2025年《高級車工》考試模擬練習題含參考答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.加工硬度為HRC65的淬火鋼軸類零件外圓時，最適宜的刀具材料是（）。A.高速鋼B.硬質合金C.立方氮化硼（CBN）D.陶瓷答案：C2.某軸類零件標注尺寸為Φ50h7，其下偏差為（）。A.0B.-0.025mmC.+0.025mmD.-0.016mm答案：A（h表示軸的基本偏差，下偏差為0）3.數(shù)控車削加工中，粗加工階段應優(yōu)先選擇較大的（）。A.切削速度B.進給量C.背吃刀量D.主軸轉速答案：C（粗加工以去除余量為主，優(yōu)先增大背吃刀量提高效率）4.加工細長軸（長徑比L/D＞20）時，為減少切削變形，應采用（）。A.大主偏角（κr=90°~93°）B.小主偏角（κr=45°）C.負前角D.負刃傾角答案：A（大主偏角可減小徑向切削力，防止細長軸彎曲）5.車削螺紋時，若出現(xiàn)螺距誤差超差，最可能的原因是（）。A.刀具前角過大B.主軸轉速不穩(wěn)定C.切削速度過高D.工件材料硬度過高答案：B（螺距由主軸與絲杠的同步傳動保證，主軸轉速波動會導致螺距誤差）6.測量Φ30H7/g6配合的間隙時，最適合的工具是（）。A.游標卡尺B.塞尺C.千分尺D.內徑百分表+外徑千分尺答案：D（需分別測量孔和軸的實際尺寸，計算間隙）7.數(shù)控車床加工中，G71指令表示（）。A.外圓粗車循環(huán)B.端面粗車循環(huán)C.螺紋車削循環(huán)D.精車循環(huán)答案：A8.加工鋁合金零件時，為避免粘刀，刀具前角應選擇（）。A.10°~15°B.20°~30°C.0°~5°D.-5°~-10°答案：B（鋁合金塑性好，大前角可減少切削變形和粘刀）9.某零件表面粗糙度要求Ra0.8μm，精車時應選用（）。A.較大的進給量和較小的切削速度B.較小的進給量和較大的切削速度C.較大的背吃刀量和較小的進給量D.較小的背吃刀量和較大的進給量答案：B（精車時，減小進給量、提高切削速度可降低表面粗糙度）10.熱處理后的零件進行車削加工時，若出現(xiàn)表面硬化層，應（）。A.增大背吃刀量，一次切除硬化層B.減小切削速度，避免刀具磨損C.采用負前角刀具D.降低進給量，提高表面質量答案：A（硬化層硬度高，需一次切除避免刀具反復切削硬化層導致磨損）二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.硬質合金刀具的耐熱性優(yōu)于高速鋼，因此適合高速精加工。（）答案：×（高速精加工更注重表面質量，高速鋼刀具刃口更鋒利，硬質合金適合中高速粗加工或半精加工）2.加工薄壁零件時，應采用較大的夾緊力以防止變形。（）答案：×（夾緊力過大會導致薄壁零件變形，需采用專用夾具分散夾緊力）3.車削圓錐面時，若小滑板轉動角度錯誤，會導致錐度誤差。（）答案：√4.數(shù)控車床的刀補功能僅用于補償?shù)毒吣p，不能修正編程誤差。（）答案：×（刀補可補償?shù)毒叱叽缯`差、磨損，也可通過調整刀補值修正加工誤差）5.粗加工時，為提高效率，應使切屑呈帶狀排出。（）答案：×（帶狀切屑易纏繞刀具，粗加工應通過斷屑槽使切屑斷裂）6.加工鑄鐵時，由于材料脆性大，刀具后角應比加工鋼件時小。（）答案：√（鑄鐵加工時切屑崩碎，后角過大會導致刃口強度不足）7.車削外圓時，若工件右端直徑比左端小，可能是因為尾座頂尖中心低于主軸中心。（）答案：√（尾座偏移會導致錐度，頂尖過低時右端直徑偏?。?.螺紋車削時，刀具的刀尖角必須與螺紋牙型角完全一致。（）答案：×（高速車削時，由于刀具前角影響，需修正刀尖角以保證牙型角正確）9.加工不銹鋼時，應選用較低的切削速度和較小的進給量，避免粘刀。（）答案：√（不銹鋼塑性好、導熱性差，低速小進給可減少切削熱和粘刀）10.三爪自定心卡盤裝夾工件時，無需找正即可保證較高的同軸度。