橡膠模具設計規(guī)程一、概述

橡膠模具設計是橡膠制品生產(chǎn)過程中的關鍵環(huán)節(jié)，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、性能和生產(chǎn)效率。本規(guī)程旨在規(guī)范橡膠模具的設計流程、技術要求和驗收標準，確保模具設計的科學性、合理性和經(jīng)濟性。設計過程中需綜合考慮材料特性、加工工藝、使用環(huán)境等因素，遵循標準化、模塊化原則，提高模具的耐用性和可維護性。

二、設計準備階段

（一）技術資料收集

1.收集產(chǎn)品圖紙、尺寸公差、性能要求等技術文件。

2.確認橡膠材料類型（如天然橡膠、硅橡膠、聚氨酯等）及其物理性能（如硬度、拉伸強度、耐磨性）。

3.了解生產(chǎn)設備參數(shù)（如壓機噸位、硫化溫度、周期等）。

（二）初步方案設計

1.根據(jù)產(chǎn)品結構，確定模具類型（如單腔模、多腔模、熱流道模等）。

2.繪制模具草圖，標注關鍵尺寸（如型腔深度、分型面位置、流道直徑）。

3.評估設計方案的經(jīng)濟性，選擇合理的模具材料和結構形式。

三、模具結構設計

（一）型腔設計

1.設計型腔時，確保產(chǎn)品輪廓清晰，避免尖銳轉(zhuǎn)角（圓角半徑建議不小于產(chǎn)品壁厚的1/5）。

2.計算型腔壓力，根據(jù)橡膠材料的硫化壓力選擇合適的型腔厚度（一般范圍：5-20mm，取決于產(chǎn)品尺寸和產(chǎn)量）。

3.設置排氣槽，間距為50-100mm，深度為壁厚的10%-20%。

（二）型芯與支撐結構

1.型芯設計需保證垂直度（公差±0.02mm），防止產(chǎn)品變形。

2.支撐肋的設計應均勻分布，厚度比型腔壁厚增加20%-30%。

3.采用加強筋或模架固定，確保動模和定模的穩(wěn)定性。

（三）流道系統(tǒng)設計

1.流道應均勻布料，避免短路（流道直徑范圍：4-12mm，長度不超過產(chǎn)品厚度的3倍）。

2.設置溫度調(diào)節(jié)裝置（如加熱圈），確保各部位硫化溫度一致（標準范圍：130-200℃）。

3.排氣孔應位于流道末端，防止氣泡產(chǎn)生。

四、材料選擇與熱處理

（一）模具材料

1.常用材料：鋼制模具（如P20、718模具鋼），硬度要求HRC50-58。

2.特殊工況可選用合金鋼（如H13），提高耐腐蝕性。

3.非金屬材料（如PEEK）適用于高溫或輕量化應用。

（二）熱處理工藝

1.淬火溫度控制在840-860℃，回火溫度450-480℃。

2.硬度檢測需達標（型腔面硬度≥HRC55）。

3.磨削加工后進行表面拋光（粗糙度Ra0.2μm）。

五、模具裝配與調(diào)試

（一）裝配步驟

1.檢查模架配合間隙（動定模間隙0.05-0.1mm）。

2.安裝導向機構（如導柱導套），確?；瑒禹槙场?/p>

3.連接加熱元件，校準溫度分布均勻性。

（二）調(diào)試要點

1.首次試模需逐步調(diào)整硫化時間（建議增加10%-20%余量）。

2.觀察產(chǎn)品尺寸偏差，修正型腔磨損（磨損量＞0.1mm需返修）。

3.記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)（如硫化周期、能耗），優(yōu)化工藝參數(shù)。

六、質(zhì)量控制與維護

（一）質(zhì)量檢測

1.使用三坐標測量機（CMM）檢測模具尺寸。

2.檢查動定模閉合精度（公差±0.03mm）。

3.確認硫化后產(chǎn)品無飛邊、氣泡等缺陷。

（二）維護保養(yǎng)

