金礦選礦技術應用總結一、金礦選礦技術概述

金礦選礦技術是指通過物理或化學方法，從含金礦石中分離出金粒，并提高金品位的過程。選礦技術的選擇取決于礦石性質、金粒大小、嵌布特性等因素。常見的選礦技術包括重選、浮選、氰化浸出等。

（一）選礦技術的分類

1.重選技術

-利用金粒與其他礦物密度差異進行分離。

-常用設備：跳汰機、搖床、螺旋溜槽。

-適用于粒度較大的金礦石。

2.浮選技術

-通過捕收劑、起泡劑等使金粒附著在氣泡上浮出。

-常用設備：浮選機。

-適用于細粒嵌布金礦石。

3.氰化浸出技術

-利用氰化鈉溶液溶解金粒。

-常用設備：浸出槽、電解槽。

-適用于高品位金礦石。

（二）選礦工藝流程

1.破碎與磨礦

-礦石經(jīng)破碎機破碎至合適粒度。

-磨礦機將礦石磨至金粒單體解離。

-示例：破碎后粒度≤-10mm，磨礦細度80%通過74μm。

2.分離與富集

-重選：跳汰機分選，金精礦品位提高至50%-70%。

-浮選：調整礦漿pH值，捕收劑用量為200-300g/t。

-氰化浸出：浸出濃度0.1%-0.3%，浸出時間24-48小時。

3.金精礦處理

-浸出液經(jīng)鋅粉置換或活性炭吸附提純。

-電解精煉：電流密度100-200A/m2，精金純度≥99.9%。

二、選礦技術應用實例

（一）低品位金礦石選礦

1.工藝流程

-破碎→重選→浮選→氰化浸出。

2.技術要點

-重選優(yōu)先回收粗粒金，浮選提高中細粒金回收率。

-氰化浸出時添加活化劑（如NaCN）提高浸出率。

（二）高品位含金硫化礦選礦

1.工藝流程

-破碎→浮選→焙燒→氰化浸出。

2.技術要點

-浮選采用黃藥類捕收劑，焙燒去除硫化物提高浸出效率。

-浸出液循環(huán)使用，減少藥劑消耗。

三、選礦技術優(yōu)化方向

（一）提高回收率

1.優(yōu)化磨礦細度，確保金粒充分解離。

2.改進浮選藥劑配方，降低藥劑消耗。

3.采用新型重選設備，提升粗粒金回收率。

（二）減少環(huán)境污染

1.改進氰化浸出工藝，降低氰化物用量。

2.采用無氰浸出技術（如硫代硫酸鈉浸出）。

3.加強尾礦廢水處理，實現(xiàn)達標排放。

（三）智能化選礦

1.引入傳感器監(jiān)測礦漿成分，自動調整藥劑用量。

2.應用機器視覺技術優(yōu)化重選設備分選精度。

3.開發(fā)選礦過程模擬軟件，提高工藝設計效率。

四、總結

金礦選礦技術需根據(jù)礦石特性靈活選擇工藝組合，重點優(yōu)化回收率、環(huán)保性和智能化水平。未來應加強低品位礦石高效利用和無氰浸出技術的研究，推動行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

一、金礦選礦技術概述

金礦選礦技術是指通過物理或化學方法，從含金礦石中分離出金粒，并提高金品位的過程。選礦技術的選擇取決于礦石性質、金粒大小、嵌布特性、礦石硬度、伴生礦物種類等因素。選礦工藝的優(yōu)劣直接影響金的綜合回收率和生產(chǎn)成本。常見的選礦技術包括重選、浮選、氰化浸出等。

（一）選礦技術的分類

1.重選技術

-原理：利用金粒與其他礦物密度差異進行分離。金密度（19.3g/cm3）遠高于常見硫化物（4-5g/cm3）和氧化物（5-6g/cm3），可通過重力沉降或淘洗實現(xiàn)分離。