（）答案：√（三爪卡盤通過三個卡爪同步運動自動定心，適合裝夾規(guī)則零件）三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述粗加工與精加工分開進行的主要原因。答案：①減少熱變形和內應力影響：粗加工切削量大、發(fā)熱多，工件易變形，分開后精加工在變形穩(wěn)定后進行；②合理使用設備：粗加工用功率大、精度低的機床，精加工用高精度機床，提高效率和經濟性；③保證加工精度：粗加工后可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，避免后續(xù)精加工浪費；④延長刀具壽命：粗加工側重去除余量，精加工側重表面質量，刀具分工使用可減少磨損。2.數(shù)控車削加工中，如何選擇刀具的前角和后角？答案：前角選擇：①工件材料軟（如鋁合金），前角取大（20°~30°），減少切削變形；材料硬（如淬火鋼），前角取?。?°~5°）甚至負前角（-5°~-10°），提高刃口強度；②粗加工時前角較?。?°~15°），保證刃口強度；精加工時前角較大（15°~25°），減少摩擦和表面粗糙度。后角選擇：①工件材料硬（如鑄鐵），后角較?。?°~8°），防止刃口崩裂；材料軟（如銅），后角較大（8°~12°），減少后刀面磨損；②粗加工后角較?。?°~8°），精加工后角較大（8°~12°），降低表面摩擦。3.加工細長軸時，常采用哪些工藝措施防止彎曲變形？答案：①裝夾方式：采用一夾一頂（卡盤夾持長度≤20mm），并使用中心架或跟刀架支撐中間部位；②刀具角度：選用大主偏角（κr=90°~93°），減小徑向切削力；③切削參數(shù)：小背吃刀量（ap=0.5~1.5mm）、小進給量（f=0.05~0.2mm/r）、較高切削速度（v=100~200m/min），降低切削力和熱變形；④冷卻潤滑：使用充分的切削液（如乳化液），降低切削溫度；⑤反向進給：車削時刀具從卡盤向尾座方向進給，利用軸向力拉伸工件，減少彎曲。4.簡述車削螺紋時“亂扣”的原因及預防措施。答案：原因：①車床絲杠螺距與工件螺距不匹配，未使用開合螺母；②中途提刀后重新進刀時，刀具與工件相對位置變化；③主軸轉速與絲杠轉速不同步（如使用變頻主軸時轉速不穩(wěn)定）。預防措施：①車削時使用開合螺母，保持主軸與絲杠同步；②若需提刀，應先退刀再停車，重新啟動時沿原軌跡進刀；③采用數(shù)控車床加工，通過G代碼控制主軸與刀具的同步運動；④對于普通車床，可采用正反車法車削，避免中途停車。5.如何檢測軸類零件的圓度和圓柱度誤差？答案：圓度檢測：①用千分尺在同一截面的不同方向測量直徑，取最大值與最小值之差的1/2；②用圓度儀測量，將工件置于回轉臺上，傳感器接觸表面，旋轉一周后儀器自動計算圓度誤差。圓柱度檢測：①用千分尺在軸向不同截面測量直徑，取最大與最小直徑差的1/2；②用三坐標測量機（CMM）測量多個截面的輪廓，計算軸向的形狀誤差；③用V形塊支撐工件，百分表沿軸向移動，記錄最大與最小讀數(shù)差，適用于低精度檢測。四、工藝分析題（20分）某企業(yè)需加工一批臺階軸（如圖1所示），材料為40Cr，調質處理（28~32HRC），表面粗糙度要求：Φ60h7外圓Ra0.8μm，其余Ra1.6μm，尺寸公差IT7。請完成以下分析：（圖1：臺階軸示意圖，總長200mm，左端Φ60h7（長度50mm），中間Φ50（長度80mm），右端Φ40（長度70mm），兩端中心孔，未注倒角C1）1.制定加工工藝路線（從毛坯到成品）。2.選擇加工設備、刀具及夾具。3.確定粗車、精車的切削參數(shù)（背吃刀量ap、進給量f、切削速度v）。參考答案：1.工藝路線：下料（Φ70mm×210mm棒料）→調質處理（28~32HRC）→修研兩端中心孔→粗車外圓（Φ60、Φ50、Φ40留0.5~0.8mm余量）→半精車外圓（Φ60留0.2~0.3mm余量，Φ50、Φ40留0.3~0.4mm余量）→精車Φ60h7外圓（Ra0.8μm）→檢驗。