W公司電阻生產(chǎn)線工藝程序存在的問題分析案例目錄TOC\o"1-3"\h\u20369W公司電阻生產(chǎn)線工藝程序存在的問題分析案例 表4.16。增加直線型傳送帶后，取消了各道工序間的搬運動作以及產(chǎn)品暫存等待被拿取的現(xiàn)象，讓操作員能夠及時處理在制品，減少堆積。表STYLEREF1\s4.SEQ表\*ARABIC\s116濕涂前準(zhǔn)備工序的改善后操作步驟(方案2)工序名稱工位數(shù)目序號操作步驟裝膠套11從周轉(zhuǎn)車取物料放在工作臺上2將長膠套和短膠套分別套在產(chǎn)品引腳上，裝完膠套的產(chǎn)品放在吸塑盤內(nèi)3滿盤時，將吸塑盤放至傳送帶上濕涂預(yù)補11從傳送帶拿取吸塑盤放至桌面2按工藝要求預(yù)補，預(yù)補完成產(chǎn)品放回吸塑盤內(nèi)3完成的吸塑盤放回傳送帶進(jìn)行運輸刷電極白膠11從傳送帶拿取吸塑盤放至桌面2按工藝要求刷電極白膠，完成產(chǎn)品放回吸塑盤內(nèi)3完成的吸塑盤放回傳送帶進(jìn)行運輸涂窗口白膠11從傳送帶拿取吸塑盤放至桌面2按工藝要求涂窗口白膠，完成產(chǎn)品放回吸塑盤內(nèi)3完成的吸塑盤放回傳送帶進(jìn)行運輸裝框11從傳送帶拿取吸塑盤放至桌面，進(jìn)行裝框2當(dāng)框裝滿后，放入左側(cè)的濕涂周轉(zhuǎn)車內(nèi)圖STYLEREF1\s4.SEQ圖\*ARABIC\s112濕涂前準(zhǔn)備改善后布局圖(方案2)（2）對濕涂后修補區(qū)域的布局改善根據(jù)方案1中得出的布局路線圖，利用5W1H、ECRS等IE方法作出二次提問，以發(fā)現(xiàn)問題并改善問題：問：在方案1中，采用什么方式拿取和運送物料？答：通過縮短兩工位間的距離，用前道工序員工代替物料員運送的方式進(jìn)行。問：這種方式存在什么缺點？答：無法使全部工位間的距離達(dá)到最短的效果，部分工位間依然存在較大的搬運距離。問：有沒有更佳的方法代替進(jìn)行搬運？答：采用類同于濕涂前準(zhǔn)備區(qū)域的直線型傳送帶，用機械動力來傳送物料，代替了手工搬運，通過傳送帶的方式及時傳送在制品，讓半成品能夠及時處理。問：能否在傳動帶上增加一種清潔設(shè)備代替修腳后用氣槍清潔吸塑盤的動作？答：能。問：是否存在這樣的設(shè)備？答：存在，通過查閱相關(guān)專利，目前存在一種傳送帶式清洗機，意思是在傳送帶上增設(shè)清洗裝置[30]，如REF_Ref38467034\h圖4.13所示，這是一種利用飽和蒸汽對批量產(chǎn)品進(jìn)行清洗的裝置，可實現(xiàn)多個部件的同時清洗，以把修腳后產(chǎn)品表面殘留的廢料清理掉，省去修腳員工到固化房用氣槍進(jìn)行清潔的動作，從而節(jié)省了修腳員工拿取氣槍清潔的時間。圖STYLEREF1\s4.SEQ圖\*ARABIC\s113傳送帶清洗機問：傳送帶的長度和寬度應(yīng)該如何設(shè)定？答：其設(shè)定原則與濕涂前準(zhǔn)備區(qū)域的設(shè)置類同，即寬度根據(jù)所運輸?shù)奈鼙P大小確定，其長度根據(jù)修腳、修補和初步目檢的工作臺寬度和人的作業(yè)舒適度進(jìn)行確定，因此，把傳送帶的寬度設(shè)置為，長度設(shè)置為。針對上述提問分析，對濕涂后修整中各道工序中的布局進(jìn)行二次改善，見REF_Ref38467093\h圖4.14所示，各工序改進(jìn)后的操作步驟見REF_Ref38467102\h表4.17。用直線型傳送帶運輸?shù)姆绞酱媪宋锪蠁T進(jìn)行物料運送，增加傳送帶后，操作員僅需要把產(chǎn)品放到傳送帶上，減少各道工序間的搬運距離以及取消了各道工序間的在制品暫存的情況，讓操作員能夠及時處理在制品，減少堆積。其次，在傳送帶上增設(shè)清潔裝置，省去了修腳操作員拿取吸塑盤到固化房用清潔的動作，節(jié)省了，修腳工序的工序節(jié)拍可減至。