藥芯焊絲成型工工藝技術規(guī)程文件名稱：藥芯焊絲成型工工藝技術規(guī)程編制部門：綜合辦公室編制時間：2025年類別：兩級管理標準編號：審核人：版本記錄：第一版批準人：一、總則

本規(guī)程適用于藥芯焊絲成型工藝的技術操作和管理。規(guī)程規(guī)定了藥芯焊絲成型過程中的基本要求、操作步驟、質量控制及安全注意事項。要求操作人員熟悉相關焊接知識，確保藥芯焊絲成型質量，提高焊接效率，保障焊接作業(yè)安全。

二、技術準備

1.技術條件：

a.操作人員應具備相應的焊接技能和藥芯焊絲成型操作經驗，了解藥芯焊絲的特性和焊接原理。

b.焊接場地應滿足焊接作業(yè)的安全要求，包括通風、照明、防塵、防毒等。

c.焊接材料應符合國家相關標準，確保焊接質量。

2.設備校驗：

a.焊機：檢查焊機各部件是否完好，電壓、電流、功率等參數是否符合要求。

b.焊槍：檢查焊槍噴嘴、電極等部件是否磨損，確保焊接過程中的穩(wěn)定性和安全性。

c.氣源：檢查氣源壓力是否穩(wěn)定，氣瓶閥門是否完好，確保焊接過程中的氣體供應。

d.輔助設備：檢查輔助設備（如切割機、打磨機等）是否正常工作。

3.參數設置：

a.焊接電流：根據藥芯焊絲的規(guī)格、焊接厚度和焊接速度確定合適的焊接電流。

b.電弧電壓：根據焊接電流和焊絲直徑確定電弧電壓，確保焊接過程穩(wěn)定。

c.焊接速度：根據焊接材料和焊接厚度，合理調整焊接速度，保證焊接質量。

d.保護氣體流量：根據焊接材料和焊接厚度，設置合適的保護氣體流量，防止氧化和飛濺。

4.焊接材料準備：

a.藥芯焊絲：檢查藥芯焊絲的包裝、規(guī)格、批號等信息，確保焊接材料符合要求。

b.焊劑：根據藥芯焊絲的型號，選擇合適的焊劑，并檢查焊劑的質量。

c.焊條：根據焊接材料和焊接厚度，選擇合適的焊條，并檢查焊條的質量。

5.焊接環(huán)境準備：

a.清理焊接區(qū)域，確保焊接表面無油污、氧化物等雜質。

b.檢查焊接區(qū)域的支撐結構，確保焊接過程中焊接件穩(wěn)定。

c.設置焊接防護措施，如佩戴防護眼鏡、手套等。

6.質量控制：

a.制定焊接工藝規(guī)程，明確焊接過程的質量要求。

b.對焊接過程進行監(jiān)控，確保焊接質量符合標準。

c.對焊接成品進行檢驗，確保焊接質量達到預期效果。

三、技術操作程序

1.操作順序：

a.焊接前準備：檢查焊接設備的各項參數是否設置正確，確認焊接環(huán)境安全，穿戴好個人防護裝備。

b.焊接材料準備：根據焊接要求，選取合適的藥芯焊絲和焊劑，確保其符合技術規(guī)范。

c.焊接件準備：清理焊接件表面，去除油污、氧化物等雜質，確保焊接部位清潔。

d.焊接操作：按照焊接工藝規(guī)程進行焊接。

2.技術方法：

a.焊接起始：啟動焊機，調整焊接電流、電壓等參數，待焊接設備穩(wěn)定后，開始焊接。

b.焊接過程：保持適當的焊接速度，確保電弧穩(wěn)定，避免過度加熱或冷卻。

c.焊接過程中，根據焊接件的厚度和形狀，適時調整焊接角度和焊接位置。

d.焊接結束：在完成焊接后，關閉焊機，確保電弧熄滅，避免電弧對焊接件的熱影響。

3.故障處理：

a.焊接過程中出現異常情況（如電弧不穩(wěn)定、焊縫成形不良等），應立即停止焊接，分析原因。

b.可能原因包括焊接電流、電壓設置不當，焊絲或焊劑質量問題，焊接速度不當等。

c.根據故障原因，調整焊接參數或更換焊接材料，重新進行焊接。

d.若故障原因復雜，應通知維修人員進行檢查和處理。

4.質量檢查：

a.焊接完成后，對焊縫進行外觀檢查，確保焊縫成形良好，無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。