-常用設備：

-跳汰機：通過機械振動和橫向水流形成差速沉降，適用于處理大中粒級礦石（>0.5mm）。操作要點包括：

(1)調整給礦濃度（25%-40%），過高易堵塞篩板，過低則分選效率低。

(2)優(yōu)化沖程頻率（50-150次/min）和沖程幅度（50-150mm），頻率過高能耗增加，幅度過小分選區(qū)狹窄。

-搖床：利用不對稱往復運動和橫向水流，適用于細粒級礦石（-0.5mm）。操作要點包括：

(1)調整床面傾角（20°-40°），傾角越大處理量越低但精礦品位越高。

(2)控制橫向水流速度（0.5-2.0m/s），水流過快易沖刷床面，過慢則分選不充分。

-螺旋溜槽：利用螺旋葉片推動礦漿旋轉，適用于處理粒度不均勻的礦石（-2mm）。操作要點包括：

(1)調整螺旋轉速（10-30rpm），轉速越高處理量越大但精礦品位降低。

(2)保持礦漿流速（1.5-3.0m/s），流速過低易沉積，過高則金粒流失嚴重。

-適用條件：優(yōu)先回收粒度>0.2mm的金，回收率可達60%-80%。對微細粒金回收效果差。

2.浮選技術

-原理：通過捕收劑、起泡劑和調整劑使金粒附著在氣泡上浮出。金表面通常疏水性，需添加捕收劑（如黃藥類）增強其親水性。

-常用設備：機械式浮選機（如XCF/KYF系列），結構包括：

-礦漿槽：容量需滿足5-10分鐘處理量，避免礦漿擾動影響分選。

-空氣分布器：采用擴散式或壓氣式，擴散式能耗低但氣泡易破裂。

-泡沫收集器：角度可調（35°-60°），角度越大精礦品位越高但處理量降低。

-操作要點：

(1)調整礦漿pH值（8-10），pH過低捕收劑無效，過高則金表面氧化。

(2)控制捕收劑用量（50-500g/t），過量增加藥耗，不足影響浮選效果。

(3)保持礦漿濃度（25%-45%），濃度過高氣泡易合并，過低則浮選面積減小。

-適用條件：適用于細粒嵌布金礦石（-0.074mm），回收率可達70%-90%。對微細粒金需配合預處理。

3.氰化浸出技術

-原理：利用氰化鈉溶液（濃度0.05%-0.3%）溶解金，反應式：4Au+8NaCN+O?+2H?O→4Na[Au(CN)?]+4NaOH。浸出液通過鋅粉置換或活性炭吸附提純。