表STYLEREF1\s4.SEQ表\*ARABIC\s117濕涂后修整工序的改善后操作步驟(方案2)工序名稱工位數(shù)目序號操作步驟拆框11從周轉(zhuǎn)車內(nèi)取一框產(chǎn)品至桌面2從框內(nèi)拆卸產(chǎn)品并放在吸塑盤內(nèi)3滿盤時，將吸塑盤放至傳送帶上修腳41從傳送帶拿取吸塑盤放至桌面2從吸塑盤中一次取1PCS產(chǎn)品放入修腳區(qū)中的模具上3左手固定模具上的修腳產(chǎn)品，右手握住刀柄開始修腳4修腳完成后依次將修腳好的產(chǎn)品返回致吸塑盤中5完成的吸塑盤放回傳送帶進(jìn)行運輸修補31從傳送帶拿取吸塑盤放至桌面2對產(chǎn)品來進(jìn)行修補3將修補好的產(chǎn)品放入桌面黑色空網(wǎng)盤中4當(dāng)黑色網(wǎng)盤中修補好的產(chǎn)品達(dá)到20個時，放回傳送帶運輸初步目檢11從傳送帶拿取產(chǎn)品2確認(rèn)好烤箱的烘烤溫度后將修補好的產(chǎn)品裝入烘烤烤箱中3將烘烤好的產(chǎn)品從烘烤箱中取出來放入桌面的待目檢區(qū)4對產(chǎn)品進(jìn)行目檢5將目檢出的良品依次有序的裝入桌面的空硅膠鐵盤中，不良品進(jìn)行重新修補6當(dāng)硅膠鐵盤中的良品數(shù)量滿一盤時將良品放到旁邊的周轉(zhuǎn)車上等待固化圖STYLEREF1\s4.SEQ圖\*ARABIC\s114濕涂后修整改善后布局圖(方案2)方案2改善效果對比結(jié)合生產(chǎn)程序改善效果和W公司實際生產(chǎn)狀況，方案2主要從自動化傳送帶的應(yīng)用進(jìn)行改善，得到附錄1所示的方案2。從圖中能夠知道，改進(jìn)后的濕涂線中，利用直線型傳送帶使產(chǎn)品在工位間的生產(chǎn)流程更加順暢，有效減少了搬運和等待等活動。其次，通過方案2對作業(yè)現(xiàn)場布置作出的優(yōu)化，得到改善后生產(chǎn)線的流程程序圖，見附錄2。根據(jù)前期對生產(chǎn)線平衡率的改善和方案2對生產(chǎn)線布局的改善意見，與方案1相比，如REF_Ref38467130\h表4.18所示。表STYLEREF1\s4.SEQ表\*ARABIC\s118產(chǎn)品流程程序改善前后對比表工序符號工序數(shù)時間(秒)距離(米)方案1方案2節(jié)省方案1方案2節(jié)省方案1方案2節(jié)省操作○1211112204.0312202.002.03檢查□11013.3913.390.00搬運→743286.65206.8579.8042.8529.5513.3等待D104621446.0716260.605185.47合計30201033950.1428682.845267.3042.8529.5513.3從REF_Ref38467130\h表4.18得到，合計工序由方案1的30個降低至20個，總作業(yè)時間由減少為，再次縮短了；其中，總搬運次數(shù)減少至4次，搬運時間再次減少了；等待次數(shù)由10次減少至4次，由原來的減少至，減少了。通過方案2的布局改善，再次有效地減少了搬運和等待等活動，通過引入直線型傳送帶使布局效果達(dá)到更佳。布局方案綜合評價結(jié)合前期對生產(chǎn)順序的調(diào)整與改善和后期對作業(yè)現(xiàn)場布置得到的兩個可行性方案，綜合兩個方案的改善效果對比，見REF_Ref38467159\h表4.19所示。綜合下表對比，選擇方案2布局效果更佳，在方案2中，通過使用直線型傳送帶代替人工運輸，與原始布局相比，操作次數(shù)減少了2次，搬運次數(shù)減少了9次，等待次數(shù)減少了7次，搬運距離減少了，與原始方案相比減少了。表STYLEREF1\s4.SEQ表\*ARABIC\s119布局方案改善效果綜合對比表工序操作檢查搬運等待合計符號○□→D工序數(shù)原始布局131131138方案112171030方案21114420工序數(shù)與原始方案對比節(jié)省方案110618方案2209718時間（秒）原始布局12213.149.41453.0529949.0042624.60方案112204.0313.39286.6521446.0733950.14方案212202.0013.39241.3516260.6028682.84時間與原始方案對比節(jié)省（秒）方案19.110166.48502.938678.44方案211.140246.213688.4013945.74距離（米）原始布局69.5569.55方案142.8542.85方案229.5529.55距離與原始方案對比節(jié)?。祝┓桨?26.7026.70方案240.0040.00濕涂生產(chǎn)線6S改善根據(jù)當(dāng)前濕涂線的問題所在，作出下面幾點改善，改善效果見REF_Ref38467296\h表4.20所示。（1）在整理過程中，使用“紅牌作戰(zhàn)”來分別該物品的必需性，對非必需品貼上紅牌，摒棄“留著或許還有用”的思想，及時處理掉一些常年不用的報廢設(shè)備，及時更換無法使用的陳舊工具。