率提升機(jī)臺利用率第二頁，共118頁。3.重大(zhòngdà)膠件品質(zhì)事故舉例一公司生產(chǎn)多士爐，生產(chǎn)出貨時，貨正常。幾個月后，客戶來了投訴：20萬多士爐，80%破裂。后經(jīng)調(diào)查：用PC料啤塑多士爐外殼時，產(chǎn)生應(yīng)力開裂。要因分析：PC料粘膜，使用脫模劑，滲入PC分子鏈，造成PC分子鏈斷裂。結(jié)果：16萬多士爐海外運(yùn)回，重拆并組裝，并賠償(péicháng)巨額損失。第三頁，共118頁。4.注塑成型缺陷(quēxiàn)種類走膠不齊縮水縮孔氣泡料花水口氣紋流痕噴射痕困氣燒焦黑點(diǎn)積垢頂高頂陷頂白拉白粘膜拖花顏色(yánsè)偏差光澤不一混色披鋒浮纖翹曲變形尺寸偏差爆裂冷膠起皮夾水線第四頁，共118頁。5.成型缺陷(quēxiàn)的影響因素成型缺陷影響(yǐngxiǎng)因素原料(yuánliào)成型工藝注塑機(jī)及周邊設(shè)備產(chǎn)品結(jié)構(gòu)模具第五頁，共118頁。6.成型(chéngxíng)缺陷的處理步驟定義(dìngyì)Define分析(fēnxī)Analysis測量Measurement改善Improve控制Control發(fā)生了何種缺陷？何時發(fā)生？頻次如何？不良數(shù)/不良率是多少？相關(guān)因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？MAS(measurementsystemanalysis)分析，短射分析，數(shù)據(jù)量測。制定改進(jìn)計(jì)劃并實(shí)施鞏固成果（記錄完整的成型工藝），并將此種改善方法應(yīng)用到類似的產(chǎn)品上進(jìn)行改善。第六頁，共118頁。成型(chéngxíng)缺陷速度(sùdù)位置(wèizhi)壓力松退切換射膠計(jì)量殘量轉(zhuǎn)速射膠速度保壓速度背壓射壓保壓烘料熔料溫度模溫溫度成型工藝烘料烘料時間時間烘料冷卻時間成型工藝烘料穩(wěn)定性鎖模力最大注射量最大壓力螺桿直徑壓縮比長徑比射嘴穩(wěn)定性吸水性收縮率流動性結(jié)晶性原料型腔系統(tǒng)頂出系統(tǒng)流道系統(tǒng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)澆口平衡性形式位置大小位置平衡性形式大小冷卻系統(tǒng)溫差分布流量介質(zhì)排氣系統(tǒng)加強(qiáng)筋脫模斜度流程紋面R角壁厚模具第七頁，共118頁。7.模具(mújù)的系統(tǒng)性驗(yàn)證-01注塑機(jī)設(shè)定(shèdìnɡ)驗(yàn)證模具的目的模具安裝的尺寸脫模方法的功能圖解抽芯裝置和針式閥門的射咀的流程圖熱流道的分布位置溫度控制的設(shè)計(jì)注塑過程參數(shù)注塑件的設(shè)計(jì)圖流量檢查把液壓、電力和氣動等系統(tǒng)連接起來連接溫度控制媒體，設(shè)定和檢查流量設(shè)定熱流道的溫度設(shè)定鎖模系統(tǒng)開始(kāishǐ)注塑條件的設(shè)定資料檢查模具設(shè)定塑化溫度功能性檢查模具安裝設(shè)定鎖模力、模具安全力和模具的開合移動設(shè)定注塑速度和注塑壓力的界限大約填充注塑件的98%（用于保證注塑件的質(zhì)量）開始時選用合適的保壓壓力設(shè)定保壓時間輸入最佳保壓壓力，（或利用保壓分布曲線）是1不是填充檢討第八頁，共118頁。接上表設(shè)定整體的移動有理據(jù)而又真實(shí)地預(yù)計(jì)冷卻時間優(yōu)化停機(jī)時間檢查熔料墊設(shè)定監(jiān)察時間注塑件已達(dá)致所需的品質(zhì)？（可能(kěnéng)需要修改模具）優(yōu)化殘余冷卻時間和檢查注塑件的質(zhì)量設(shè)定螺桿速度、推動壓力、釋壓、螺桿回轉(zhuǎn)速度和儲料行程選擇轉(zhuǎn)壓點(diǎn)和或儲料行程開始(kāishǐ)的設(shè)定不是(bùshi)改變?nèi)哿虾突蚰簻囟?？?設(shè)定塑化條件第九頁，共118頁。這章詳細(xì)敘述模具的系統(tǒng)化驗(yàn)證(yànzhèng)程序，從而加快找出最佳的糾正方法。資料(zīliào)在開始(kāishǐ)驗(yàn)證任何模具的步驟前，必須先具備該套模具、塑膠物料和注塑件的資料，以及掌握驗(yàn)證目的。布驟

模具驗(yàn)證過程應(yīng)根據(jù)上述的流程圖而推行。局部填充

在每一次嚴(yán)懲和為缺陷成因進(jìn)行分析之前，生局部填充件是非常重要的。在這過程中，我們必須確保在保壓階段內(nèi)，沒有熔料能進(jìn)入模腔，亦應(yīng)以目視檢查轉(zhuǎn)壓點(diǎn)。為了避免轉(zhuǎn)壓點(diǎn)調(diào)校過高，保壓壓力的設(shè)定值應(yīng)調(diào)得較低。另外，還要有足夠的塑化延遲時間，以確保在儲料時沒有熔料進(jìn)入模腔。

在表面有缺陷及直徑大小有突變的地方，局部填充量的比例要減少，從而獲取較清楚的流動路徑。

此外，必須把轉(zhuǎn)壓點(diǎn)或儲料行程標(biāo)記在相應(yīng)的局部填充注塑件上，藉此追蹤流動波峰的位置。為了確保注塑件能被頂針推出，生產(chǎn)局部注塑件的時候必須確保有足夠的填充量。7.模具的系統(tǒng)性驗(yàn)證-02第十頁，共118頁。7.模具(mújù)的系統(tǒng)性驗(yàn)證-03注射(zhùshè)階段為了取得穩(wěn)定的注塑件表面質(zhì)量，流動波峰的速度應(yīng)保持穩(wěn)定，流動波峰的速度是以流動波峰的行程距離(jùlí)處以其填充時間。圖2.1局部填充的平板狀注塑件