b.進行無損檢測，如超聲波檢測、射線檢測等，確認焊縫內部質量。

c.對不合格的焊接件進行返修，直至達到質量要求。

5.操作記錄：

a.操作人員應詳細記錄焊接過程中的各項參數和操作步驟。

b.對焊接質量進行記錄，包括焊縫尺寸、缺陷情況等。

c.定期對操作記錄進行分析，總結經驗，持續(xù)改進焊接工藝。

四、設備技術狀態(tài)

1.技術參數標準：

a.焊機：檢查電壓、電流、功率等關鍵參數是否符合設備銘牌規(guī)定的標準范圍。

b.焊槍：確保噴嘴、電極等部件的尺寸和形狀符合要求，無磨損或損壞。

c.氣源系統(tǒng)：檢查氣瓶壓力是否在安全工作范圍內，氣閥、接頭等部件是否完好無損。

d.輔助設備：確保切割機、打磨機等輔助設備的運行狀態(tài)良好，無故障。

2.異常狀態(tài)識別：

a.焊機異常：電流異常波動、電壓不穩(wěn)、噪音增大、過熱等。

b.焊槍異常：電弧不穩(wěn)定、焊槍噴射異常、電極熔化等。

c.氣源系統(tǒng)異常：氣體壓力不足、氣體泄漏、氣閥故障等。

d.輔助設備異常：設備啟動困難、運行噪音大、設備部件損壞等。

3.狀態(tài)檢測方法：

a.定期檢查：按照設備維護保養(yǎng)計劃，定期對設備進行全面檢查，包括外觀、緊固件、油液狀態(tài)等。

b.動態(tài)監(jiān)控：通過儀表和顯示屏實時監(jiān)控設備運行狀態(tài)，如電流、電壓、氣體流量等參數。

c.功能測試：對設備的各項功能進行測試，確保其正常工作。

d.現場觀察：操作人員在操作過程中注意觀察設備運行情況，及時發(fā)現問題。

4.維護保養(yǎng)：

a.設備潤滑：定期對設備進行潤滑，保證機械部件的潤滑狀態(tài)。

b.清潔保養(yǎng)：定期清理設備，防止灰塵、油污等雜物積聚。

c.零部件更換：對磨損或損壞的零部件及時更換，確保設備性能。

d.環(huán)境適應：確保設備在適宜的溫度、濕度、灰塵等環(huán)境下運行。

5.狀態(tài)評估與記錄：

a.對設備技術狀態(tài)進行評估，記錄設備的使用壽命、故障次數、維護保養(yǎng)記錄等。

b.根據設備技術狀態(tài)的評估結果，制定設備升級或更換計劃。

c.將設備技術狀態(tài)的記錄歸檔，便于后續(xù)分析和設備管理。

五、技術測試與校準

1.測試方法：

a.焊機測試：使用專業(yè)的測試儀器，對焊機的電壓、電流、功率等參數進行測試，確保其符合技術規(guī)范。

b.焊槍測試：檢查焊槍的電弧穩(wěn)定性、噴射性能、電極壽命等，通過模擬焊接操作進行測試。

c.氣源系統(tǒng)測試：使用壓力表、流量計等儀器，對氣源的壓力、流量等參數進行測試。

d.輔助設備測試：對切割機、打磨機等輔助設備的功能和性能進行測試，確保其正常工作。

2.校準標準：

a.焊機校準：依據國家或行業(yè)標準，對焊機的電壓、電流、功率等參數進行校準。

b.焊槍校準：參照制造商提供的校準指南，對焊槍的電弧性能進行校準。

c.氣源系統(tǒng)校準：根據氣瓶和氣閥的制造商標準，對氣源的壓力和流量進行校準。

d.輔助設備校準：參照設備制造商的校準規(guī)范，對輔助設備的功能和性能進行校準。

3.結果處理：

a.測試和校準結果應詳細記錄，包括測試日期、測試人員、測試數據等。

b.如測試結果不符合標準要求，應立即采取措施進行調整或更換設備。

