1、 施工技術交底記錄 工程名稱 華邦新華城7#地塊交底日期2017年 月 日交底項目支模架工程部位主體支模架工程交底提要一、承重支模架搭設說明 二、搭設工藝流程、搭設說明三、搭設支模架要點 四、搭設技術措施 五、安全保障措施1、 施工準備 1主要材料： 1.2承插式鋼管立桿、承插式鋼管橫桿（950mm、850mm、500mm）、扣件式鋼管立桿、扣件式鋼管橫桿、可調頂托等。 2 主要機具：手錘、方尺、靠尺、墨線、小線、撬棍等。3技術準備 3.1根據工程實際及特點，確定合理的模板配置方式和數量。 3.2針對不同尺寸構建進行驗算，出具不同模架體系。標準層：截面尺寸（mm）高度（m）墻長（m）55

2、15;75方木小梁間距(mm)豎向×水平對拉螺栓間距（mm）螺栓規(guī)格2502.95墻2002.95250200、600、700、700×70014截面尺寸（mm）跨度（m）梁跨度方向立柱間距(mm)梁兩側立柱間距（mm）梁底立桿數梁底方木根數梁側方木根數對拉螺栓根數 梁200×600（500、550）8.41000600無23無200×4002.91000600無22無200×450厚度（mm）高度（m）跨度（m）小梁間距(mm)立桿間距(mm)水平桿間距(mm)板1202.97.63001000; 1800 3.3對施工班組進行模板專項安全技

3、術交底。 二、作業(yè)條件 1軸線、標高控制線抄測完，并辦理預檢手續(xù)。 2施工縫處混凝土軟弱層剔鑿完畢，混凝土塊清理干凈。 3模板支設的地基應堅實、平整、不積水。 三、操作工藝 1. 梁模架工藝流程：安放墊木搭設梁模板支撐架模板支撐架驗收安裝梁底模板主、次龍骨鋪設梁底模板調整模板標高模板清理預檢 1.1梁模架設計 1.1.1梁底模、側模面板使用15厚覆膜多層板，背楞采用50mm×100mm方木。 1.1.2側模主龍骨使用48.3×3.6mm雙鋼管，梁模板截面寬度或高度大于500mm時，選用16帶有20硬塑料管的對拉螺栓對梁進行加固，水平向螺栓在梁上部1/3處設置一道，所有對拉螺

4、栓的橫向間距都為600mm。700mm寬的梁需在雙鋼管下部加16對拉螺栓1道鎖死。 1.1.3底模頂托梁為48.3×3.6mm單鋼管，700mm寬的梁采用100×100mm方木。 1.1.4梁下支撐采用雙排承插式鋼管架，立桿間距700×500（橫向700mm、縱向500mm）沿梁距中布設，橫桿步距為1500mm+700mm。1.1.5立桿必須設置掃地桿，掃地桿高度不得高于墊木300mm，支撐架上部自由端長度不得高于500mm（含可調頂托長度），可調頂托外露絲扣不得大于200mm。如果支撐架模數不能達到要求，使用48.3×3.6mm鋼管加強一道。 1.2立

5、桿下設墊木（50×100×300mm方木），立桿位于墊木中間，墊木朝向必須統(tǒng)一為南北朝向。1.3根據梁截面尺寸，現(xiàn)場加工制作模板。先將木龍骨刨平、刨直，再挑選厚度一致的多層板，按加工尺寸進行裁切，板邊刷封邊漆防止受潮變形。最后用鐵釘將面板與龍骨釘牢。 1.4梁待頂板模板支撐安裝完畢后將梁、板支撐連成一體，必須扣緊，每層立桿應做到規(guī)格一致，橫豎成排。 1.5在立桿上安裝可調頂托，鋪設梁底模板時拉十字線，通過調整可調頂托來校正梁底標高。跨度大于4m的梁要起拱，梁、板起拱高度為23。 1.6梁模板安裝應遵循幫（側模）包底（模）的原則，側模安裝前應在底模側邊粘貼密封條。梁模板加工時