在一個穩(wěn)定的螺桿直線速度設(shè)定下，熔膠以未定的流料量注射如模腔。

在圖2.1里，由于在接近及遠(yuǎn)離澆口位置的流動波峰直徑“較小”，所以這里的流動波峰速度比中段位置的要高。為了要達(dá)至更穩(wěn)定的速度，注射速度曲線應(yīng)設(shè)定為“慢-快-慢”。當(dāng)設(shè)定了流動波峰的直徑到校及位置后，螺桿的直線速度必須加以配合，以確保流動波峰的速度保持不變。轉(zhuǎn)壓點(diǎn)

轉(zhuǎn)壓點(diǎn)是由注射階段到保壓階段的更換時間。為避免超注和模具受損，轉(zhuǎn)壓點(diǎn)應(yīng)設(shè)在填充料量達(dá)致整體的98%的時候。當(dāng)熔料的儲料量受到任何參數(shù)的改變影響的時候，必須重新檢查轉(zhuǎn)壓點(diǎn)的設(shè)定：壓力（壓縮熔料）釋壓（改變螺桿前端空間的熔膠量）第一注射段（止流閥門的關(guān)閉情況）第十一頁，共118頁。7.模具(mújù)的系統(tǒng)性驗(yàn)證-04有效(yǒuxiào)保壓時間有效的保壓時間可從注塑件的重量與保壓時間的關(guān)系曲線中找出來。先利用相同的保壓壓力(yālì)和不同的保壓時間生產(chǎn)出一定數(shù)量的注塑件，然后量度這些注塑件的重量，找出注塑件重量與保壓時間的關(guān)系曲線。注件的重量（克）有效保壓時間保壓時間（秒）圖2.2證明最有效的保壓時間重量起初會隨著保壓時間增加，但在到達(dá)某保壓時間之后，重量會變得穩(wěn)定，這個轉(zhuǎn)換的時間就是”有效保壓時間“。這確保沒有熔膠可回流到澆口系統(tǒng)或進(jìn)入螺桿前端的空間，造成注塑件的重量和尺寸的偏差。冷卻時間基于經(jīng)濟(jì)利益考慮，冷卻時間應(yīng)盡量縮至最短。每種物料的冷卻時間都不同，可參考利用計(jì)算程式取得的數(shù)據(jù)（例如：WinCoolbytheKunststoff-institutLvdenscheid）或根據(jù)經(jīng)驗(yàn)作判斷。影響冷卻時間的參數(shù)包括料厚、模壁溫度和脫模溫度。值得注意的是模壁溫度（即在生產(chǎn)過程中的模壁溫度）對冷卻時間的影響非常大。模壁溫度改變10℃，會令冷卻時間改變達(dá)20%。另外，脫模溫度或模壁溫度亦會影響注塑件的收縮，因此模具的尺寸只可以根據(jù)相應(yīng)的注塑周期下生產(chǎn)出來的注塑件來作出修正。第十二頁，共118頁。7.模具(mújù)的系統(tǒng)性驗(yàn)證-05加工視窗

注塑件的品質(zhì)只在”一定“的參數(shù)設(shè)定范圍內(nèi)獲得保證。而這”一定范圍“常被稱為加工視窗。只有在加工視窗中的參數(shù)設(shè)定才可生產(chǎn)廢品率較低的注塑件。而廢品的成因(chéngyīn)注意是原料、注塑機(jī)及周邊設(shè)備的誤差所造成。

用以下的方法來設(shè)定注塑過程稱之為容許”誤差“方法。假如在生產(chǎn)的過程中，注塑件的品質(zhì)(pǐnzhì)出現(xiàn)問題，首要做的是檢查注塑機(jī)及模具的各部分，以確保加工溫度、檢查物料的焙干情況和比較各參數(shù)的設(shè)定值實(shí)際數(shù)據(jù)。轉(zhuǎn)換參數(shù)的步驟

在跟隨以下的糾正方法來進(jìn)行優(yōu)化的時候，每一次只可以改變一個參數(shù)并立刻記錄下來。特別是當(dāng)改變?nèi)勰z溫度和模壁溫度時，若要對注塑件作出評價，必須先確定在生產(chǎn)的過程中，溫度已達(dá)要求的設(shè)定值。第十三頁，共118頁。8.成型缺陷原因分析(fēnxī)及對策第十四頁，共118頁。8.1走膠不齊原因分析與對策

成因:因膠量不夠或阻力過大,熔膠不能完全填充(tiánchōng)模腔.

常見部位:遠(yuǎn)離澆口處﹑困氣處或肉厚較薄處.第十五頁，共118頁。走膠不齊（欠注）IncompletelyFilledParts注塑材料不能完全填滿整個模腔，這種缺陷通常在遠(yuǎn)離澆口位置上出現(xiàn)，如流道過長或出現(xiàn)于薄壁附近(fùjìn)（如肋骨）。因?yàn)槟＞叩呐艢獠患眩@種缺陷亦經(jīng)常發(fā)生在其他位置上。離澆口遠(yuǎn)的位置(wèizhi)未能充分充滿。近澆口的肋骨(lèigǔ)未能充滿。制品因困氣未能充滿。第十六頁，共118頁。制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ咦吣z不齊1.熔膠量不夠加大熔膠量2.螺桿過膠圈磨損更換過膠圈3.射嘴堵塞清理射嘴4.注射壓力太低提高壓力5.注射速度太慢加大射速6.注射時間太短加長射膠時間7.保壓切換位置不當(dāng)調(diào)好位置8.料筒﹑噴嘴偏低提高溫度9.模具溫度偏低提高模溫10.背壓小增加背壓走膠不齊原因分析(fēnxī)與對策