-常用設備：

-浸出槽：材質需耐腐蝕（如聚酯類），內設攪拌槳葉（轉速300-600rpm）確保反應均勻。

-置換槽：溫度控制在40-50°C可加速反應，但過高易揮發(fā)氰化物。

-吸附柱：活性炭粒徑需均勻（2-5mm），預處理（用酸洗、堿洗）可延長使用壽命至6-12個月。

-操作要點：

(1)添加活化劑（如Na?CO?），活化溫度80-90°C可提高浸出率至95%以上。

(2)氰化鈉消耗量監(jiān)測：正常消耗5-15g/t·d，超標需補充或排查泄漏。

(3)浸出時間控制：低品位礦石需48-72小時，高品位礦石24-36小時。

-適用條件：適用于高品位（>2g/t）或經(jīng)過重選/浮選富集的礦石，毒性問題需配套尾礦處理系統(tǒng)。

（二）選礦工藝流程

1.破碎與磨礦

-破碎階段：

-階段破碎：采用顎式破碎機（處理能力5-50t/h）將原礦破碎至300mm，控制入料粒度可降低設備磨損。

-二階段破碎：采用圓錐破碎機（閉合側隙5-10mm）進一步破碎至50mm，破碎比可達8-10。

-篩分環(huán)節(jié)：使用振動篩（振幅3-5mm，頻率15-20Hz）實現(xiàn)碎礦與篩分閉路，減少過粉碎。

-磨礦階段：

-磨礦機選擇：自磨機（處理能力50-500t/h）適用于硬質礦石，球磨機（轉速70-85%）適用于中軟礦石。

-磨礦分級：采用螺旋分級機（溢流口高度可調）控制磨礦細度，80%通過74μm為常見目標。

-加水控制：礦漿濃度保持在70%-80%，過低易堵塞分級機，過高則能量效率降低。

2.分離與富集

-重選-浮選聯(lián)合流程（適用于低品位硫化礦）：

(1)重選優(yōu)先回收：跳汰機處理-200目尾礦，金回收率可達50%-60%。

(2)浮選精選：調整礦漿電位（pH>9.5）后添加2號油（用量100g/t），中細粒金回收率提升至30%-40%。

-浮選-氰化聯(lián)合流程（適用于高品位氧化礦）：

(1)浮選脫泥：采用煤油（用量200g/t）回收嵌布金，精礦品位達8g/t。

(2)氰化浸出：礦漿溫度控制在60°C，攪拌強度（功率密度0.5-1.0kW/m3）需滿足傳質需求。

3.金精礦處理

-物理提純：

-火法精煉：在950-1100°C熔煉，添加銀（≤1%）、銅（≤0.1%）助熔，精金純度可達99.5%。

-電解精煉：

(1)電解液組成：硫酸（150g/L）+氯化鈉（10g/L），溫度50-60°C。

(2)電解參數(shù)：電流密度150-200A/m2，陰極移動頻率5-10次/min。

(3)精金純度檢測：采用ICP-OES（檢出限0.001%）或原子吸收光譜法。

-化學提純：

-二氧化碳還原法：用CO在900-1000°C還原金泥，純度可達99.7%。

-活性炭吸附法：采用柱狀活性炭（比表面積>1000m2/g），吸附容量測試需在200-500mg/g范圍內。

二、選礦技術應用實例

（一）低品位氧化礦選礦

1.工藝流程

-破碎→搖床→浮選→干燥→火法精煉

2.技術要點

-搖床操作：給礦速度5-8m3/h，床面水流速度1.0m/s，精礦品位可達3g/t。

-浮選藥劑：采用松醇油（50g/t）+丁基黃藥（200g/t），浮選時間30分鐘。

-干燥工藝：采用轉筒干燥機（轉速2-4rpm），出口溫度≤80°C避免金粒氧化。

（二）高品位硫化礦選礦

1.工藝流程

-破碎→跳汰→浮選→焙燒→氰化浸出→電解精煉

2.技術要點

-跳汰分選：給礦密度1.2t/m3，沖程頻率70次/min，金精礦品位達15g/t。

-焙燒工藝：窯爐溫度750-850°C，焙燒時間4-6小時，煙氣含氧量控制在2%-5%。

-氰化浸出：添加亞硫酸鈉（100g/t）抑制硫化物干擾，浸出液循環(huán)率≤30%。

三、選礦技術優(yōu)化方向

（一）提高回收率

1.破碎環(huán)節(jié)優(yōu)化：

-采用多碎少磨原則，原礦中-3mm粒級占比控制在40%-50%。

-引入激光粒度分析儀在線監(jiān)測，動態(tài)調整破碎機排料口。

2.浮選工藝改進：

-開發(fā)納米級捕收劑（粒徑<50nm），對-10μm金回收率提升20%。

-應用微泡浮選技術，氣泡直徑50-100μm可提高微細粒金回收率。

3.氰化浸出強化：

-采用攪拌式浸出槽替代傳統(tǒng)槽式浸出，傳質效率提升35%。

-添加生物浸出菌種（如嗜酸氧化硫桿菌），降低氰化鈉用量至0.02%-0.05%。