6、需在拼縫處粘貼密封條。 1.7校核梁截面尺寸，梁側模主龍骨采用雙鋼管，梁模板截面寬度或高度大于500mm時，選用16帶有20硬塑料管的對拉螺栓對梁進行加固，水平向螺栓在梁上部1/3處設置一道，所有對拉螺栓的橫向間距都為600mm。雙鋼管下部與頂托龍骨使用扣件連接擰緊，700mm寬的梁需在雙鋼管下部加16對拉螺栓1道鎖死。 1.8梁支撐架排桿不夠模數的情況下，需增加48鋼管立桿用扣件與支撐架體連接，保證梁底模板懸挑不大于300mm。 2. 頂板模架工藝流程：安放墊木搭設頂板支撐架頂板支撐架驗收安裝頂板模板主、次龍骨鋪設頂板模板調整模板標高模板清理驗收 2.1板模架設計 2.1.1頂板模板采用15

7、厚覆膜多層板，次龍骨采用50mm×100mm方木200mm，主龍骨采用100mm×100mm方木。 2.1.2頂板支撐架采用承插式鋼管架，立桿間距1000×1000，橫桿步距為1500mm+700mm。 2.1.3立桿必須設置掃地桿，掃地桿高度不得高于墊木300mm，支撐架上部自由端長度不得高于500mm（含可調頂托長度），可調頂托外露絲扣不得大于200mm。如果支撐架模數不能達到要求，使用48.3×3.6mm鋼管加強一道。 2.2頂板模板盡量使用整板，板與板拼縫處、板與混凝土結構接縫處均貼密封條。板與板拼縫處增加一根50×100mm的方木次龍

8、骨。 2.3頂板支撐架與梁支撐架連成整體，形成滿堂紅支撐架整體體系，模數不規(guī)整時可用48鋼管用扣件連接。 2.4板的拼縫寬度不得大于1mm。模板用50mm的釘子按間距300mm釘牢在次龍骨上。 3.剪刀撐設置 分揀車間首層高大模架需增加水平、豎向剪刀撐加強。 3.1水平剪刀撐設置在梁底及橫桿第4步處（4.5米位置），剪刀撐寬度為4m5m，剪刀撐采用48鋼管對接。 3.2豎向剪刀撐需在12m跨設置2道，9.5m跨設置1道，豎向剪刀撐寬度應為4跨。 3.3在豎向剪刀撐頂部交叉點平面設置水平剪刀撐，水平剪刀撐至架體底平面距離與水平剪刀撐間距不大超過6m。 3.4豎向剪刀撐斜桿與地面的傾角為450 6

9、00 ，水平剪刀撐與支架縱（或橫）向夾角為450 600 ，剪刀撐斜桿的接長采用對接，接頭中心至主節(jié)點的距離不大于步距的1/3。 3.5加固措施 3.5.1每步橫桿搭設完畢后，需對所有橫桿用木方進行敲打加固，保證插頭與插座咬緊、鎖死、不松散。加固后方可搭設上步橫桿，嚴禁橫桿不加固就搭設上步橫桿。 3.5.2 高支撐承插架立桿內拉接用大橫桿與相鄰結構柱做抱柱拉接固定，上中下三道。井字型抱柱，鋼管不得與柱子直接接觸，需加塞方木，保護柱子不被碰壞。 3.5.3水平兜網設置在橫桿第4步處（4.5米位置）水平剪刀撐下步，共計1道。 3.5.4澆筑梁、板混凝土時，若采用布料桿布料，必須提前確定布料桿位置，