第十七頁，共118頁。8.2縮水原因分析與對策成因:熔膠轉(zhuǎn)為固體時,肉厚處體積收縮慢,形成(xíngchéng)拉應(yīng)力,若制品表面硬度不夠,而又無膠補(bǔ)充,制品表面便被應(yīng)力拉陷,常見部位:產(chǎn)品肉厚區(qū),如加強(qiáng)筋或柱位與制品表面的交界處.第十八頁，共118頁?？s水(suōshuǐ)Sinkmarks多出現(xiàn)(chūxiàn)在塑料聚集的部位,注塑件由于失壓而未能補(bǔ)償由于熱而引起的塑料(sùliào)收縮.位置:在加強(qiáng)筋附近位置:膠位厚薄變化大之部位位置:圓形模芯另該處的溫度控制不良而產(chǎn)生收縮第十九頁，共118頁?？s水原因分析(fēnxī)與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ呖s水1.熔膠量不夠加大熔膠量2.螺桿過膠圈磨損更換過膠圈3.射嘴堵塞清理射嘴4.注射壓力太低提高壓力5.注射速度不當(dāng)調(diào)整射速6.保壓時間太短加長保壓時間7.保壓切換位置不當(dāng)調(diào)好位置8.料筒﹑噴嘴溫偏高調(diào)整溫度9.模具溫度偏高降低模溫第二十頁，共118頁?？s水原因(yuányīn)分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ呖s水10.澆口位置不當(dāng)澆口設(shè)在肉厚處11.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小12.流道或澆口太小加大流道或澆口13.運(yùn)水不足增加運(yùn)水組數(shù)14.液壓油溫高清理液壓油熱交換器15.原料流動性太差換用流動性好的原料16.膠位過厚減膠或氮?dú)廨o助成型17.膠位厚薄比值較大減小厚薄比值18.流程比較長加膠口數(shù)量第二十一頁，共118頁。8.3縮孔原因分析與對策成因:熔膠轉(zhuǎn)為固體時,肉厚處體積收縮慢,形成拉應(yīng)力,若制品表面硬度不夠,而又無膠補(bǔ)充,制品內(nèi)面便形成應(yīng)力空洞.常見部位(bùwèi):產(chǎn)品肉厚區(qū),如加強(qiáng)筋或柱位與制品表面的交處.第二十二頁，共118頁。透明制品內(nèi)部的縮孔影響(yǐngxiǎng)導(dǎo)光功能。縮孔在注塑件的厚膠部位(bùwèi)出現(xiàn)縮孔（空穴(kōnɡxué)）voids空穴，舉例：出現(xiàn)在大量物料積聚的地方，是因冷凝收縮了的塑料未得到補(bǔ)償而引起。第二十三頁，共118頁?？s孔原因(yuányīn)分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?/p>

縮孔1.熔膠量不夠加大熔膠量2.螺桿過膠圈磨損更換過膠圈3.射嘴堵塞清理射嘴4.注射壓力太低提高壓力5.注射速度不當(dāng)調(diào)整射速6.保壓時間太短加長保壓時間7.保壓切換位置不當(dāng)調(diào)好位置8.料筒﹑噴嘴溫不當(dāng)調(diào)整溫度9.模具溫度低調(diào)整模溫第二十四頁，共118頁。縮孔原因(yuányīn)分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?/p>

縮孔10.澆口位置不當(dāng)澆口設(shè)在肉厚處11.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小12.流道或澆口太小加大流道或澆口13.運(yùn)水不足增加運(yùn)水組數(shù)14.液壓油溫高清理液壓油熱交換器15.肉厚偏厚減膠16.膠位厚薄比值較大減小厚薄比值17.流程比較長加膠口數(shù)量第二十五頁，共118頁。8.4氣泡原因(yuányīn)分析與對策

成因:熔膠時氣體未及時排除,成型時依舊留在產(chǎn)品中,未能

釋放,形成泡狀.

常見處:透明產(chǎn)品.

第二十六頁，共118頁。氣泡(qìpào)Blistering注塑件內(nèi)氣泡的鑒別(jiànbié)和分類氣泡在注塑件內(nèi)必須要分為(fēnwéi)三個類別：困氣（空氣氣泡），空穴，氣體困著。這三個類別看來甚為相似，靠目視的方法分辨十分困難，以下的屬性提供幫助。困氣：

在注塑件填充時，空氣被推入熔料里，這些空氣可能來自塑化系統(tǒng)或模腔內(nèi)排氣不良的部位，例如筋骨或盲孔。**************空穴：

是排空了腔洞，是塑膠冷凝階段時，收縮受到阻凝而產(chǎn)生的。**************氣體困著：

亦可能形成氣泡，它們一般是由于塑料受到一連竄的降解而釋放出氣體所造成。************1.氣泡在注塑件內(nèi)清晰可見。2.若采用釋壓，將有所改善。3.改變保壓壓力和時間對氣泡大小影響不大。4.這些缺陷亦可在局部填充時清晰可見。1.通常在壁厚或物料積聚的部位附近出現(xiàn)。2.改變保壓壓力和時間將影響氣泡大小。3.通常在保壓階段出現(xiàn)。1.降低注射速度會影響缺陷的顯現(xiàn)。2.改變?nèi)勰z溫度會影響缺陷的顯現(xiàn)。3.縮短熔膠滯留時間會影響缺陷的顯現(xiàn)。本頁謹(jǐn)供參考第二十七頁，共118頁。困氣airentrapments氣泡(qìpào)附在注塑件的表面。注塑時帶入了空氣(kōngqì)而造成氣泡模腔內(nèi)排氣不善(bùshàn)導(dǎo)致困氣困氣可在注塑件表面和內(nèi)部看到，成因是注塑是帶入了空氣或模腔內(nèi)排氣不良所引致，困氣情況在模壁附近也經(jīng)常出現(xiàn)。第二十八頁，共118頁。氣體困著時因?yàn)樗苣z受到解聚作用(zuòyòng)而引起。表面的氣泡是由于塑膠受到熱效應(yīng)而分解(fēnjiě)出的氣體而造成的。由于塑料受到熱效應(yīng)的破壞分解出氣體被困在塑料內(nèi)部(nèibù)或表面而形成粒狀的小氣泡。氣體困著GaseousEntrapments本頁謹(jǐn)供參考第二十九頁，共118頁。制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?/p>

氣泡1.背壓偏小加大背壓2.螺桿熔膠轉(zhuǎn)速過快減慢螺桿熔膠轉(zhuǎn)速3.膠料未烘干烘干膠料4.注射壓力太高降低壓力5.注射速度太快降低射速6.松退過多減少松退7.模具排氣不良增強(qiáng)模具排氣氣泡原因分析(fēnxī)與對策