（二）減少環(huán)境污染

1.尾礦處理：

-采用濃縮-脫水和生態(tài)壓濾技術，尾礦含水量降至60%以下。

-推廣堆浸工藝，浸出液循環(huán)利用率達80%-90%。

2.氰化物管理：

-安裝在線氰化物分析儀（響應時間<5分鐘），實時監(jiān)控尾礦濃度（≤0.05mg/L）。

-采用電解分解裝置，氰化物分解率>98%。

3.能源節(jié)約：

-選用變頻破碎機，空載運行時能耗降低50%。

-浸出系統(tǒng)采用余熱回收裝置，預熱礦漿溫度提升15°C。

（三）智能化選礦

1.在線監(jiān)測系統(tǒng)：

-安裝X射線熒光光譜儀（XRF）實時分析礦漿成分，調整藥劑用量誤差≤5%。

-部分自動控制礦物識別（MIR）攝像頭，識別嵌布粒度變化自動調整重選參數(shù)。

2.模擬優(yōu)化平臺：

-開發(fā)選礦過程仿真軟件（如MinSim），模擬不同工藝組合下金回收率變化。

-基于機器學習的算法預測最佳藥劑配方，降低試驗成本60%。

3.預測性維護：

-在磨機軸承安裝振動傳感器，故障預警時間提前至72小時。

-利用紅外熱成像檢測設備熱平衡，預防過熱損壞。

四、總結

金礦選礦技術的核心在于根據(jù)礦石特性選擇合適工藝組合，并通過精細化操作和智能化改造提升效率。未來發(fā)展方向包括：

1.微細粒金高效回收技術，目標回收率≥85%；

2.無氰浸出技術產(chǎn)業(yè)化，毒性降低至傳統(tǒng)方法的1/100；

3.智能選礦系統(tǒng)普及，生產(chǎn)成本降低20%-30%。

通過工藝創(chuàng)新和環(huán)境友好措施，可實現(xiàn)金礦資源的高效可持續(xù)利用。

一、金礦選礦技術概述

金礦選礦技術是指通過物理或化學方法，從含金礦石中分離出金粒，并提高金品位的過程。選礦技術的選擇取決于礦石性質、金粒大小、嵌布特性等因素。常見的選礦技術包括重選、浮選、氰化浸出等。

（一）選礦技術的分類

1.重選技術

-利用金粒與其他礦物密度差異進行分離。

-常用設備：跳汰機、搖床、螺旋溜槽。

-適用于粒度較大的金礦石。

2.浮選技術

-通過捕收劑、起泡劑等使金粒附著在氣泡上浮出。

-常用設備：浮選機。

-適用于細粒嵌布金礦石。

3.氰化浸出技術

-利用氰化鈉溶液溶解金粒。

-常用設備：浸出槽、電解槽。

-適用于高品位金礦石。

（二）選礦工藝流程

1.破碎與磨礦

-礦石經(jīng)破碎機破碎至合適粒度。

-磨礦機將礦石磨至金粒單體解離。

-示例：破碎后粒度≤-10mm，磨礦細度80%通過74μm。

2.分離與富集

-重選：跳汰機分選，金精礦品位提高至50%-70%。

-浮選：調整礦漿pH值，捕收劑用量為200-300g/t。

-氰化浸出：浸出濃度0.1%-0.3%，浸出時間24-48小時。

3.金精礦處理

-浸出液經(jīng)鋅粉置換或活性炭吸附提純。

-電解精煉：電流密度100-200A/m2，精金純度≥99.9%。

二、選礦技術應用實例

（一）低品位金礦石選礦

1.工藝流程

-破碎→重選→浮選→氰化浸出。

2.技術要點

-重選優(yōu)先回收粗粒金，浮選提高中細粒金回收率。

-氰化浸出時添加活化劑（如NaCN）提高浸出率。

（二）高品位含金硫化礦選礦

1.工藝流程

-破碎→浮選→焙燒→氰化浸出。

2.技術要點

-浮選采用黃藥類捕收劑，焙燒去除硫化物提高浸出效率。

-浸出液循環(huán)使用，減少藥劑消耗。

三、選礦技術優(yōu)化方向

（一）提高回收率

1.優(yōu)化磨礦細度，確保金粒充分解離。

2.改進浮選藥劑配方，降低藥劑消耗。

3.采用新型重選設備，提升粗粒金回收率。

（二）減少環(huán)境污染

1.改進氰化浸出工藝，降低氰化物用量。

2.采用無氰浸出技術（如硫代硫酸鈉浸出）。

3.加強尾礦廢水處理，實現(xiàn)達標排放。

（三）智能化選礦

1.引入傳感器監(jiān)測礦漿成分，自動調整藥劑用量。

2.應用機器視覺技術優(yōu)化重選設備分選精度。

3.開發(fā)選礦過程模擬軟件，提高工藝設計效率。

四、總結

金礦選礦技術需根據(jù)礦石特性靈活選擇工藝組合，重點優(yōu)化回收率、環(huán)保性和智能化水平。未來應加強低品位礦石高效利用和無氰浸出技術的研究，推動行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

