擠壓修模工崗位工藝技術規(guī)程文件名稱：擠壓修模工崗位工藝技術規(guī)程編制部門：綜合辦公室編制時間：2025年類別：兩級管理標準編號：審核人：版本記錄：第一版批準人：一、總則

本規(guī)程適用于擠壓修模工崗位的工藝技術操作，旨在規(guī)范擠壓修模工藝流程，確保模具質量，提高生產效率。引用標準包括《擠壓模具設計規(guī)范》、《金屬材料擠壓工藝規(guī)范》等。本規(guī)程的目的是提高模具修模工的技能水平，確保模具的精度和可靠性，滿足生產需求。

二、技術要求

1.技術參數：擠壓修模工需熟悉模具設計參數，包括模具尺寸、形狀、材料硬度、熱處理要求等，確保模具符合產品規(guī)格要求。

2.標準要求：嚴格按照國家標準和行業(yè)標準進行模具修模，確保模具表面粗糙度、尺寸精度、形狀公差等符合規(guī)定。

3.設備規(guī)格：修模工應熟練操作修模設備，如磨床、銑床、車床等，設備精度需達到0.01mm，以滿足高精度修模需求。

4.材料要求：選用合適的模具材料，如Cr12MoV、H13等，確保模具具有良好的耐磨性、耐沖擊性和耐熱性。

5.熱處理要求：對模具進行適當的熱處理，如淬火、回火等，以達到規(guī)定的硬度、強度和韌性。

6.檢測工具：使用精度高、功能齊全的檢測工具，如投影儀、三坐標測量機等，對修模后的模具進行檢測。

7.安全操作：嚴格遵守設備操作規(guī)程，確保操作安全，避免因操作不當導致的人身傷害和設備損壞。

8.環(huán)境要求：保持工作環(huán)境整潔，通風良好，避免高溫、潮濕等不良環(huán)境對模具修模的影響。

三、操作程序

1.準備工作：檢查模具狀態(tài)，確認模具存在損壞或磨損，準備必要的修模工具和材料。

2.模具清洗：使用清洗劑和刷子徹底清洗模具表面，去除油污和雜質，確保修模工作在干凈的環(huán)境下進行。

3.檢查尺寸：使用測量工具對模具進行尺寸檢查，確定修模部位和修模量。

4.劃線標記：根據尺寸檢查結果，在模具上劃出修模線，標記出需要修整的位置。

5.切削修整：使用銑床或磨床對模具進行切削修整，按照劃線進行精確加工。

6.精修拋光：使用細粒度的砂紙或拋光機對修整后的模具表面進行精修拋光，確保表面質量。

7.熱處理：根據模具材料特性，進行適當的熱處理，如淬火、回火等，提高模具性能。

8.檢驗合格：完成修模后，使用檢測工具對模具進行檢驗，確保尺寸精度、形狀公差等符合要求。

9.記錄歸檔：將修模過程中的關鍵數據、照片等記錄歸檔，以便后續(xù)參考和追溯。

10.安全檢查：在修模過程中，定期進行安全檢查，確保操作人員和環(huán)境安全。

四、設備狀態(tài)與性能

設備技術狀態(tài)應保持良好，以保證修模工作的順利進行。以下是設備的技術狀態(tài)和性能指標分析：

1.磨床：要求磨床的精度達到0.01mm，主軸轉速范圍應涵蓋修模所需的轉速，確保能夠對模具進行精細加工。磨床的振動和噪音應控制在允許范圍內，以保證操作的舒適性和精度。

2.銑床：銑床的精度同樣需達到0.01mm，刀具系統(tǒng)應能快速更換，以適應不同材料的修模需求。銑床的切削性能和穩(wěn)定性是關鍵性能指標，需定期檢查和校準。

