1、關于苯胺制造技術概況論文關鍵詞苯胺加氫催化劑論文摘要介紹苯胺制造技術，并對各制造技術進展評述。苯胺是一種重要的有機化工原料和化工產(chǎn)品，由其制得的化工產(chǎn)品和中間體有300多種，在染料、醫(yī)藥、農(nóng)藥、炸藥、香料、橡膠硫化促進劑等行業(yè)中具有廣泛的應用，開發(fā)利用前景非常廣闊。目前世界上苯胺的消費以硝基苯催化加氫法為主，其消費才能約占苯胺總消費才能的85%，苯酚氨化法約占10%，鐵粉復原法約占5%。一、硝基苯鐵粉復原法硝基苯鐵粉復原法采用間歇式消費，將反響物料投入復原鍋中，在鹽酸介質和約100溫度下，硝基苯用鐵粉復原生成苯胺和氧化鐵，產(chǎn)品經(jīng)蒸餾得粗苯胺，再經(jīng)精餾得成品，所得苯胺收率為95%98%，鐵粉質量

2、的好壞直接影響苯胺的產(chǎn)率。此方法因存在設備龐大、反響熱難以回收、鐵粉耗用量大、環(huán)境污染嚴重、設備腐蝕嚴重、操作維修費用高、難以連續(xù)化消費、反響速度慢、產(chǎn)品別離困難等缺點，目前正逐漸被其他方法所取代。二、苯酚氨化法根本工藝過程為：苯酚與過量的氨摩爾比為1：20經(jīng)混合，汽化、預熱后，進入裝有氧化鋁-硅膠催化劑的固定床反響器中，在370、1.7pa條件下，苯酚與氨進展氨化反響制得苯胺，同時聯(lián)產(chǎn)二苯胺，苯胺的轉化率和選擇性均在98%左右。該法工藝簡單，催化劑價格低廉，壽命長，所得產(chǎn)品質量好，“三廢污染少，合適于大規(guī)模連續(xù)消費并可根據(jù)需要聯(lián)產(chǎn)二苯胺，缺乏之處是基建投資大，能耗和消費本錢要比硝基苯催化加氫

3、法高。三、固定床氣相催化加氫固定床氣相催化加氫工藝是經(jīng)預熱的硝基苯與大過量的預熱后的氫氣混合，在觸媒固定的反響器中發(fā)生加氫反響生成粗苯胺，粗苯胺經(jīng)脫水、精餾后得成品，苯胺的選擇性大于99%。固定床氣相催化加氫工藝具有技術成熟，反響溫度較低，設備及操作簡單，維修費用低，建立投資少，不需別離催化劑，產(chǎn)品質量好等優(yōu)點；缺乏之處是單臺反響器才能低，反響壓力較高，易發(fā)生部分過熱而引起副反響和催化劑失活，必須定期更換催化劑。一工藝特點硝基苯用合成氣預熱，氫氣氣混合后進入列管反響器；使用列管式等溫反響器+堆床絕熱反響器復合操作，反響放出的熱量通過產(chǎn)生17bar蒸汽帶出；使用銅催化劑，消耗為0.6kg/t；單

4、套反響系統(tǒng)最大消費才能5萬噸/年；需要大型氫氣循環(huán)壓縮機；帶有脫水塔+輕組份處理塔、精餾塔+重組份處理塔、苯胺回收塔；精餾塔塔頂產(chǎn)3bar蒸汽；重組份的回收處理，輕重組份7kg/t。二優(yōu)優(yōu)勢分析1.相對優(yōu)勢。固定床反響器操作穩(wěn)定；原料硝基苯、氫氣消耗較低。2.優(yōu)勢。單條反響線最大才能5萬噸/年；催化劑消耗高；需要大量的氫氣進展循環(huán)，消耗蒸汽、循環(huán)水和電；蒸餾系統(tǒng)處理過于復雜；需要去除硝基苯中的二硝基苯，二硝基苯過高會引起催化劑中毒；催化劑更換時比擬繁瑣。四、流化床氣相催化加氫流化床氣相催化加氫法是原料硝基苯加熱汽化后，與約理論量3倍的氫氣混合，進入裝有銅-硅膠催化劑的流化床反響器中，在催化劑流

