BRCGS&FSSC22000食品生產(chǎn)過程風險識別、評價及應對1、目的2、適用范圍別與評價計劃，組織跨部門風險評審會議；建立風險信息檔案，監(jiān)督各部門風險控制措施的落實情況；品管理、環(huán)境監(jiān)測、應急準備和響應等過程的風險管控。金占用風險、交付結算風險等；參與合同及訂單管理中價格與成本核算相關的風險評審。產(chǎn)設備正常運行、檢驗檢測結果準確、不合格品得到風險模式：供應商無法保證原輔料交期、原輔料質量不合格(如農(nóng)殘超標、重金屬超標、微生物污染等)、供應商資質不符合食品安期資質審核、原輔料采購合同中未明確質量與交期要4.2、來料檢驗(S5)風險影響：不合格原輔料流入生產(chǎn)環(huán)節(jié)，導致成品質量缺陷，增設備精度不足或未校準。4.3、設計開發(fā)(C2)風險模式：食品配方設計不合理(如營養(yǎng)不均衡、存在食品安全隱患)、生產(chǎn)工藝設計不科學(如易導致交叉污染、生產(chǎn)效率低)、風險影響：無法及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質量問題，導致不合格產(chǎn)品流向消風險發(fā)生因素：檢驗制度不完善、檢驗人員責任心不足、未按規(guī)4.6、不合格品管理(S7)風險模式：不合格品標識不清、未隔離存放、不合格品處置不當(如未經(jīng)審批重新流入生產(chǎn))、不合格品原因風險影響：不合格品與合格品混淆，導致誤判或誤流入市場；未徹底解決不合格原因，導致同類問題反復發(fā)生，增風險發(fā)生因素：未建立明確的不合格品標識與隔離制度、未制定4.7、倉庫管理(S8)導致原料變質、成品受潮)、庫存賬實不符、食品原料過期未清理。風險影響：原料變質導致生產(chǎn)無法使用，增加成本；成品受潮或變質影響銷售，引發(fā)客戶投訴；賬實不符導致庫存管理混亂，影響生風險發(fā)生因素：未按《貨物存儲管理規(guī)定》分區(qū)存放、倉儲環(huán)境監(jiān)測不到位、庫存盤點不及時、未建立原料有效4.8、產(chǎn)品交付(C6)車輛未清潔消毒)、交付過程中產(chǎn)品損壞。風險影響：導致客戶流失，影響企業(yè)合作關系；產(chǎn)品污染或損壞風險發(fā)生因素：生產(chǎn)計劃不合理導致交付延遲、未對運輸車輛與風險模式：客戶投訴處理不及時、投訴原因分析不深入、未制定風險影響：導致客戶滿意度下降、客戶流失；未解決的投訴問題4.10、設備管理(S11)風險模式：生產(chǎn)設備(如攪拌設備、殺菌設備)未按期保養(yǎng)、設風險影響：影響生產(chǎn)進度，導致交付延遲；設備污染引發(fā)產(chǎn)品質風險發(fā)生因素：未制定設備定期保養(yǎng)計劃、設備維護人員操作不4.11、計量器具管理(S12)風險模式：檢測設備(如天平、溫度計、微生物檢測儀器)超期未校準、校準不合格仍繼續(xù)使用、計量器具損壞未及時更換。風險影響：檢驗檢測結果不準確，無法有效判斷原輔料與成品質量，可能導致不合格產(chǎn)品流入市場，引發(fā)食風險發(fā)生因素：計量器具管理不善、未建立校準臺賬與提醒機制、4.12、應急準備和響應(S18)風險模式：未制定食品安全突發(fā)事件應急預案(如原料污染、成品召回、生產(chǎn)車間火災)、應急演練未定期開展、應急物資儲備不足。風險影響：發(fā)生食品安全事故或突發(fā)事件時，無法及導致事故擴大，造成更大的人員傷亡、財產(chǎn)損失與聲譽損害，違反法風險發(fā)生因素：對突發(fā)事件重視不足、未按法規(guī)要求制定應急預采用“嚴重性-可能性”二維評價法，結合其中，嚴重性從“食品安全影響、法律法規(guī)符合性、企業(yè)聲譽、經(jīng)濟損失”四個維度評分；可能性從“發(fā)生頻率、管控措施完善度、人員能力”三個維度評1)、高風險：可能引發(fā)重大食品安全事故，違反國家食品安全法規(guī)，導致大規(guī)模產(chǎn)品召回、監(jiān)管部門處罰、企業(yè)聲譽嚴重受損，且發(fā)2)、中風險：可能導致產(chǎn)品質量缺陷，引發(fā)客戶投訴，造成一定3)、低風險：對產(chǎn)品質量與食品安全影響較小，發(fā)5.2.1、組建評價小組：由總務部牽頭，聯(lián)合生產(chǎn)、工程、財務、結果客觀全面。