一、金礦選礦技術概述

金礦選礦技術是指通過物理或化學方法，從含金礦石中分離出金粒，并提高金品位的過程。選礦技術的選擇取決于礦石性質、金粒大小、嵌布特性、礦石硬度、伴生礦物種類等因素。選礦工藝的優(yōu)劣直接影響金的綜合回收率和生產(chǎn)成本。常見的選礦技術包括重選、浮選、氰化浸出等。

（一）選礦技術的分類

1.重選技術

-原理：利用金粒與其他礦物密度差異進行分離。金密度（19.3g/cm3）遠高于常見硫化物（4-5g/cm3）和氧化物（5-6g/cm3），可通過重力沉降或淘洗實現(xiàn)分離。

-常用設備：

-跳汰機：通過機械振動和橫向水流形成差速沉降，適用于處理大中粒級礦石（>0.5mm）。操作要點包括：

(1)調整給礦濃度（25%-40%），過高易堵塞篩板，過低則分選效率低。

(2)優(yōu)化沖程頻率（50-150次/min）和沖程幅度（50-150mm），頻率過高能耗增加，幅度過小分選區(qū)狹窄。

-搖床：利用不對稱往復運動和橫向水流，適用于細粒級礦石（-0.5mm）。操作要點包括：

(1)調整床面傾角（20°-40°），傾角越大處理量越低但精礦品位越高。

(2)控制橫向水流速度（0.5-2.0m/s），水流過快易沖刷床面，過慢則分選不充分。

-螺旋溜槽：利用螺旋葉片推動礦漿旋轉，適用于處理粒度不均勻的礦石（-2mm）。操作要點包括：

(1)調整螺旋轉速（10-30rpm），轉速越高處理量越大但精礦品位降低。

(2)保持礦漿流速（1.5-3.0m/s），流速過低易沉積，過高則金粒流失嚴重。

-適用條件：優(yōu)先回收粒度>0.2mm的金，回收率可達60%-80%。對微細粒金回收效果差。

2.浮選技術

-原理：通過捕收劑、起泡劑和調整劑使金粒附著在氣泡上浮出。金表面通常疏水性，需添加捕收劑（如黃藥類）增強其親水性。

-常用設備：機械式浮選機（如XCF/KYF系列），結構包括：

-礦漿槽：容量需滿足5-10分鐘處理量，避免礦漿擾動影響分選。

-空氣分布器：采用擴散式或壓氣式，擴散式能耗低但氣泡易破裂。

-泡沫收集器：角度可調（35°-60°），角度越大精礦品位越高但處理量降低。

-操作要點：

(1)調整礦漿pH值（8-10），pH過低捕收劑無效，過高則金表面氧化。

(2)控制捕收劑用量（50-500g/t），過量增加藥耗，不足影響浮選效果。

(3)保持礦漿濃度（25%-45%），濃度過高氣泡易合并，過低則浮選面積減小。

-適用條件：適用于細粒嵌布金礦石（-0.074mm），回收率可達70%-90%。對微細粒金需配合預處理。

3.氰化浸出技術

-原理：利用氰化鈉溶液（濃度0.05%-0.3%）溶解金，反應式：4Au+8NaCN+O?+2H?O→4Na[Au(CN)?]+4NaOH。浸出液通過鋅粉置換或活性炭吸附提純。