c.對測試和校準過程中發(fā)現的問題，應分析原因，制定改進措施，防止問題再次發(fā)生。

d.定期對測試和校準結果進行匯總和分析，評估設備的技術狀態(tài)，為設備維護和升級提供依據。

4.校準周期：

a.焊機和焊槍：根據設備使用頻率和維護保養(yǎng)計劃，每半年至一年進行一次校準。

b.氣源系統(tǒng)：每季度至少進行一次壓力和流量的校準。

c.輔助設備：根據設備使用情況和制造商建議，定期進行校準。

5.校準資質：

a.執(zhí)行測試和校準的人員應具備相應的資質，熟悉測試和校準的標準和方法。

b.校準工作應在有資質的校準機構或專業(yè)人員指導下進行，確保校準結果的準確性。

六、技術操作姿勢

1.操作姿態(tài)：

a.焊接操作時，操作人員應保持正確的站立姿勢，雙腳分開與肩同寬，以保持平衡。

b.腰部保持自然挺直，避免長時間彎腰或扭轉身體。

c.手臂和手腕應放松，保持適當的力量，避免過度用力。

d.頭部和眼睛應與工作區(qū)域保持適當距離，視線應與焊縫平行或略高于焊縫，減少頸部和眼睛的疲勞。

e.操作過程中，應避免長時間固定在一個姿勢，適時調整身體位置以減輕疲勞。

2.移動范圍：

a.操作人員應保持在一個安全的操作區(qū)域內，避免超出舒適范圍，減少不必要的移動。

b.在操作過程中，應避免突然的、劇烈的動作，以免造成身體傷害。

c.焊接設備應放置在易于操作的位置，方便操作人員調整焊接角度和距離。

3.休息安排：

a.連續(xù)工作不宜超過1小時，應至少休息5-10分鐘，以減輕疲勞。

b.休息期間，操作人員應進行簡單的伸展運動，幫助緩解肌肉緊張。

c.如工作環(huán)境溫度過高或過低，應適當調整休息時間，確保操作人員的身體健康。

4.安全防護：

a.操作人員應穿戴合適的個人防護裝備，如防護眼鏡、耳塞、手套、防塵口罩等。

b.在進行焊接操作時，應避免暴露在有害氣體和輻射中，必要時使用防護屏風或通風設備。

c.操作現場應保持整潔，避免雜物堆積，以防滑倒或絆倒。

5.操作培訓：

a.操作人員應接受專業(yè)的焊接操作培訓，了解正確的操作姿勢和技巧。

b.定期進行操作姿勢的培訓和考核，確保操作人員能夠正確執(zhí)行操作規(guī)范。

七、技術注意事項

1.技術要點：

a.焊接過程中，應確保電弧穩(wěn)定，避免出現電弧漂移、熄弧等不穩(wěn)定現象。

b.嚴格控制焊接速度，避免因速度過快導致的焊縫缺陷，如氣孔、裂紋等。

c.根據焊接材料特性和焊接部位，合理選擇焊接參數，如電流、電壓、保護氣體流量等。

d.焊接時，應保持焊接角度和焊接速度的穩(wěn)定性，確保焊縫質量一致。

e.操作過程中，應注意觀察焊縫的成形情況，及時發(fā)現并處理焊接缺陷。

2.避免的錯誤：

a.避免焊接過程中過度加熱，以免造成材料過熱變形或熔化。

b.避免使用損壞或磨損的焊接設備，確保操作安全。

c.避免在惡劣的天氣條件下進行室外焊接作業(yè)，如大風、雨雪等。

d.避免在未充分準備或未清理干凈的情況下進行焊接。

e.避免在疲勞或精神狀態(tài)不佳的情況下進行焊接操作。

3.必須遵守的紀律：

a.嚴格遵守焊接操作規(guī)程和安全生產規(guī)定，確保人身和設備安全。

b.在操作過程中，如發(fā)現安全隱患或設備故障，應立即停止操作，并及時上報。