第三十頁，共118頁。8.5料花原因分析與對策成因:壓縮的水份或分解的小分子(fēnzǐ)氣體沿流動方向凝聚在制品表面.常見部位:澆口處.第三十一頁，共118頁。塑膠粒濕氣(shīqì)太重模腔面的冷凝水氣導(dǎo)致(dǎozhì)塑膠粒內(nèi)含有過多(ɡuòduō)水分塑膠粒潮濕引起濕氣痕是指出現(xiàn)在注塑件上的U型曲線，其開口方向與射流方向相同。許多案例中在銀色痕跡周邊的表面有氣泡和表面粗糙。濕氣痕是由模壁上冷凝的水氣形成，牽涉范圍廣泛。料花-濕氣痕MoistureStreaks第三十二頁，共118頁。在加強(qiáng)筋附近因困氣而產(chǎn)生(chǎnshēng)向外伸展的氣痕膠口附近(fùjìn)的氣痕是因?yàn)獒寜簳r陷入空氣而產(chǎn)生在厚薄(hòubó)膠位變化大的位置因困氣而產(chǎn)生氣痕大部分氣痕以消光斑，銀色或白色的痕跡出現(xiàn)在凹位，加強(qiáng)筋，和厚薄膠位變化大的位置上，近膠口處的起點(diǎn)會出現(xiàn)層狀痕跡，而字嘜或凹陷處亦會有氣痕出現(xiàn)料花-氣痕Airstreaks第三十三頁，共118頁。8.5料花原因(yuányīn)分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?/p>

料花1.原料含有水份及揮發(fā)物提升干燥溫度,延長干燥時間2.料溫太高降低炮筒溫度3.模溫太低升高模溫4.射速快降低射速5.背壓太小增大背壓6.嵌件未預(yù)熱或溫度太低預(yù)熱嵌件7.模腔排氣不良增加排氣或清理排氣第三十四頁，共118頁。8.6水口斑紋原因分析與對策

成因:高速射出的熔膠急速冷卻,與后上的熔膠難以完全熔合.

常見部位(bùwèi):直沖型澆口附近.第三十五頁，共118頁。水口(shuǐkǒu)斑紋-近澆口的消光斑點(diǎn)DullSpotsNeartheGate在澆口周邊出現(xiàn)的細(xì)小同心環(huán)，顯現(xiàn)成暗淡的日冕痕消光(xiāoɡuānɡ)斑點(diǎn)。近澆口的消光(xiāoɡuānɡ)斑點(diǎn)第三十六頁，共118頁。制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ咚诎呒y1.注射速度太快減慢射速2.注射壓力太大降低壓力3.料筒﹑噴嘴及模具溫度偏低提高溫度4.流道或澆口太小加大流道或澆口5.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小水口斑紋原因(yuányīn)分析與對策

第三十七頁，共118頁。8.7流痕原因分析與對策成因:低溫膠慢速填充(tiánchōng)型腔時,以澆口為中心形成的同心圓式條狀波紋.常見部位:澆口附近或肉厚不均轉(zhuǎn)換處.第三十八頁，共118頁。同心(tóngxīn)唱片坑紋同心(tóngxīn)唱片坑紋唱片坑紋從膠口開始(kāishǐ)再向整個注塑件擴(kuò)散流痕唱片坑紋效應(yīng)RecordGrooveseffect唱片坑紋是在注塑件表面顯示出的極幼細(xì)和類似唱片上的坑紋，而在針形澆口位置更會顯現(xiàn)出同心坑紋。這些刻記會向著流道末端平行地?cái)U(kuò)展出去或者在隔膜式澆口之后出現(xiàn)。第三十九頁，共118頁。流痕原因(yuányīn)分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ吡骱?.料筒﹑噴嘴及模具溫度偏低提高溫度2.注射壓力太底提高壓力3.注射速度太慢加大射速4.流道或澆口太小加大流道或澆口第四十頁，共118頁。8.8噴射痕原因(yuányīn)分析與對策成因:高速射出的條狀熔膠急速冷卻,與后填充的熔膠難以完全熔合,形成蛇紋.常見部位:直沖型澆口附近.第四十一頁，共118頁。噴射(pēnshè)紋Jetting噴射紋是象蛇般蜿蜒的粗糙編織紋，出現(xiàn)在注塑件表面上，通常引起光澤(guāngzé)差別和色差等。在一些個案中顯示，噴射紋與唱片坑紋甚為相似。在肋骨(lèigǔ)附近的不適當(dāng)膠口會引起噴射紋。在膠口附近出現(xiàn)的噴射紋。噴射紋從膠口開始，向整個注塑件擴(kuò)散。第四十二頁，共118頁。噴射(pēnshè)痕原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ邍娚浜?.注射速度太快減慢射速2.注射壓力太大降低壓力3.射膠位置不當(dāng)調(diào)長慢速射膠位置4.澆口太小加大澆口5.澆口位置不當(dāng)選適當(dāng)?shù)臐部谖恢?.澆口方式不當(dāng)采用慢速式澆口第四十三頁，共118頁。8.9困氣原因分析與對策

成因:流動的熔膠將排氣道封鎖,導(dǎo)致型腔局部位置(wèizhi)氣體無法排出.

常見部位:流動末端或流動死角.參看(cānkàn)氣泡一節(jié)第四十四頁，共118頁。制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ呃?.注射速度太快減慢射速2.注射及保壓力太大減小注射及保壓力3.熔溫高降低熔溫4.澆口位置不當(dāng)借助Moldflow選適當(dāng)?shù)臐部谖恢?.模腔排氣不良增強(qiáng)排氣或清理排氣困氣原因(yuányīn)分析與對策

第四十五頁，共118頁。8.10燒焦原因分析與對策成因(chéngyīn):膠料因高溫或困氣分解而燒黑燒黃..常見部位:澆口處或困氣處.第四十六頁，共118頁。燒焦(shāojiāo)－燃燒效應(yīng)DieselEffect/Burner黑點(diǎn)（燃燒引致(yǐnzhì)）在注塑件表面出現(xiàn)及可見，通常這些位置會填充不滿。骨位困氣引起(yǐnqǐ)流道末端困氣引起多條流動波峰匯合處引起第四十七頁，共118頁。燒焦(shāojiāo)原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ邿?.注射速度太快減慢射速2.注射壓力太大減低壓力3.炮筒溫度高降低炮筒溫度4.炮筒內(nèi)滯留時間過長縮短滯留時間5.模腔排氣不良增加排氣第四十八頁，共118頁。8.11黑點(diǎn)(hēidiǎn)原因分析與對策