1.定期檢查模具磨損情況（如型腔表面劃痕深度＞0.2mm需拋光）。

2.清潔模腔，防止殘留物硬化（使用專用脫模劑）。

3.存放環(huán)境需防銹（涂防銹油或真空包裝）。

七、設計文件歸檔

（一）歸檔內(nèi)容

1.模具總裝圖、零件圖及BOM清單。

2.熱處理工藝記錄、試模報告。

3.生產(chǎn)參數(shù)表（溫度、壓力、時間等）。

（二）更新管理

1.每次修改需標注版本號（如V1.0→V1.1）。

2.重要變更需重新審核設計計算書。

3.電子文件與紙質(zhì)文件同步保存，存檔期限不少于3年。

一、概述

橡膠模具設計是橡膠制品生產(chǎn)過程中的關鍵環(huán)節(jié)，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、性能和生產(chǎn)效率。本規(guī)程旨在規(guī)范橡膠模具的設計流程、技術要求和驗收標準，確保模具設計的科學性、合理性和經(jīng)濟性。設計過程中需綜合考慮材料特性、加工工藝、使用環(huán)境等因素，遵循標準化、模塊化原則，提高模具的耐用性和可維護性。

二、設計準備階段

（一）技術資料收集

1.收集產(chǎn)品圖紙、尺寸公差、性能要求等技術文件。

2.確認橡膠材料類型（如天然橡膠、硅橡膠、聚氨酯等）及其物理性能（如硬度、拉伸強度、耐磨性）。

3.了解生產(chǎn)設備參數(shù)（如壓機噸位、硫化溫度、周期等）。

（二）初步方案設計

1.根據(jù)產(chǎn)品結構，確定模具類型（如單腔模、多腔模、熱流道模等）。

2.繪制模具草圖，標注關鍵尺寸（如型腔深度、分型面位置、流道直徑）。

3.評估設計方案的經(jīng)濟性，選擇合理的模具材料和結構形式。

三、模具結構設計

（一）型腔設計

1.設計型腔時，確保產(chǎn)品輪廓清晰，避免尖銳轉(zhuǎn)角（圓角半徑建議不小于產(chǎn)品壁厚的1/5）。

2.計算型腔壓力，根據(jù)橡膠材料的硫化壓力選擇合適的型腔厚度（一般范圍：5-20mm，取決于產(chǎn)品尺寸和產(chǎn)量）。

3.設置排氣槽，間距為50-100mm，深度為壁厚的10%-20%。

（二）型芯與支撐結構

1.型芯設計需保證垂直度（公差±0.02mm），防止產(chǎn)品變形。

2.支撐肋的設計應均勻分布，厚度比型腔壁厚增加20%-30%。

3.采用加強筋或模架固定，確保動模和定模的穩(wěn)定性。

（三）流道系統(tǒng)設計

1.流道應均勻布料，避免短路（流道直徑范圍：4-12mm，長度不超過產(chǎn)品厚度的3倍）。

2.設置溫度調(diào)節(jié)裝置（如加熱圈），確保各部位硫化溫度一致（標準范圍：130-200℃）。

3.排氣孔應位于流道末端，防止氣泡產(chǎn)生。

四、材料選擇與熱處理

（一）模具材料

1.常用材料：鋼制模具（如P20、718模具鋼），硬度要求HRC50-58。

2.特殊工況可選用合金鋼（如H13），提高耐腐蝕性。

3.非金屬材料（如PEEK）適用于高溫或輕量化應用。

（二）熱處理工藝

1.淬火溫度控制在840-860℃，回火溫度450-480℃。

2.硬度檢測需達標（型腔面硬度≥HRC55）。

3.磨削加工后進行表面拋光（粗糙度Ra0.2μm）。

五、模具裝配與調(diào)試

（一）裝配步驟

1.檢查模架配合間隙（動定模間隙0.05-0.1mm）。

2.安裝導向機構（如導柱導套），確?；瑒禹槙?。

3.連接加熱元件，校準溫度分布均勻性。

（二）調(diào)試要點

1.首次試模需逐步調(diào)整硫化時間（建議增加10%-20%余量）。

2.觀察產(chǎn)品尺寸偏差，修正型腔磨損（磨損量＞0.1mm需返修）。

3.記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)（如硫化周期、能耗），優(yōu)化工藝參數(shù)。

