1、 數(shù)控銑床操作步驟及注意事項 1數(shù)控銑床一般操作步驟 （l）書寫或編程加工前應(yīng)首先編制工件的加工程序，如果工件的加工程序較長且比較復(fù)雜時，最好不要在機床上編程，而采用編程機或電腦編程，這樣可以避免占用機時，對于短程序也應(yīng)寫在程序單上。 （2）開機一般是先開機床再開系統(tǒng)，有的設(shè)計二者是互鎖的，機床不通電就不能在CRT上顯示信息。 （3）回參考點對于增量控制系統(tǒng)（使用增量式位置檢測元件）的機床，必須首先執(zhí)行這一步，以建立機床各坐標的移動基準。 （4）調(diào)加工程序根據(jù)程序的存儲介質(zhì)（紙帶或磁帶、磁盤），可以用紙帶閱讀機、盒式磁帶機、編程機或串口通信輸入，若是簡單程序可直接采用鍵盤在CNC控制面板上輸人

2、，若程序非常簡單且只加工一件，程序沒有保存的必要?？刹捎肕DI方式逐段輸人、逐段加工。另外，程序中用到的工件原點、刀具參數(shù)、偏置量、各種補償量在加工前也必須輸人。 （5）程序的編輯輸人的程序若需要修改，則要進行編輯操作。此時，將方式選擇開關(guān)置于編輯位置，利用編輯鍵進行增加、刪除、更改。關(guān)于編輯方法可見相應(yīng)的說明書。 （6）機床鎖住，運行程序此步驟是對程序進行檢查，若有錯誤，則需重新進行編輯。 （7）上工件、找正對刀采用手動增量移動，連續(xù)移動或采用手搖輪移動機床。將起刀點對到程序的起始處，并對好刀具的基準。 （8）啟動坐標進給進行連續(xù)加工一般是采用存儲器中程序加工。這種方式比采用紙帶上程序加工故

3、障率低。加工中的進給速度可采用進給倍率開關(guān)調(diào)節(jié)。加工中可以按進給保持按鈕，暫停進給運動，觀察加工情況或進行手工測量。再按下循環(huán)啟動按鈕，即可恢復(fù)加工。為確保程序正確無誤，加工前應(yīng)再復(fù)查一遍。在銑削加工時，對于平面曲線工件，可采用鉛筆代替刀具在紙上面工件輪廓，這樣比較直觀。若系統(tǒng)具有刀具軌跡模擬功能則可用其檢查程序的正確性。 （9）操作顯示利用CRT的各個畫面顯示工作臺或刀具的位置、程序和機床的狀態(tài)，以使操作工人監(jiān)視加工情況。 （10）程序輸出加工結(jié)束后，若程序有保存必要，可以留在CNC的內(nèi)存中，若程序太長，可以把內(nèi)存中的程序輸出給外部設(shè)備（例如穿孔機），在穿孔紙帶（或磁帶、磁盤等）上加以保存。

4、 （11）關(guān)機一般應(yīng)先關(guān)機床再關(guān)系統(tǒng)。 2數(shù)控銑床操作過程中的注意事項 （l）每次開機前要檢查一下銑床后面潤滑油泵中的潤滑油是否充裕，空氣壓縮機是否打開，切削液所用的機械油是否足夠等。 （2）開機時，首先打開總電源，然后按下CNC電源中的開啟按鈕，把急停按鈕順時針 旋轉(zhuǎn)，等銑床檢測完所有功能后（下操作面板上的一排紅色指示燈熄掉），按下機床按鈕，使銑床復(fù)位，處于待命狀態(tài)。 (3）在手動操作時，必須時刻注意，在進行X、Y方向移動前，必須使Z軸處于抬刀位置。移動過程中，不能只看CRT屏幕中坐標位置的變化，而要觀察刀具的移動，等刀具移動到位后，再看CRT屏幕進行微調(diào)。 (4)在編程過程中，對于初學者來

5、說，盡量少用G00指令，特別在X, Y,Z三軸聯(lián)動中，更應(yīng)注意。在走空刀時，應(yīng)把Z軸的移動與X、Y軸的移動分開進行，即多抬刀、少斜插。有時由于斜插時，刀具會碰到工件而發(fā)生刀具的破壞。 (5)在使用電腦進行串口通信時，要做到：先開銑床、后開電腦；先關(guān)電腦、后關(guān)銑床。 避免銑床在開關(guān)的過程中，由于電流的瞬間變化而沖擊電腦。 (6)在利用DNC(電腦與銑床之間相互進行程序的輸送）功能時，要注意銑床的內(nèi)存容量，一般從電腦向銑床傳輸?shù)某绦蚩傋止?jié)數(shù)應(yīng)小于23kB。如果程序比較長，則必須采用由電腦邊傳輸邊加工的方法，但程序段號，不得超過N9999。如果程序段超過1萬個，可以借助MASTERCAM中的程序編輯

6、功能，把程序段號取消。 (7）銑床出現(xiàn)報警時，要根據(jù)報警號查找原因，及時解除報警，不可關(guān)機了事，否則開機后仍處于報警狀態(tài)。 采用尋邊器對刀，其詳細步驟如下： （ 1 ） X 、 Y 向?qū)Φ?將工件通過夾具裝在機床工作臺上，裝夾時，工件的四個側(cè)面都應(yīng)留出尋邊器的測量位置。 快速移動工作臺和主軸，讓尋邊器測頭靠近工件的左側(cè)； 改用微調(diào)操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側(cè)，直到尋邊器發(fā)光，記下此時機床坐標系中的 X 坐標值， 如 -310.300 ； 抬起尋邊器至工件上表面之上，快速移動工作臺和主軸，讓測頭靠近工件右側(cè)； 改用微調(diào)操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側(cè)，直到尋邊器發(fā)光，記下此時機械坐標系中的 X

7、坐標值，如 -200.300 ； 若測頭直徑為 10mm ，則工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據(jù)此可得工件坐標系原點 W 在機床坐標系中的 X 坐標值為 -310.300+100/2+5= -255.300 ； 同理可測得工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Y 坐標值。 （ 2 ） Z 向?qū)Φ?卸下尋邊器，將加工所用刀具裝上主軸； 將 Z 軸設(shè)定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工件上平面上； 快速移動主軸，讓刀具端面靠近 Z 軸設(shè)定器上表面； 改用微調(diào)操作，讓刀具端面慢慢接觸到 Z 軸設(shè)定器上表面，直到其指針指示到零位； 記下此時機床坐標系中的 Z

8、值，如 -250.800 ； 若 Z 軸設(shè)定器的高度為 50mm ，則工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Z 坐標值為 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。 （ 3 ）將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件坐標系存儲地址中（ 一般使用 G54-G59 代碼存儲對刀參數(shù) ）。 4、注意事項 在對刀操作過程中需注意以下問題： （ 1 ）根據(jù)加工要求采用正確的對刀工具，控制對刀誤差； （ 2 ）在對刀過程中，可通過改變微調(diào)進給量來提高對刀精度； （ 3 ）對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發(fā)生碰撞危險； （ 4 ）對刀數(shù)據(jù)一定要存入與程序?qū)?yīng)的存儲地址，