成因:因混有污料或高溫降解而使制品表面產(chǎn)生黑點(diǎn)(hēidiǎn).第四十九頁，共118頁。黑點(diǎn)(hēidiǎn)DarkSpots由損蝕、熱效應(yīng)破壞或污染物造成(zàochénɡ)的黑點(diǎn)或神色斑點(diǎn)圖19.2在轉(zhuǎn)換物料(wùliào)后出現(xiàn)黑點(diǎn)圖19.3因熱效應(yīng)破壞而產(chǎn)生的黑點(diǎn)圖19.1因熱效應(yīng)破壞而產(chǎn)生的黑點(diǎn)第五十頁，共118頁。制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ吆邳c(diǎn)1.塑料分解碳化降低炮筒溫度減慢螺桿轉(zhuǎn)速,降低背壓2.機(jī)臺暫停時間長降低滯留時間或設(shè)定保溫狀態(tài)3.射出系統(tǒng)有死角清理死角,或更換破裂的螺桿和過膠圈等.4.原料污染或帶進(jìn)雜質(zhì)清理干凈拌料撩斗和烘料料斗等使用純凈水口料5.環(huán)境里塵點(diǎn)多建無塵房或使用烘料料斗集塵器等.黑點(diǎn)(hēidiǎn)原因分析與對策

第五十一頁，共118頁。8.12積垢原因分析與對策成因:與膠料相容性差的小分子物質(zhì)(wùzhì)析出后,匯集于模具表面,形成污垢.常見部位:澆口處和困氣處.第五十二頁，共118頁。積垢(jīɡòu)Plate-out在數(shù)個注塑周期之后，塑料中低分子量的物質(zhì)會被分隔出來(chūlái)，并黏附在模腔表面，形成積垢。它們通常會在澆口或排氣位置附近出現(xiàn)。這些積垢令注件不能精密地復(fù)制模腔的表面，導(dǎo)致注塑件表面出現(xiàn)瑕疵或光亮度有差別。圖20.1因模腔內(nèi)的積垢而造成注塑件表面(biǎomiàn)粗糙圖20.2在澆口附近的積垢第五十三頁，共118頁。積垢原因(yuányīn)分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?/p>

積垢1.炮筒溫度偏高降低炮筒溫度2.熔膠速度過快減慢熔膠速度3.背壓大減小背壓4.注射速度太快減慢射速5.模腔排氣不良增加排氣6.潤滑劑或擴(kuò)散機(jī)用量過多適當(dāng)減少或不用第五十四頁，共118頁。8.13頂高頂陷原因分析與對策

成因:產(chǎn)品粘膜力較大,而頂出部位強(qiáng)度(qiángdù)不夠時,產(chǎn)生頂凸或頂陷.

常見部位:結(jié)構(gòu)復(fù)雜,型腔較深,脫模斜度小的部位.第五十五頁，共118頁。頂高頂陷--顯現(xiàn)(xiǎnxiàn)的頂針痕VisibleEjectorMarks頂針痕有陷入和凸出(tūchū)兩種。它們會令注塑件的膠位厚薄突顯變動。這些厚薄不一會導(dǎo)致光澤有差別和使注塑件表面有可見的陷入位置。某些個案中因脫模力過大，注塑件可能給頂針頂穿。近頂針(dǐngzhēn)位置有光澤差別。頂高明顯破壞注塑件表面頂針陷入痕第五十六頁，共118頁。制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ唔敻?.注射及保壓時間太長減少注射及保壓時間2.注射及保壓壓力太大降低壓力3.射膠及保壓位置不當(dāng)調(diào)好位置4.注射速度太快減慢射速5.模具溫度偏高降低模溫6.冷卻時間偏短延長冷卻時間7.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小8.內(nèi)側(cè)紋面未省光省好內(nèi)側(cè)紋面9.脫模斜度小增大脫模斜度10.頂針偏小換大頂針11.頂出不平衡平衡頂出頂高頂陷原因(yuányīn)分析與對策

第五十七頁，共118頁。8.14頂白原因分析與對策成因(chéngyīn):產(chǎn)品粘膜力較大,而頂出部位強(qiáng)度不夠時,產(chǎn)生頂白痕.常見部位:結(jié)構(gòu)復(fù)雜,型腔較深,脫模斜度小的部位.第五十八頁，共118頁。頂白應(yīng)力(yìnglì)反白Stress-Whitening應(yīng)力泛白時注塑件受到內(nèi)應(yīng)力和外應(yīng)力（如過量的延伸）影響而產(chǎn)生的。受應(yīng)力影響的位置(wèizhi)會變白色。由于(yóuyú)脫模產(chǎn)生應(yīng)力而導(dǎo)致應(yīng)力反白。第五十九頁，共118頁。制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?/p>