（2）必須要有一個固定的位置放置工具和勞保用品，且放置位置應(yīng)是科學(xué)合理的，實行目視化管理，要求一對一的擺放，定點定量，方便尋找，避免由于混合放置而形成的錯誤；工作變換時，員工能夠立刻找到對應(yīng)的工具，實現(xiàn)搜索時間為零。具體例子有：需要反復(fù)利用到的工夾具要放在附近位置，罕用的則要放在遠(yuǎn)處，并且按照使用的用途進(jìn)行區(qū)分。（3）標(biāo)識牌的放置或粘貼要以清晰、醒目、不阻礙作業(yè)為準(zhǔn)則，設(shè)專人進(jìn)行管理，不得隨意挪動，對不清晰、不醒目的標(biāo)識及時更換。（4）在不增加清潔工的原則下自主打掃好本人所在的作業(yè)位置。（5）設(shè)法養(yǎng)成清潔的習(xí)慣，堅持落實前3S的執(zhí)行情況，通過教育培訓(xùn)，努力提高人員修養(yǎng)，制定各種標(biāo)準(zhǔn)和制度來幫助員工養(yǎng)成“6S”管理的思想。（6）為工作人員建立獎懲機制，提高員工的積極性。（7）安全部門加強對于安全問題的管理，思量和考察現(xiàn)場是否存在安全隱患。表STYLEREF1\s4.SEQ表\*ARABIC\s120改善效果總結(jié)表序號存在問題改善措施1閑置的濕涂攪拌機近半年內(nèi)沒有使用，占用空間。通知相關(guān)部門及時處理。2工具不按照規(guī)定擺放。對該員工實行獎懲機制，予以指正，并及時處理。3設(shè)備表面臟污，勞保用品隨意放置對該員工實行獎懲機制，予以指正，并及時清理干凈4抽屜里擺放凌亂.抽屜里放置盒子，打好標(biāo)識，根據(jù)標(biāo)識放置不同的物品。5車間通道貼的黃色膠紙不醒目，不符合現(xiàn)場管理要求。更換黃黑相間的膠紙。6濕涂機配電箱表面油漆脫落，標(biāo)識不清晰。用跟濕涂料相同顏色油漆重新噴涂。7固化箱電源箱已損壞，存在安全隱患。聯(lián)系維修部門及時修理。8濕涂料存放于貨架上，存在質(zhì)量風(fēng)險和化學(xué)品安全管理風(fēng)險。申購化學(xué)品柜，規(guī)范管理濕涂料。目前，“6S”管理已成為大多數(shù)企業(yè)的有效管理方式，對企業(yè)的生產(chǎn)運營和經(jīng)濟收益發(fā)揮著重大作用。按照W公司的當(dāng)前生產(chǎn)狀況，采取上述辦法改善現(xiàn)場管理凌亂的問題。開展“6S”管理不僅可以給工作人員營造一個美觀的作業(yè)環(huán)境，而且可以提高工作人員的“6S”意識，從而進(jìn)一步提升員工的積極性和士氣，并間接提高了公司在社會的競爭力。改善后生產(chǎn)線平衡率計算在改善過程中，在生產(chǎn)程序改善方面只針對各流程中的某些操作步驟進(jìn)行ECRS調(diào)整優(yōu)化，而沒有對工藝技術(shù)進(jìn)行改變，所以僅需要對作業(yè)時間在理論上作出對應(yīng)的變動。在布局優(yōu)化方面，在前期對生產(chǎn)流程的調(diào)整的基礎(chǔ)上，應(yīng)用IE的相關(guān)理論和方法對布局作出優(yōu)化，通過引入自動化傳輸帶代替人力，減少搬運和生產(chǎn)停滯的等待現(xiàn)象。由此得出改善后各個工序的單位作業(yè)人力、單位產(chǎn)出量、標(biāo)準(zhǔn)時間和工序節(jié)拍見REF_Ref38467217\h表4.21所示，山積圖如REF_Ref38467233\h圖4.15所示。表STYLEREF1\s4.SEQ表\*ARABIC\s121改善后工序標(biāo)準(zhǔn)時間序號作業(yè)內(nèi)容工序安排人數(shù)（人）單位產(chǎn)出（）標(biāo)準(zhǔn)工時（）工序節(jié)拍（）1裝長膠套&裝短膠套116.726.722濕涂預(yù)補115.125.123刷電極白膠116.326.324涂窗口白膠117.627.625裝框114.204.206濕涂130156.905.237預(yù)固化（烘烤）19606912.007.208拆框118.028.029修腳4131.487.8710修補3123.627.8711初步目檢2112.796.4012濕涂固化18405040.006.00圖STYLEREF1\s4.SEQ圖\*ARABIC\s115濕涂線布局改善后山積圖由上表4.22得知，工序總數(shù)目為12個，各工位的節(jié)拍