負責過程中的風險信息，填寫《食品生產(chǎn)過程風險識別表》,提交至5.2.3、開展風險評審：評價小組定期(每季度)召開風險評審會議，結合《食品生產(chǎn)過程風險識別表》,對照“嚴重性-可能性”評價標準，逐一判定風險等級，并記錄評價結頭降低風險發(fā)生可能性；低風險項通過日常管控，防止風險升級。果調整措施，形成“識別-評價-控制-驗證-改進”的閉環(huán)管理。6.2.1.1、原輔料質量風險(S4、S5)嚴格執(zhí)行《采購控制程序》,供應商需提供營業(yè)執(zhí)照、食品經(jīng)營許可證、產(chǎn)品檢驗報告等資質文件，每年開展1次供應商資質審核與制定《原輔料來料檢驗標準》,明確檢驗項目(如農(nóng)殘、重金屬、合格的原輔料一律拒收，并記錄處置結果。責任人：財務部(采購)、工程部(檢驗);完成時限：供應商評估每年度更新，檢驗標準每半年復核1次審核記錄、來料檢驗報告。6.2.1.2、生產(chǎn)過程交叉污染風險(C5)穿戴工作服、洗手消毒，定期開展衛(wèi)生培訓與考核。制定《生產(chǎn)設備清潔消毒規(guī)程》,明確清潔頻率(如每班結束后徹底清潔、每周開展1次深度消毒)與消毒方式，清潔消毒后需記錄第11頁共15頁責任人：生產(chǎn)部；完成時限：車間區(qū)域劃分立即落實，清潔消毒每日執(zhí)行；驗證方式：現(xiàn)場檢查車間分區(qū)與清潔記錄、人員衛(wèi)生考核6.2.1.3、食品安全突發(fā)事件應急風險(S18)制定《食品安全突發(fā)事件應急預案》,明確原料污染、成品召回、火災等突發(fā)事件的處置流程、責任人員與聯(lián)系方式，每年開儲備應急物資(如消毒用品、防護裝備、應急通訊設備),定期責任人：總務部；完成時限：應急預案發(fā)布后1個月內完成演練，物資每季度檢查1次；驗證方式：查看應急預案、演練記錄、物資檢6.2.2.1、成品檢驗與不合格品管理風險(S6、S7)(如感官、理化、微生物),檢驗記錄需完整填寫并保存至少2年；不合格成品需單獨標識、隔離存放，按《不合格品控制程序》執(zhí)行銷98%時，由工程部組織原因分析，制定整改措6.2.2.2、倉庫存儲風險(S8)按《貨物存儲管理規(guī)定》劃分原輔料區(qū)、成品區(qū)、不合格品區(qū)，建立原輔料有效期預警機制，距有效期3個月的原料需標注“預警”標識，及時通知生產(chǎn)部優(yōu)先使用；每月開展1次庫存盤點，確保賬實相符，盤點差異需分析原因并整改。6.2.2.3、設備維護與計量器具校準風險(S11、S12)制定《設備定期保養(yǎng)計劃》,明確設備保養(yǎng)周期(如殺菌設備每月保養(yǎng)1次、攪拌設備每季度保養(yǎng)1次),保養(yǎng)后記錄維護內容與結果；設定“設備定期保養(yǎng)完成率”指標，要求達到100%,未按時保養(yǎng)的設備禁止使用。第13頁共15頁建立《計量器具校準臺賬》,記錄設備名稱、校準周期(如天平每3個月校準1次、溫度計每月校準1次),校準由具備資質的機構執(zhí)行，校準不合格的器具立即更換，嚴禁使用超期未校準的設備。6.2.3.1、客戶投訴處理風險(C7)嚴格執(zhí)行《客戶服務控制程序》,客戶投訴需在24小時內響應，記錄投訴內容(如產(chǎn)品問題、客戶訴求),由營銷部聯(lián)合工程部分析原因，制定整改措施并反饋客戶，整改完成后跟蹤客戶滿意度。設定“客戶投訴處理及時率”指標，要求達到100%,每月統(tǒng)計投訴處理情況，未及時處理的需說明原因并整改。證方式：查看投訴處理記錄、客戶反饋意見。6.2.3.2、信息傳遞風險(S13)梳理食品生產(chǎn)各環(huán)節(jié)信息傳遞要求(如原輔料檢驗結果傳遞至生產(chǎn)部、成品合格信息傳遞至倉儲部),更新《信息交流程序》,明確傳遞渠道(如郵件、工作群)與時限。總務部每季度檢查信息傳遞記錄，確保關鍵信息(如質量異常、法規(guī)更新)準確、及時傳遞，未按要求傳遞的需督促整責任人：總務部；完成時限：程序更新后1個月內落實，每季度6.3.1、驗證頻率：高風險項應對措施每月驗證1次，中風險項每季度驗證1次，低風險項每半年驗證1次，由總務部組織相關部門開展驗證。式，判斷控制措施是否有效，如“原輔料來料檢驗合格率”“設備保6.3.3、改進機制：若驗證發(fā)現(xiàn)控制措施不充分(如指標未達標、風險仍存在),由責任部門制定補充措施，明確責任人各部門負責人對本部門風險控制措施落實情況進行日常監(jiān)督，發(fā)現(xiàn)問題及時整改，