頂白1.注射及保壓時間太長減少注射及保壓時間2.注射及保壓壓力太大降低壓力3.射膠及保壓位置不當(dāng)調(diào)好位置4.注射速度太快減慢射速5.模具溫度偏高降低模溫6.冷卻時間偏短延長冷卻時間7.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小8.內(nèi)側(cè)紋面未省光省好內(nèi)側(cè)紋面9.脫模斜度小增大脫模斜度10.頂針偏小換大頂針11.頂出不平衡平衡頂出頂白原因分析(fēnxī)與對策第六十頁，共118頁。8.15拉白原因分析與對策成因:產(chǎn)品粘膜力較大,而筋位強(qiáng)度不夠(bùgòu)時,產(chǎn)生拉白痕跡.常見部位:結(jié)構(gòu)復(fù)雜,型腔較深,脫模斜度小的部位.第六十一頁，共118頁。拉白應(yīng)力(yìnglì)反白Stress-Whitening應(yīng)力泛白時注塑件受到內(nèi)應(yīng)力和外應(yīng)力（如過量的延伸）影響而產(chǎn)生的。受應(yīng)力影響的位置(wèizhi)會變白色。由于脫模產(chǎn)生(chǎnshēng)應(yīng)力而導(dǎo)致應(yīng)力反白。第六十二頁，共118頁。拉白原因(yuányīn)分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ呃?.注射及保壓時間不當(dāng)調(diào)整注射及保壓時間2.注射及保壓壓力不當(dāng)調(diào)整保壓壓力3.射膠及保壓位置不當(dāng)調(diào)好位置4.注射速度太快減慢射速5.模具溫度偏高降低模溫6.冷卻時間偏短延長冷卻時間7.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小8.內(nèi)側(cè)紋面未省光省好內(nèi)側(cè)紋面9.脫模斜度小增大脫模斜度第六十三頁，共118頁。8.16粘膜原因分析與對策成因:產(chǎn)品(chǎnpǐn)粘住模具的力較大,無法順利脫出.常見部位:結(jié)構(gòu)復(fù)雜,型腔較深,脫模斜度小的部位.第六十四頁，共118頁。粘膜原因分析(fēnxī)與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ哒衬?.保壓壓力偏大降低保壓壓力2.保壓壓力時間偏長降低保壓時間3.冷卻時間偏短加長冷卻時間4.澆口位置不當(dāng)找最佳澆口位置5.模具側(cè)面光潔度不夠增加側(cè)面光潔度6.分模不合理產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分部于無頂出的型腔須盡量少7.脫模斜度太小,不易脫模加大脫模斜度8.頂出位置結(jié)構(gòu)不合理加頂針第六十五頁，共118頁。8.17拖花原因分析與對策成因(chéngyīn):因模面毛刺，膠件紋面過粗或脫模斜度過小，脫模時膠件側(cè)面劃傷．常見部位:脫模斜度小而紋面粗的膠件側(cè)面.第六十六頁，共118頁。拖花脫?？蛹yDemouldingGrooves注塑件脫模時會產(chǎn)生坑紋（拖花）破壞其表面(biǎomiàn)，這個現(xiàn)象主要發(fā)生在結(jié)構(gòu)性的表面(biǎomiàn)。在結(jié)構(gòu)性的表面(biǎomiàn)產(chǎn)生脫模坑紋。在結(jié)構(gòu)性的表面(biǎomiàn)產(chǎn)生脫?？蛹y。注塑件的流程末端壓力過高導(dǎo)致產(chǎn)生脫模坑紋（拖花）第六十七頁，共118頁。拖花原因分析(fēnxī)與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?/p>

拖花1.注射及保壓壓力太大降低壓力2.注射及保壓時間太長降低注射及保壓時間3.射膠及保壓位置不當(dāng)調(diào)好位置4.脫模斜度小增大脫模斜度5.紋較粗檢查紋面是否符合圖紙要求6.膠口位置不對選適當(dāng)?shù)哪z口位置7.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小8.模邊毛刺省模第六十八頁，共118頁。8.1８色差原因分析與對策成因:１．不耐溫的色粉和膠料在較高的溫度下，發(fā)生降解而變色(biànsè)．２．因色粉差異或污染不潔凈而致第六十九頁，共118頁。在冷流(lěnɡliú)道的分流道上出現(xiàn)色差痕由于塑料粒內(nèi)的色母和原料粒不相容而產(chǎn)生(chǎnshēng)色差痕金屬色母的排列受流動(liúdòng)方向所影響而產(chǎn)生色差痕色差痕由于部件著色及分布不均或者是著色劑的排列跟隨熔料流動方向不同而引起。熱效應(yīng)的破壞和注塑件的嚴(yán)重變形，例如：使用過大的脫模力，也可令顏色不均勻而產(chǎn)生色差痕。色差痕ColouredStreaks第七十頁，共118頁。色差(sèchā)原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ哳伾?.干燥時間長縮短干燥時間2.干燥溫度高降低干燥溫度3.背壓太高降低背壓4.料筒溫度過高降低料筒溫度5.拌料機(jī)，碎料機(jī)，料斗及炮筒未清理干凈．清理干凈6.原料批次不同調(diào)色7.色粉批次不同調(diào)色第七十一頁，共118頁。8.1９光澤差別原因分析與對策成因:１．非嚴(yán)重型困氣，氣體壓縮，溫度猝升，輕度燒傷，制品局部表面發(fā)亮．２．模溫或壓力不均，造成熔膠貼合(tiēhé)模具型腔表面程度不一，使得膠件表面光澤不一．３．色粉配方引起第七十二頁，共118頁。在加強(qiáng)筋附近(fùjìn)出現(xiàn)光澤差別在融合線附近出現(xiàn)光澤(guāngzé)差別由于厚薄膠位差別大而導(dǎo)致(dǎozhì)光澤差別