10、在安裝支撐架時在相應位置雙向增加豎向剪刀撐，剪刀撐由底到頂設置。 四、質量要求 1模板安裝應滿足下列要求：模板的接縫不應漏漿，在澆筑混凝土前多層板澆水濕潤，但模板內不得有積水。 2澆筑混凝土，模板內的雜物應清理干凈。 3對跨度不小于4m的現(xiàn)澆混凝土梁、板，其模板應按23起拱。 4所用模板必須涂刷脫模劑，涂刷模板脫模劑時，不得玷污鋼筋。 5固定在模板上的預埋件、預留孔、預留洞不得遺漏，且安裝牢固。 6 主控項目 6.1模板的安裝支撐體系牢固、可靠。 6.2模板的清理不得污染接茬部位的鋼筋和混凝土。 6.3模板的拆除強度達到規(guī)定強度后方可拆除，拆除按照要求進行。 7.一般項目 7.1模板接縫不應漏

11、漿，澆筑混凝土前，模板內的雜物應清理干凈。 7.2模板拆除時，不應對樓層形成沖擊，拆除的模板和支架宜分散堆放并及時清運。 7.3模板制作時保證龍骨、模板材料厚度一致。 7.4梁底模在施工時必須拉通線，防止模板位移，以保證各開間梁在同一直線上。 7.5梁、柱節(jié)點在施工時在柱子上部加模板，保證梁柱節(jié)點平直順暢。 8 尺寸偏差符合下表規(guī)定：五、應注意的質量問題 1梁模板容易產生的問題：梁身不平直，梁底不平，梁側面鼓出，梁上口尺寸偏大，梁中部下?lián)?。防止辦法：梁板模板應通過設計確定龍骨、支柱的尺寸和間距，使模板支撐系統(tǒng)有足夠的強度和剛度，防止?jié)仓炷習r模板變形。模板支柱的底部應支撐在堅實的地面上，梁側

12、模板下口應嚴格鍥緊，梁橫拉通線，支模、澆筑混凝土時看著通線，發(fā)現(xiàn)脹模立即加固，防止變形。 2頂板模板容易產生的問題：板與墻、板與梁交接處漏漿，不平直，板中部下?lián)稀?防止辦法：板與墻、板與梁交接處模板拼縫貼密封條，并壓緊，使拼縫嚴密，然后拉通線檢查其是否在一條直線上。嚴格控制模板的起拱，拉線檢查，發(fā)現(xiàn)問題，及時糾正。 六、成品保護措施 1搬運模板時輕拿輕放，不準碰撞，防止模板損壞。 2拆模時不得用大錘硬砸或撬棍硬撬，以免損傷混凝土表面和楞角。 3 拆下的模板如發(fā)現(xiàn)模板板面損壞時或木肋邊損壞變形應及時修理、更換。 4模板拆除后應隨時檢查，及時補刷封邊柒。特別是穿墻螺栓打眼處，也應刷封邊漆。 5板面

13、、支柱、可調托、龍骨在吊運、安裝、拆除、存放時，均應按照類型、使用部位存放，并應愛護模板。 7、 安全注意事項 1嚴禁非電工接線，注意防漏電。 2板邊作業(yè)時，要注意安全，以防墜落。 3有焊接交叉作業(yè)時要注意防火，要放滅火器，開用火證。 4所用鋸、釘等碼放整齊，廢釘不得隨意扔置，釘有釘的板不得頂頭朝上放置。 5大風、大雨天氣嚴禁施工。 6多層板不得虛置，防止施工人員誤踩墜落。 7進入施工現(xiàn)場人員必須戴好安全帽，施工現(xiàn)場嚴禁吸煙，嚴禁酒后作業(yè)。 8進入施工作業(yè)面人員必須走安全馬道，嚴禁翻架子往下走。 9施工人員嚴禁靠臨邊休息，嚴禁往下扔材料和雜物，所用的材料必須從馬道人工往下運或者塔吊下料。 10 各種施工機具，必須嚴格按其安全操作規(guī)程使用。 11夜間施工嚴格控制人為噪聲，嚴禁大聲喧嘩，做到不擾民，照明使用安全電壓。12 人工運輸多層板、方木、鋼管過程中要相互配合、前