-常用設備：

-浸出槽：材質需耐腐蝕（如聚酯類），內設攪拌槳葉（轉速300-600rpm）確保反應均勻。

-置換槽：溫度控制在40-50°C可加速反應，但過高易揮發(fā)氰化物。

-吸附柱：活性炭粒徑需均勻（2-5mm），預處理（用酸洗、堿洗）可延長使用壽命至6-12個月。

-操作要點：

(1)添加活化劑（如Na?CO?），活化溫度80-90°C可提高浸出率至95%以上。

(2)氰化鈉消耗量監(jiān)測：正常消耗5-15g/t·d，超標需補充或排查泄漏。

(3)浸出時間控制：低品位礦石需48-72小時，高品位礦石24-36小時。

-適用條件：適用于高品位（>2g/t）或經(jīng)過重選/浮選富集的礦石，毒性問題需配套尾礦處理系統(tǒng)。

（二）選礦工藝流程

1.破碎與磨礦

-破碎階段：

-階段破碎：采用顎式破碎機（處理能力5-50t/h）將原礦破碎至300mm，控制入料粒度可降低設備磨損。

-二階段破碎：采用圓錐破碎機（閉合側隙5-10mm）進一步破碎至50mm，破碎比可達8-10。

-篩分環(huán)節(jié)：使用振動篩（振幅3-5mm，頻率15-20Hz）實現(xiàn)碎礦與篩分閉路，減少過粉碎。

-磨礦階段：

-磨礦機選擇：自磨機（處理能力50-500t/h）適用于硬質礦石，球磨機（轉速70-85%）適用于中軟礦石。

-磨礦分級：采用螺旋分級機（溢流口高度可調）控制磨礦細度，80%通過74μm為常見目標。

-加水控制：礦漿濃度保持在70%-80%，過低易堵塞分級機，過高則能量效率降低。

2.分離與富集

-重選-浮選聯(lián)合流程（適用于低品位硫化礦）：

(1)重選優(yōu)先回收：跳汰機處理-200目尾礦，金回收率可達50%-60%。

(2)浮選精選：調整礦漿電位（pH>9.5）后添加2號油（用量100g/t），中細粒金回收率提升至30%-40%。

-浮選-氰化聯(lián)合流程（適用于高品位氧化礦）：

(1)浮選脫泥：采用煤油（用量200g/t）回收嵌布金，精礦品位達8g/t。

(2)氰化浸出：礦漿溫度控制在60°C，攪拌強度（功率密度0.5-1.0kW/m3）需滿足傳質需求。

3.金精礦處理

-物理提純：

-火法精煉：在950-1100°C熔煉，添加銀（≤1%）、銅（≤0.1%）助熔，精金純度可達99.5%。

-電解精煉：

(1)電解液組成：硫酸（150g/L）+氯化鈉（10g/L），溫度50-60°C。

(2)電解參數(shù)：電流密度150-200A/m2，陰極移動頻率5-10次/min。

(3)精金純度檢測：采用ICP-OES（檢出限0.001%）或原子吸收光譜法。

-化學提純：

-二氧化碳還原法：用CO在900-1000°C還原金泥，純度可達99.7%。

-活性炭吸附法：采用柱狀活性炭（比表面積>1000m2/g），吸附容量測試需在200-500mg/g范圍內。

二、選礦技術應用實例

（一）低品位氧化礦選礦

1.工藝流程

-破碎→搖床→浮選→干燥→火法精煉

2.技術要點

-搖床操作：給礦速度5-8m3/h，床面水流速度1.0m/s，精礦品位可達3g/t。

-浮選藥劑：采用松醇油（50g/t）+丁基黃藥（200g/t），浮選時間30分鐘。

-干燥工藝：采用轉筒干燥機（轉速2-4rpm），出口溫度≤80°C避免金粒氧化。

（二）高品位硫化礦選礦

1.工藝流程

-破碎→跳汰→浮選→焙燒→氰化浸出→電解精煉

2.技術要點

-跳汰分選：給礦密度1.2t/m3，沖程頻率70次/min，金精礦品位達15g/t。

-焙燒工藝：窯爐溫度750-850°C，焙燒時間4-6小時，煙