六、質(zhì)量控制與維護

（一）質(zhì)量檢測

1.使用三坐標測量機（CMM）檢測模具尺寸。

2.檢查動定模閉合精度（公差±0.03mm）。

3.確認硫化后產(chǎn)品無飛邊、氣泡等缺陷。

（二）維護保養(yǎng)

1.定期檢查模具磨損情況（如型腔表面劃痕深度＞0.2mm需拋光）。

2.清潔模腔，防止殘留物硬化（使用專用脫模劑）。

3.存放環(huán)境需防銹（涂防銹油或真空包裝）。

七、設計文件歸檔

（一）歸檔內(nèi)容

1.模具總裝圖、零件圖及BOM清單。

2.熱處理工藝記錄、試模報告。

3.生產(chǎn)參數(shù)表（溫度、壓力、時間等）。

（二）更新管理

1.每次修改需標注版本號（如V1.0→V1.1）。

2.重要變更需重新審核設計計算書。

3.電子文件與紙質(zhì)文件同步保存，存檔期限不少于3年。

一、概述

橡膠模具設計是橡膠制品生產(chǎn)過程中的關鍵環(huán)節(jié)，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、性能和生產(chǎn)效率。本規(guī)程旨在規(guī)范橡膠模具的設計流程、技術要求和驗收標準，確保模具設計的科學性、合理性和經(jīng)濟性。設計過程中需綜合考慮材料特性、加工工藝、使用環(huán)境等因素，遵循標準化、模塊化原則，提高模具的耐用性和可維護性。

二、設計準備階段

（一）技術資料收集

1.收集產(chǎn)品圖紙、尺寸公差、性能要求等技術文件。

2.確認橡膠材料類型（如天然橡膠、硅橡膠、聚氨酯等）及其物理性能（如硬度、拉伸強度、耐磨性）。

3.了解生產(chǎn)設備參數(shù)（如壓機噸位、硫化溫度、周期等）。

（二）初步方案設計

1.根據(jù)產(chǎn)品結構，確定模具類型（如單腔模、多腔模、熱流道模等）。

2.繪制模具草圖，標注關鍵尺寸（如型腔深度、分型面位置、流道直徑）。

3.評估設計方案的經(jīng)濟性，選擇合理的模具材料和結構形式。

三、模具結構設計

（一）型腔設計

1.設計型腔時，確保產(chǎn)品輪廓清晰，避免尖銳轉(zhuǎn)角（圓角半徑建議不小于產(chǎn)品壁厚的1/5）。

2.計算型腔壓力，根據(jù)橡膠材料的硫化壓力選擇合適的型腔厚度（一般范圍：5-20mm，取決于產(chǎn)品尺寸和產(chǎn)量）。

3.設置排氣槽，間距為50-100mm，深度為壁厚的10%-20%。

（二）型芯與支撐結構

1.型芯設計需保證垂直度（公差±0.02mm），防止產(chǎn)品變形。

2.支撐肋的設計應均勻分布，厚度比型腔壁厚增加20%-30%。

3.采用加強筋或模架固定，確保動模和定模的穩(wěn)定性。

（三）流道系統(tǒng)設計

1.流道應均勻布料，避免短路（流道直徑范圍：4-12mm，長度不超過產(chǎn)品厚度的3倍）。

2.設置溫度調(diào)節(jié)裝置（如加熱圈），確保各部位硫化溫度一致（標準范圍：130-200℃）。

3.排氣孔應位于流道末端，防止氣泡產(chǎn)生。

四、材料選擇與熱處理

（一）模具材料

1.常用材料：鋼制模具（如P20、718模具鋼），硬度要求HRC50-58。

2.特殊工況可選用合金鋼（如H13），提高耐腐蝕性。

3.非金屬材料（如PEEK）適用于高溫或輕量化應用。

（二）熱處理工藝

1.淬火溫度控制在840-860℃，回火溫度450-480℃。

2.硬度檢測需達標（型腔面硬度≥HRC55）。

3.磨削加工后進行表面拋光（粗糙度Ra0.2μm）。

五、模具裝配與調(diào)試

（一）裝配步驟

1.檢查模架配合間隙（動定模間隙0.05-0.1mm）。

2.安裝導向機構（如導柱導套），確?；瑒禹槙?。

3.連接加熱元件，校準溫度分布均勻性。

（二）調(diào)試要點

1.首次試模需逐步調(diào)整硫化時間（建議增加10%-20%余量）。

2.觀察產(chǎn)品尺寸偏差，修正型腔磨損（磨損量＞0.1mm需返修）。

3.記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)（如硫化周期、能耗），優(yōu)化工藝參數(shù)。