光澤/光澤差別Gloss/Glossdifferences評價注塑件的光澤時，可分辨出兩種缺陷，就是注塑件上光亮度過高或不足，和注塑件表面上的光亮度由差別。光澤有差別常出現(xiàn)于厚薄膠位變化大的位置上。第七十三頁，共118頁。光澤差別原因分析(fēnxī)與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ吖鉂刹顒e1.注射及保壓壓力差異調(diào)好壓力2.注射及保壓時間差異加長射膠保壓時間3.料筒﹑噴嘴及模具溫度偏差調(diào)整溫度4.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小5.紋面差異依要求蝕紋6.顏料配方差異調(diào)好配方第七十四頁，共118頁。8.20混色原因分析與對策成因(chéngyīn):１．含有相容性差的顏料或多種顏料相混雜，導(dǎo)致顏料分散不均２．混有異色料第七十五頁，共118頁。色差(sèchā)痕ColouredStreaks在塑化系統(tǒng)內(nèi)的混料不均勻而引起(yǐnqǐ)色差痕第七十六頁，共118頁。混色原因分析(fēnxī)與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ呋焐?.料筒﹑噴嘴及模具溫度偏低提高溫度2.背壓過小增大背壓3.注射壓力太低提高壓力4.注射速度太慢加大射速5.拌料機(jī)未清理干凈清理干凈拌料機(jī)6.炮筒未清理干凈清理干凈炮筒７．碎料機(jī)未清理干凈清理干凈碎料機(jī)８.色粉相容性太差換用相容性好的色粉或加擴(kuò)散劑或拉粒第七十七頁，共118頁。8.２１披鋒原因分析(fēnxī)與對策成因:流動的熔膠在一定壓力下，進(jìn)入模具縫隙，形成多余的膠膜．常見部位:分型面，碰穿面或插穿面，行位處. 第七十八頁，共118頁。超注（毛刺(máocì)，披鋒）OversprayedParts-Flashes披鋒常常產(chǎn)生在近模具的分型線上，封膠平面，排氣或頂針位置(wèizhi)。毛刺看似從注件邊飛出的薄膠膜。細(xì)薄的毛刺即時并不太顯現(xiàn)，但大面積的較厚的毛刺（披鋒）會自注塑件邊溢出超過數(shù)厘米。在排氣道口(dàokǒu)的披鋒旋鈕的披鋒大面積的過量注塑第七十九頁，共118頁。披鋒原因分析(fēnxī)與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ吲h1.注射壓力太大降低壓力2.注射速度太快降低速度３．保壓時間過長減少保壓時間４.料筒，噴嘴及模具溫度太高降低溫度５保壓切換位置不當(dāng).調(diào)好位置６.模面有雜物清理模面７.鎖模力不夠增加鎖模力８.機(jī)器模板變形更換模板９.機(jī)器鎖模力不足更換大噸位機(jī)臺１０．原料流動性太好換流動性低的原料１１．分型面﹑插穿面﹑碰穿面司筒頂針處間隙大查修間隙第八十頁，共118頁。8.22浮纖原因分析與對策成因:1.射出熔膠在接觸模壁時已冷卻較多，玻纖難以浸潤于熔膠中，形成纖痕.2.玻纖與塑料(sùliào)收縮差異導(dǎo)致局部凸出．常見部位:澆口小而面積大或細(xì)長的玻纖產(chǎn)品.第八十一頁，共118頁。在膠口附近(fùjìn)因產(chǎn)生高度導(dǎo)向性排列而引致玻璃纖維痕清晰(qīngxī)的在熔接線位置注塑件有情緒(qíngxù)銀光面當(dāng)使用玻璃纖維填充強(qiáng)化料時，有機(jī)會出現(xiàn)消光面痕和粗糙表面，有如金屬般反光之玻璃纖維在注塑件表面上出現(xiàn)而形成斑痕。浮纖玻璃纖維痕GlassFibreStreaks第八十二頁，共118頁。浮纖原因(yuányīn)分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ吒±w1.加料量不夠加大熔膠量2.注射壓力太低提高壓力3.注射速度太慢加大射速4.料筒，噴嘴，及模具溫度偏低提高溫度5.澆口過小加大澆口6.澆口位置不當(dāng)選適當(dāng)?shù)臐部谖恢?.玻纖過長采用短玻纖或玻珠第八十三頁，共118頁。8.２３翹曲變形原因分析與對策成因:制品受內(nèi)應(yīng)力（溫差，壓差所引起）或外力時發(fā)生形狀改變(gǎibiàn)．常見變形產(chǎn)品：用含玻纖或易取向膠料制成的大面積或較細(xì)長的產(chǎn)品． 第八十四頁，共118頁。翹曲(qiàoqǔ)Warpage扭曲指的是注塑件的形狀(xíngzhuàn)與原來的要求不一致。它們通常是因注塑件的不平均收縮而引起，但不包括脫模時造成的注塑件變形。圖23.1由于模壁溫度不平均而引起(yǐnqǐ)的扭曲圖23.2在注塑件邊緣出現(xiàn)的扭曲圖23.3膠邊位置的扭曲第八十五頁，共118頁。第八十六頁，共118頁。第八十七頁，共118頁。第八十八頁，共118頁。翹曲變形原因(yuányīn)分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ呗N曲變形1.模溫差異調(diào)至適當(dāng)模溫2.制品厚薄相差大調(diào)節(jié)壁厚或冷卻３．局部筋位較多且深加大筋位處斜度或頂針數(shù)４.冷卻時間不夠加長冷卻時間５．澆口位置不對找最佳位置６.頂出位置不當(dāng)，受力不均平衡頂出７.局部筋位紋未省光省模８.塑料中大分子定位作用太大加填充料或換料９.受擠壓而蠕變變形檢討包裝方式第八十九頁，共118頁。8.２４尺寸偏差(piānchā)原因分析與對策

制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ叱叽缙?.射膠不穩(wěn)查修過膠圈和介子是否磨損2.原料顆粒不勻檢查水口料顆粒是否過大３．料筒及噴嘴溫度太高調(diào)至適當(dāng)溫度４.注射壓力太低或太高調(diào)至適當(dāng)射壓和保壓５．保壓時間不當(dāng)設(shè)置適當(dāng)保壓時間６.澆口大小不均多穴產(chǎn)品澆口一致７.模溫太低或太高調(diào)至適當(dāng)溫度８.模具尺寸不準(zhǔn)確修至準(zhǔn)確尺寸９.注射機(jī)的電器或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定查修電器或液壓系統(tǒng)第九十頁，共118頁。8.２５破裂原因分析與對策 原因：因降解﹑應(yīng)力過大或混有不相容的雜料而使強(qiáng)度(qiángdù)極差而破裂．常見部位：柱位或澆口處．第九十一頁，共118頁。爆裂(bàoliè)表層脫皮FlakingoftheSurfaceLayer物料內(nèi)的各層未能完全地融合在一起，而且開始有脫皮現(xiàn)象。位置在膠口或產(chǎn)品上。因融合強(qiáng)度不同(bùtónɡ)會產(chǎn)生程度不一樣的脫皮現(xiàn)象，如大塊的或小塊而偏薄的。圖16.1在澆口及注件上的脫皮現(xiàn)象(xiànxiàng)圖16.2大面積、圖16.3表層有第九十二頁，共118頁。爆裂(bàoliè)應(yīng)力龜裂stressCracks應(yīng)力龜裂(ɡuīliè)是由互相非常靠近的裂痕組成。一般是在生產(chǎn)數(shù)天甚至數(shù)星期后才會出現(xiàn)。在沙律勺子上的應(yīng)力(yìnglì)裂痕（購買數(shù)周后才出現(xiàn)）第九十三頁，共118頁。爆裂(bàoliè)破損的片狀RaggedFilmHinge片狀的破損(pòsǔn)主要是因塑料內(nèi)的應(yīng)力過大引致。它們可能局部地或完全地撕裂。而過大的應(yīng)力亦導(dǎo)致應(yīng)力反白。圖22.2片狀上出現(xiàn)(chūxiàn)的應(yīng)力反白澆口位置圖22.3因澆口位置不恰當(dāng)，導(dǎo)致片狀上出現(xiàn)熔合線圖22.1片狀上出現(xiàn)的應(yīng)力發(fā)白第九十四頁，共118頁。破裂原因分析(fēnxī)與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?/p>