c.操作人員應佩戴好個人防護裝備，如防護眼鏡、手套、防護服等。

d.操作前應檢查焊接現場的通風情況，確保焊接過程中氣體排放暢通。

e.操作過程中，應保持良好的團隊合作精神，互相協(xié)助，共同維護焊接質量。

4.環(huán)境保護：

a.操作過程中，應注意環(huán)境保護，避免焊接廢氣和粉塵對環(huán)境和操作人員造成危害。

b.焊接廢氣和粉塵應通過專門的排放系統(tǒng)進行處理，符合環(huán)保要求。

c.焊接結束后，應對工作區(qū)域進行清理，回收廢棄材料，減少對環(huán)境的影響。

5.持續(xù)學習：

a.操作人員應不斷學習新的焊接技術和工藝，提高自身技能水平。

b.參加焊接相關的培訓和研討會，了解行業(yè)最新動態(tài)和技術進步。

八、作業(yè)收尾處理

1.數據記錄：

a.完成焊接作業(yè)后，操作人員應詳細記錄焊接參數、焊接時間、焊縫尺寸、焊接缺陷等信息。

b.將記錄的數據整理成表格或報告，存檔備查。

c.數據記錄應準確、完整，便于后續(xù)分析和質量追溯。

2.設備狀態(tài)確認：

a.檢查焊接設備、焊槍、氣源等設備是否完好，無損壞或故障。

b.對設備進行清潔，去除殘留的焊劑和雜質。

c.確保所有設備處于待用狀態(tài)，為下次作業(yè)做好準備。

3.焊接件檢查：

a.對焊接完成的件進行檢查，確保焊縫質量符合要求，無明顯的缺陷。

b.對不合格的焊接件進行返修或報廢處理。

c.對合格的焊接件進行標識，便于管理和追蹤。

4.資料整理：

a.整理焊接作業(yè)的相關資料，包括焊接記錄、檢驗報告、設備維護記錄等。

b.將資料歸檔，確保資料的安全性和可追溯性。

c.定期對資料進行審查，確保其準確性和完整性。

5.安全檢查：

a.檢查作業(yè)現場，確保無遺留的火災隱患、有害物質等。

b.關閉不必要的電源和氣源，確保作業(yè)區(qū)域安全。

c.清理工作區(qū)域，保持環(huán)境整潔。

6.交接班：

a.作業(yè)結束后，操作人員應與接班人員進行設備狀態(tài)和作業(yè)情況的交接。

b.確保接班人員了解所有必要的信息，能夠順利接替工作。

九、技術故障處理

1.故障診斷：

a.確認故障現象，如設備異常聲音、焊接缺陷、設備不響應等。

b.分析故障可能的原因，如參數設置錯誤、設備磨損、材料問題等。

c.調查歷史記錄和操作日志，尋找故障發(fā)生的規(guī)律和前兆。

d.如果可能，使用測試儀器進行初步的診斷測試。

2.排除程序：

a.逐步排除故障可能的原因，按照邏輯順序進行檢查和試驗。

b.針對每個可能的原因，實施相應的檢查或調整措施。

c.如果初步措施不能解決問題，應擴大排查范圍，檢查更深層次的故障。

d.在排除故障的過程中，應記錄每一步的操作和觀察結果。

3.記錄要求：

a.對故障診斷和排除過程中的每一步記錄詳細描述，包括時間、地點、操作人員、操作步驟、測試結果等。

b.記錄故障的最終解決方案，以及是否需要更換零部件或設備。

c.故障處理記錄應存檔，以便未來參考和分析。

d.定期回顧故障處理記錄，從中總結經驗，防止類似故障的再次發(fā)生。

4.故障報告：

a.故障處理后，應編寫詳細的故障報告，包括故障描述、原因分析、處理過程和結果。

b.故障報告應提交給相關部門，如設備維護部門、生產管理部門等。

c.故障報告有助于