六、質(zhì)量控制與維護

（一）質(zhì)量檢測

1.使用三坐標測量機（CMM）檢測模具尺寸。

2.檢查動定模閉合精度（公差±0.03mm）。

3.確認硫化后產(chǎn)品無飛邊、氣泡等缺陷。

（二）維護保養(yǎng)

1.定期檢查模具磨損情況（如型腔表面劃痕深度＞0.2mm需拋光）。

2.清潔模腔，防止殘留物硬化（使用專用脫模劑）。

3.存放環(huán)境需防銹（涂防銹油或真空包裝）。

七、設計文件歸檔

（一）歸檔內(nèi)容

1.模具總裝圖、零件圖及BOM清單。

2.熱處理工藝記錄、試模報告。

3.生產(chǎn)參數(shù)表（溫度、壓力、時間等）。

（二）更新管理

1.每次修改需標注版本號（如V1.0→V1.1）。

2.重要變更需重新審核設計計算書。

3.電子文件與紙質(zhì)文件同步保存，存檔期限不少于3年。

一、概述

橡膠模具設計是橡膠制品生產(chǎn)過程中的關鍵環(huán)節(jié)，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、性能和生產(chǎn)效率。本規(guī)程旨在規(guī)范橡膠模具的設計流程、技術要求和驗收標準，確保模具設計的科學性、合理性和經(jīng)濟性。設計過程中需綜合考慮材料特性、加工工藝、使用環(huán)境等因素，遵循標準化、模塊化原則，提高模具的耐用性和可維護性。

二、設計準備階段

（一）技術資料收集

1.收集產(chǎn)品圖紙、尺寸公差、性能要求等技術文件。

2.確認橡膠材料類型（如天然橡膠、硅橡膠、聚氨酯等）及其物理性能（如硬度、拉伸強度、耐磨性）。

3.了解生產(chǎn)設備參數(shù)（如壓機噸位、硫化溫度、周期等）。

（二）初步方案設計

1.根據(jù)產(chǎn)品結構，確定模具類型（如單腔模、多腔模、熱流道模等）。

2.繪制模具草圖，標注關鍵尺寸（如型腔深度、分型面位置、流道直徑）。

3.評估設計方案的經(jīng)濟性，選擇合理的模具材料和結構形式。

三、模具結構設計

（一）型腔設計

1.設計型腔時，確保產(chǎn)品輪廓清晰，避免尖銳轉(zhuǎn)角（圓角半徑建議不小于產(chǎn)品壁厚的1/5）。

2.計算型腔壓力，根據(jù)橡膠材料的硫化壓力選擇合適的型腔厚度（一般范圍：5-20mm，取決于產(chǎn)品尺寸和產(chǎn)量）。

3.設置排氣槽，間距為50-100mm，深度為壁厚的10%-20%。

（二）型芯與支撐結構

1.型芯設計需保證垂直度（公差±0.02mm），防止產(chǎn)品變形。

2.支撐肋的設計應均勻分布，厚度比型腔壁厚增加20%-30%。

3.采用加強筋或模架固定，確保動模和定模的穩(wěn)定性。

（三）流道系統(tǒng)設計

1.流道應均勻布料，避免短路（流道直徑范圍：4-12mm，長度不超過產(chǎn)品厚度的3倍）。

2.設置溫度調(diào)節(jié)裝置（如加熱圈），確保各部位硫化溫度一致（標準范圍：130-200℃）。

3.排氣孔應位于流道末端，防止氣泡產(chǎn)生。

四、材料選擇與熱處理

（一）模具材料

1.常用材料：鋼制模具（如P20、718模具鋼），硬度要求HRC50-58。

2.特殊工況可選用合金鋼（如H13），提高耐腐蝕性。

3.非金屬材料（如PEEK）適用于高溫或輕量化應用。

（二）熱處理工藝

1.淬火溫度控制在840-860℃