3.車床：車床的精度應不低于0.02mm，適用于模具的粗加工和精加工。車床的刀架和主軸應具備足夠的強度和剛性，以承受加工過程中的力量。

4.熱處理設備：熱處理設備的溫度控制精度應達到±5°C，以保證模具材料的熱處理質量。設備的保溫性能和加熱均勻性是評估熱處理設備性能的重要指標。

5.檢測設備：投影儀和三坐標測量機的分辨率和測量范圍應滿足模具檢測的要求。設備的重復測量精度和可靠性是確保檢測數據準確性的關鍵。

6.安全防護：所有設備均應配備必要的安全防護裝置，如緊急停止按鈕、防護罩等，以防止操作過程中發(fā)生意外。

定期對設備進行維護保養(yǎng)，確保設備的性能指標符合上述要求，是維持設備良好技術狀態(tài)的關鍵。通過定期的檢查、校準和更換易損件，可以延長設備的使用壽命，提高修模效率。

五、測試與校準

測試與校準是確保擠壓修模工崗位設備性能穩(wěn)定和產品質量合格的重要環(huán)節(jié)。以下為具體操作方法、校準標準和調整措施：

1.測試方法：使用高精度測量工具對模具進行尺寸和形狀的測試，包括投影儀、三坐標測量機等。測試時，確保測量環(huán)境溫度、濕度穩(wěn)定，避免因環(huán)境因素影響測試結果。

2.校準標準：依據國家或行業(yè)標準對設備進行校準，如《金屬加工機床精度檢驗通則》等。校準時，需使用標準量塊或標準工件進行比對，確保測量結果準確。

3.調整措施：

a.調整磨床：檢查磨床主軸、導軌等關鍵部件的平行度、垂直度和同軸度，確保加工精度。調整磨床的進給速度和切削深度，以適應不同材料的修模需求。

b.調整銑床：檢查銑床主軸、工作臺等關鍵部件的平行度、垂直度和同軸度，確保加工精度。調整銑床的切削參數，如切削速度、進給量等，以達到最佳加工效果。

c.調整車床：檢查車床主軸、刀架等關鍵部件的平行度、垂直度和同軸度，確保加工精度。調整車床的切削參數，如切削速度、進給量等，以適應不同材料的修模需求。

d.調整熱處理設備：檢查熱處理設備的溫度控制精度，確保溫度波動在允許范圍內。調整加熱和保溫時間，以保證模具材料的熱處理質量。

4.記錄與報告：測試和校準完成后，記錄相關數據，包括測試結果、調整參數等，形成測試報告。定期對設備進行測試和校準，確保設備性能始終處于最佳狀態(tài)。

通過以上測試與校準措施，可以確保擠壓修模工崗位的設備性能穩(wěn)定，提高模具修模質量，滿足生產需求。

六、操作姿勢與安全

1.操作姿勢：修模工在操作設備時，應保持正確的坐姿和站姿，避免長時間保持同一姿勢導致的肌肉疲勞。操作磨床、銑床、車床等設備時，應確保身體與設備保持適當距離，以便在必要時能夠迅速作出反應。