2.設備、刀具、夾具選擇：設備：數(shù)控車床（如CK6140），保證尺寸精度和表面質量；刀具：粗車選用YW2硬質合金外圓車刀（κr=90°，前角γ0=10°，后角α0=8°）；精車選用YT15硬質合金外圓車刀（κr=93°，γ0=15°，α0=10°，刀尖圓弧半徑rε=0.4mm）；夾具：兩端中心孔定位，采用三爪卡盤+頂尖裝夾（卡盤夾持右端Φ40外圓，頂尖頂左端中心孔），保證同軸度。3.切削參數(shù)：粗車：ap=2~3mm（首刀3mm，后續(xù)2mm），f=0.3~0.5mm/r，v=80~100m/min（主軸轉速n=1000v/πD≈420~530r/min，D取Φ70mm）；半精車：ap=0.8~1.2mm，f=0.15~0.25mm/r，v=120~150m/min（n≈550~680r/min，D取Φ62mm）；精車Φ60h7：ap=0.1~0.2mm，f=0.08~0.12mm/r，v=180~220m/min（n≈950~1170r/min，D取Φ60mm）。五、數(shù)控編程題（20分）根據(jù)圖2所示零件（材料45鋼，已調質），編寫數(shù)控車削加工程序（FANUC系統(tǒng)）。要求：①采用G71粗車循環(huán)；②包含精車循環(huán)；③加工Φ30×2mm螺紋（M30×2-6g）；④注明編程原點、起刀點及換刀點。（圖2：零件圖，總長80mm，左端Φ40（長度20mm），中間Φ35（長度30mm），右端Φ30（長度30mm），Φ30外圓末端有M30×2螺紋（有效長度20mm），左端倒角C1.5，右端倒角C1，Φ40外圓Ra1.6μm，其余Ra3.2μm）參考答案（O0001）：%G99G40G21（設定進給量每轉，取消刀補，米制單位）T0101（1號外圓車刀，刀補1）M03S800（主軸正轉，800r/min）G00X50Z5（起刀點，距離工件右端5mm）G71U1.5R0.5（粗車循環(huán)：背吃刀量1.5mm，退刀量0.5mm）G71P10Q20U0.4W0.1F0.3（粗車軌跡：N10~N20，X向留0.4mm精車余量，Z向留0.1mm，進給0.3mm/r）N10G00X32（精車起點，X=32mm（Φ30+2×1倒角））G01Z0F0.15（車右端倒角C1）X30Z-1（倒角終點）Z-20（車Φ30外圓至螺紋起始點）X35（車臺階面）Z-50（車Φ35外圓）X40（車臺階面）Z-78.5（車Φ40外圓至左端倒角前）X43Z-80（左端倒角C1.5）N20G00X50（精車終點）G70P10Q20（精車循環(huán)，執(zhí)行N10~N20軌跡，進給0.1mm/r）G00X100Z100（返回換刀點）T0202（2號螺紋車刀，刀補2）M03S400（螺紋車削轉速400r/min）G00X32Z2（螺紋起刀點，Z向超出工件2mm）G92X29.6Z-18F2（第一刀，X=30-0.4=29.6）X29.2（第二刀）X28.8（第三刀）X28.5（第四刀，中徑控制28.5mm，保證6g精度）G00X100Z100（返回換刀點）M30（程序結束）六、實操題（20分）某車工在加工Φ50h7外圓（Ra0.8μm）時，發(fā)現(xiàn)加工后尺寸為Φ49.98mm（上偏差為0，下偏差為-0.025mm），表面粗糙度Ra1.2μm。分析可能原因并提出解決措施。參考答案：尺寸超差（上差）原因：①刀具磨損：精車時刀具后刀面磨損（VB＞0.3mm），導致實際背吃刀量減??；②機床間隙：絲杠與螺母間隙過大，反向時產生空程，導致Z向進給誤差；③熱變形：工件未充分冷卻，測量時溫度高于室溫，冷卻后收縮至Φ49.98mm；④刀補設置錯誤：刀具半徑補償值輸入過?。ㄈ鐚嶋H刀尖圓弧半徑r=0.8mm，但補償值設為0.5mm），導致加工尺寸偏小。表面粗糙度超差原因：①進給量過大（如f＞0.15mm/r），導致殘留面