5、化的條件下進展加氫復原反響生成苯胺和水蒸氣，再經(jīng)冷凝、別離、脫水、精餾得到苯胺產(chǎn)品。該法較好地改善了傳熱狀況，控制了反響溫度，防止了部分過熱，減少了副反響的生成，延長了催化劑的使用壽命，缺乏之處是操作較復雜，催化劑磨損大，裝置建立費用大，操作和維修費用較高。一工藝簡述氫氣同合成氣換熱后，同硝基苯一起汽化升溫，進入流化床反響，生成苯胺和水，經(jīng)冷卻、靜止別離后為粗苯胺、苯胺水。苯胺水進入苯胺回收塔處理；粗苯胺經(jīng)過脫水塔、精餾塔處理為合格苯胺。二工藝特點循環(huán)氫氣同合成氣換熱；液-液靜止別離；具有廢水塔、脫水塔、精餾塔；單線才能大；反響器中安裝有熱交換束，該熱交換束浸在流化床內。用水作冷媒，反響熱用來

6、消費蒸汽；催化劑需要再生，1-2月再生一次，再生時間月24-72hr；有廢渣產(chǎn)生。三優(yōu)優(yōu)勢分析1.相對優(yōu)勢。國內技術成熟，投資費用低；觸媒運行本錢低。2.優(yōu)勢。硝基苯、氫氣單耗高，消費本錢高；單條反響線最大才能7萬噸/年；催化劑需要每1-2月再生一次，耗時1-3天；消費產(chǎn)品質量隨催化劑周期性變化。五、液相催化加氫硝基苯液相催化加氫工藝是在150250、0.151.0pa壓力下，采用貴金屬催化劑，在無水條件下硝基苯進展加氫反響生成苯胺，再經(jīng)精餾后得成品，苯胺的收率為99%。液相催化加氫工藝的優(yōu)點是反響溫度較低，副反響少，催化劑負荷高，壽命長，設備消費才能大，缺乏之處是反響物與催化劑以及溶劑必須進

7、展別離，設備操作以及維修費用高。一工藝簡述硝基苯先被用作萃取劑從苯胺水中回收苯胺，然后經(jīng)預熱后進入反響器。苯胺料漿含催化劑、循環(huán)水、循環(huán)苯胺和氫氣從底部進入，氫溶解在液體混合物中，和硝基苯反響生成苯胺和水。反響生成的少量焦油及催化劑從反響器側線流出經(jīng)催化劑稠厚器過濾后，催化劑回到反響系統(tǒng)。反響物以蒸汽形式從頂部帶出，進入二級廢鍋、空冷器、水冷器冷卻后，氣液別離，合成液靜止別離，粗苯胺通過脫水塔脫水后，進入席夫堿反響器處理低沸物，進入精餾塔處理高沸物。二工藝特點對氫氣純度要求較高，必須增加甲烷化反響器；使用精硝基苯萃取苯胺水中的苯胺；反響塔為立式、多級、柱塞流反響器，液相加氫；使用以碳為載體的鈀

8、、鉑貴金屬催化劑；反響生成的熱量由反響物以蒸汽的形式從頂部帶出；具有一套催化劑循環(huán)系統(tǒng)，需采購德國設備催化劑增稠器；可產(chǎn)中壓和低壓蒸汽；氫氣、硝基苯投料摩爾比為小，過量氫氣用小型氫氣循環(huán)機循環(huán)；催化劑連續(xù)添加，不需要停車；脫水塔真空脫水；具有席夫堿反響器處理反響生成的低沸物；有廢液產(chǎn)生。三優(yōu)優(yōu)勢分析1.相對優(yōu)勢：1原料硝基苯、氫氣消耗低，單位消費本錢低；2單套裝置消費才能大，反響器可設計最大才能為30萬噸/年；3反響器內部不需要機械攪拌，不需要大的氫氣循環(huán)系統(tǒng)，氫油比低，排放時可減少氫氣的消耗；4三廢產(chǎn)生已到達了最低，接近了理論值；5省去了觸媒再生時間，只需要較少的主要設備維修時間，運轉率可高達98%。2優(yōu)勢：必須增加一套甲烷化裝置，增加投；使用貴金屬催化劑，價格昂貴；貴金屬處理系統(tǒng)復雜，設備較多。六、完畢語綜上，苯胺