2.視線保持：操作時，應保持視線與工件在同一水平線上，避免因視線偏差導致操作失誤。

3.手部姿勢：操作工具時，手部應自然放松，握持工具的力度適中，避免過度用力造成手部疲勞或工具損壞。

4.安全要求：

a.設備啟動前，檢查設備周圍環(huán)境，確保無障礙物，確認設備處于安全狀態(tài)。

b.操作過程中，嚴禁戴手套、首飾等可能被卷入設備的物品。

c.操作中若出現緊急情況，應立即按下緊急停止按鈕，切斷電源。

d.使用防護裝備：根據操作環(huán)境，正確佩戴安全帽、護目鏡、耳塞等防護裝備。

e.定期進行設備維護和檢查，確保設備安全可靠。

f.操作完畢后，關閉設備電源，清理工作區(qū)域，保持現場整潔。

5.個人防護：修模工應穿著合適的防護服，避免工作中被金屬屑等飛濺物傷害。

6.培訓與教育：定期對修模工進行安全操作培訓，提高安全意識，確保操作安全。

通過上述規(guī)范，旨在保障修模工在操作過程中的安全與健康，防止事故發(fā)生，確保生產環(huán)境的安全穩(wěn)定。

七、注意事項

1.工具使用：使用工具前，檢查工具是否完好無損，避免使用損壞的工具導致意外事故。

2.材料處理：處理模具材料時，注意材料的硬度和脆性，避免因操作不當造成材料破裂或損壞。

3.環(huán)境清潔：保持工作區(qū)域清潔，及時清理金屬屑、油污等，防止滑倒和污染。

4.設備維護：定期對設備進行清潔和維護，檢查潤滑系統(tǒng)，確保設備正常運行。

5.量具校準：定期校準量具，保證測量數據的準確性。

6.操作規(guī)程：嚴格按照操作規(guī)程進行，避免因操作失誤導致設備損壞或產品質量問題。

7.安全防護：操作過程中，必須佩戴防護眼鏡、手套等個人防護裝備，防止意外傷害。

8.熱處理：進行熱處理時，嚴格遵守熱處理工藝，避免過熱或溫度不足影響模具質量。

9.模具存放：修模后的模具應妥善存放，避免受到碰撞或腐蝕。

10.人員培訓：新員工上崗前，必須經過專業(yè)培訓，熟悉操作流程和安全規(guī)范。

11.應急處理：熟悉并掌握應急處理程序，如發(fā)生火災、漏電等情況，能夠迅速采取正確的應急措施。

12.文檔記錄：對操作過程、設備狀態(tài)、故障處理等進行詳細記錄，以便于問題追蹤和經驗積累。

以上注意事項旨在確保擠壓修模工崗位的技術操作安全、高效，并保障產品質量。

八、后續(xù)工作

1.數據記錄：操作完成后，詳細記錄模具修模前后的尺寸、形狀變化、材料消耗等數據，為后續(xù)分析提供依據。

2.故障分析：對操作過程中出現的故障或異常情況進行記錄和分析，找出原因并制定預防措施。

3.設備維護：定期對設備進行維護保養(yǎng)，檢查潤滑系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)等，確保設備處于良好狀態(tài)。

4.質量檢驗：修模后的模具需進行質量檢驗，確保尺寸精度、形狀公差等符合要求。

5.成品檢查：檢查修模后的模具是否滿足產品設計要求，如表面質量、耐磨性等。

6.優(yōu)化改進：根據操作經驗和數據分析，不斷優(yōu)化修模工藝，提高模具質量和工作效率。

7.培訓新員工：將操作經驗和技術要點傳授給新員工，提高整體操作水平。

8.文檔歸檔：將操作記錄、故障分析、維護保養(yǎng)等信息整理歸檔，便于日后查閱和參考。

9.反饋與改進：收集生產過程中反饋的問題，對工藝流程進行持續(xù)改進，確保生產穩(wěn)定。

通過以上后續(xù)工作，可以確保模具修模后的質量和生產效率，同時為未來的工藝改進和質量控制提供重要數據支持。

九、故障處理

1.故障診斷：首先，觀察故障現象，如設備異常噪音、震動、溫度變化等，初步判斷故障可能的原因。

2.故障分析：根據故障現象，結合設備操作手冊和維修記錄，分析可能的故障點，如電氣故障、機械磨損、潤滑不良等。

3.故障排查：使用診斷工具和儀器，對設備進行詳細的檢查，確認故障點，如檢查電路、更換磨損部件等。

4.故障處理：針對確定的故障點，采取相應的維修措施，如修復電路、更換零件、調整參數等。

5.故障驗證：在處理故障后，重新啟動設備，驗證故障是否得到解決，確保設備恢復正常運行。

6.故障記錄：將故障原因、處理過程和結果詳細記錄，以便于后續(xù)分析和預防類似故障的發(fā)生。

7.預防措施：根據故障原因，制定相應的預防措施，如加強設備維護、改進操作規(guī)程等。

8.培訓員工：對相關員工進行故障處理培訓，提高他們的故障診斷和解決能力。

9.優(yōu)化工藝：分析故障原因，對相關工藝進行優(yōu)化，減少故障發(fā)生的可能性。

通過上述故障處理流程，可以有效地診斷和解決技術故障，確保生產線的穩(wěn)定運行和設備的長久使用壽命。

十、附則

1.參考和引用的資料：

-《金屬加工機床精度檢驗通則》GB/T1848-2001

-《擠壓模具設計規(guī)范》GB/T12567-2008

-《金屬材料擠壓工藝規(guī)范》GB/T5065-2000

-相關行業(yè)標準