破裂1.塑料分解優(yōu)化背壓降低炮筒溫度優(yōu)化烘料溫度與時間縮短滯留時間過長2.玻纖變短降低炮筒溫度優(yōu)化背壓３．熔接不良提升模溫，射速４.應(yīng)力偏大降低保壓壓力和時間５．塑料混入雜質(zhì)選出雜料６．塑料回料次數(shù)太多回收率比例不超過２５％７.有銳角缺口加大Ｒ角８.圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠增加壁厚或預(yù)熱鑲件第九十五頁，共118頁。內(nèi)應(yīng)力檢測在常溫下冷卻后，將產(chǎn)品放在四氯化碳溶液中浸泡９０Ｓ（室溫２０°），若一處嚴(yán)重破裂，說明制品(zhìpǐn)內(nèi)應(yīng)力過大，不合格．浸泡后，若無裂痕，內(nèi)應(yīng)力控制達(dá)標(biāo)．烤箱中用１２０°C的溫度進(jìn)行退火處理再放在四氯化碳溶液中浸泡９０Ｓ（室溫２０°），有很輕微的裂痕，說明經(jīng)過熱處理，內(nèi)應(yīng)力被釋放很多．第九十六頁，共118頁。8.２６冷膠原因分析與對策 成因：在流道中的冷膠射到型腔后或產(chǎn)品薄筋骨處濺出的冷膠，與周圍的熱膠不能融合在一起，且溫度(wēndù)低，故貼合型腔壁程度差，看上去象單獨(dú)的膠塊．第九十七頁，共118頁。冷膠ColdSlugs較冷的塑膠熔料經(jīng)射嘴注入模腔，會產(chǎn)生如彗星尾巴的痕跡。冷膠可以在膠口附近或整個注塑件上出現(xiàn)。冷膠也可能阻塞流道，令熔融(róngróng)的膠流分支，最終形成融合線圖17.1因冷膠而形成(xíngchéng)的熔合線圖17.2在澆口附近(fùjìn)出現(xiàn)的冷膠第九十八頁，共118頁。冷膠原因分析(fēnxī)與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ呃淠z1.塑化不均勻加大背壓，檢查螺桿是否磨損2.模具溫度太低提升模溫３．料內(nèi)混入難熔的雜料選出雜料４.噴嘴溫度太低提高噴嘴溫度５．無主流道或分流道冷料穴．加冷料井６．射速過快或過慢調(diào)整射速第九十九頁，共118頁。8.２７起皮原因分析與對策 成因：因含有(hányǒu)相容性差的雜料或低分子添加劑，導(dǎo)致分層．第一百頁，共118頁。起皮FlakingoftheSurfaceLayer物料內(nèi)的各層未能完全地融合在一起，而且(érqiě)開始有脫皮現(xiàn)象。位置在膠口或產(chǎn)品上。因融合強(qiáng)度不同會產(chǎn)生程度不一樣的脫皮現(xiàn)象，如大塊的或小塊而偏薄的。圖16.1在澆口及注件上的脫皮現(xiàn)象(xiànxiàng)圖16.2大面積、圖16.3表層(biǎocéng)有第一百零一頁，共118頁。起皮原因(yuányīn)分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?/p>

起皮1.不同塑料混雜避免混料2.同一種塑料不同級別相混避免混料３．塑化不均勻加大背壓，檢查螺桿是否磨損４.原料污染或混入異物選出污染的料５．填充劑相容性差（擴(kuò)散劑等過多）減少填充劑用量第一百零二頁，共118頁。8.２８夾水線原因分析與對策 成因：兩股冷的熔膠相遇(xiānɡyù)形成夾線．常見部位：孔位，障礙物處，肉厚不均處或多澆口制品第一百零三頁，共118頁。明顯的缺口(quēkǒu)出現(xiàn)在透明注塑件的頂和底部。夾水線(shuǐxiàn)weldline在大多數(shù)的例子中，融合線是注塑件的光學(xué)性和機(jī)械強(qiáng)度較為薄弱的位置(wèizhi)，融合線上可能出現(xiàn)缺口或變色現(xiàn)象。缺口特別在深色或光滑的注塑件或拋光亮度高的注塑件上更為明顯。變色的想象則在使用金屬色母時特別容易顯現(xiàn)。近融合線處的玻璃纖維痕。在融合線上出現(xiàn)色差現(xiàn)象。第一百零四頁，共118頁。制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?/p>

夾水線1.注射速度不當(dāng)調(diào)整射速2.料溫太低提高炮筒溫度３．模溫太低提高模溫４.注射壓力太小加大射壓和保壓５．保壓時間短延長保壓時間６.模腔排氣不良增加排氣７.澆口位置不當(dāng)找最佳澆口位置８.澆口數(shù)量多減少澆口數(shù)９．原料受到污染選出污料１０.塑料流動性差選流動性好的原料夾水線原因(yuányīn)分析與對策第一百零五頁，共118頁。9.注塑成型過程(guòchéng)特有異常水口拉絲下料不良塑化噪音螺桿打滑堵嘴流涎漏膠水口粘模頂針斷開模困難壓模第一百零六頁，共118頁。9.1拉絲原因(yuányīn)分析及對策成因：射嘴或熱流道嘴溫度(wēndù)較高,水口脫出模具時，帶離射嘴處的流動性極好熔膠為絲狀。常見部位：主流道入口或熱嘴處制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ呃z1.噴嘴溫度偏高降低噴嘴溫度2.熱嘴溫度偏高降低熱嘴溫度3.保壓及冷卻時間短延長保壓及冷卻時間4.熔膠溫度偏高降低炮筒溫度及背壓第一百零七頁，共118頁。9.2下料不良原因(yuányīn)分析及對策下料不良