（二）路基上CRTSII型板式無砟軌道施工工藝流程及操作要點.1施工工序流程圖3.1.2物流組織

1混凝土支承層拌合料的生產(chǎn)及運輸

路基的兩端或路基中段分別設(shè)一個爬坡道，待拌合料拌合完成后，及時用自卸車通過爬坡道運至施工現(xiàn)場，運輸途中盡量縮短運輸時間，確?；旌狭系馁|(zhì)量。從攪拌設(shè)備中配制混合料到鋪設(shè)之間的時間必須是在混凝土硬化之前結(jié)束鋪設(shè)工作，混凝土不允許在工地上中間存放。

2軌道板存放及運輸

根據(jù)施工安排，需在工地設(shè)置臨時存放點來存放檢驗合格的軌道板。存放點根據(jù)工期及現(xiàn)場施工情況的要求，分下面兩種情況。

（1）集中存放根據(jù)施工現(xiàn)場情況，若采用軌道板集中存放時，存放點場地要平整并硬化處理，強度不小于7.5Mpa，軌道板用龍門吊、汽車吊或塔吊裝卸車。存放時軌道板面板朝上且要保持水平，防止傾覆。軌道板下面和層間用20cm×20cm方木在指定部位支墊以保護軌道板和扣件，存放時要按照一定次序堆碼以方便以后軌道板鋪設(shè)裝車。存放層數(shù)不允許超過10層，上面宜采用土工布或其他物品覆蓋防止扣件銹蝕。

（2）沿線存放

根據(jù)施工安排可以采用沿線存放方式。存放時地基平整，下面用方木在指定部位支墊，地基強度要滿足方木不產(chǎn)生明顯下沉。存放層數(shù)一般為2～4層，不允許超過10層。軌道板平面橫縱位置要與軌道板鋪設(shè)位置相吻合，同時要滿足橋梁上懸臂龍門吊便于吊裝、鋪設(shè)。

（3）軌道板運輸

使用專用的軌道板運輸車或改造的平板車，四周加設(shè)軌道板運輸固定裝置。運輸組合以3塊軌道板為一裝載單元，總重量約28t，也可以2塊板為一裝載單元。3瀝青水泥砂漿攪拌及運輸

路基上瀝青水泥砂漿攪拌車的行走有二種工況，一是在站場區(qū)域，在線路左側(cè)與到發(fā)線的兩端設(shè)爬坡道，一上一下，行走在到發(fā)線的位置進行作業(yè)；在路基區(qū)間，可用吊車直接將吊罐吊到作業(yè)區(qū)，此種方法比較慢。

3.1.3各工序的施工、檢測與驗收詳細說明

1路基混凝土支承層施工

（1）混凝土支承層鋪設(shè)

1）采用滑模攤鋪機鋪設(shè)斷面控制原理：采用滑模攤鋪機鋪設(shè)混凝土承載層時，鋪設(shè)方向和高度由連續(xù)視距測量來控制和校正。在攤鋪機上裝有一個傾角傳感器，并標(biāo)設(shè)有兩個參照點，分別配有棱鏡。在攤鋪機上的數(shù)據(jù)接口處連有一臺計算機，不斷地與攤鋪機的控制裝置（液壓）以及兩臺速測儀和傾角傳感器進行交流。兩參照點棱鏡的位置通過兩臺速測儀的視距測量來連續(xù)測定。測量值通過數(shù)據(jù)專頻通訊傳給計算機。使用一套相應(yīng)的軟件，便可計算出鋪面壓板的現(xiàn)實位置以及相對HGT面理論幾何參數(shù)的偏差。

?；炷恋倪\輸及填筑：混凝土承載層的材料用自卸車或翻斗車從攪拌站運到工地?？ㄜ噷⒉牧现苯觾A倒在防凍層上。用輪式挖掘機或類似機械將材料攤鋪在滑模攤機前方。然后用滑模攤鋪機一次攤鋪壓實成型。上述施工過程應(yīng)注意：承載層混合料的自由落度度不能大于1.0m，承載層施工時的環(huán)境溫度不低于+5°C。承載層完成后的前7天內(nèi)如果有霜凍，承載層必須采取防護措施?；炷脸休d層側(cè)面伸出的邊緣應(yīng)在鋪設(shè)時用滑模攤機整出至少2%的流水坡。2）模筑鋪設(shè)

采用模筑法鋪設(shè)混凝土支承層時，測量控制站點由軌道定線標(biāo)志點（GVP）任意導(dǎo)出。對模板以平面10mm和高程2mm的精度進行放樣。模板安裝要平順，相鄰模板錯臺不超過1mm，接縫嚴(yán)密，模板穩(wěn)固，然后鋪設(shè)支承層混合料。

（2）表面拉毛

混凝土承載層的表面應(yīng)有適當(dāng)?shù)拇植诙?，因此承載層的表面要用黃麻布或其他材料做拉毛處理。（3）養(yǎng)護

施工過的承載層必須進行覆蓋養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少7天。養(yǎng)護期間應(yīng)確保覆蓋層嚴(yán)密不移位。

（4）混凝土承載層切縫混凝土承載層澆筑后要進行橫向切縫分段，切縫間距不大于5m。切縫的位置應(yīng)與板塊接縫位置相一致，每個工班結(jié)束時的接縫均應(yīng)安排在切縫處或距離切縫2.50m處。此外還須保證承載層的切縫深度為鋪設(shè)厚度的35%，切縫可在支承層攤鋪的過程中由攤鋪機實施，也可在支承層硬化后人工切割，但必須在混凝土支承層鋪設(shè)后12h內(nèi)完成。2線間和兩側(cè)堆碴

（1）中間和邊緣的充填

在混凝土承載層達到足夠強度以后，在左邊混凝土支承層和右邊混凝土支承層之間的中間范圍，直到HGT的上棱角堆填0～45mm的碎石混合物。此外，在路塹范圍混凝土支承層側(cè)面的充填要有向外4%的坡度。堆填利用鋪筑修整機進行斷面成型。振動板或人行道壓路機壓實。其壓實度為98%。

第一條線路的軌道板鋪設(shè)：

修中間雨水井：根據(jù)設(shè)計圖將線間雨水井入口修筑至設(shè)計標(biāo)高并蓋上鐵篦子，然后對雨水井周圍分層回填夯實(分層厚度約20～30cm)。

根據(jù)設(shè)計標(biāo)高在線間和邊緣范圍按斷面要求鋪設(shè)0～45mm的碎石混合物并分層壓實，壓實度為98%。線間澆筑混凝土：為了能夠在第二條軌道上行駛載重汽車，將線間混凝土分2段施工。第Ⅰ段的施工在直接鋪設(shè)軌道板和填滿第一鋪設(shè)側(cè)的寬接縫后進行。第Ⅱ段緊接著第2鋪設(shè)側(cè)施工。第二條線路的軌道板鋪設(shè)：

在第I段混凝土帶縱向邊緣上固定一個由聚苯乙烯泡沫塑料做成的接縫填料，并在第2條線路軌道板的側(cè)面邊緣和混凝土承載層還露著的表面鋪設(shè)分離層（薄膜）；用手工鋪設(shè)混凝土；并安裝縱向分格條；同時每隔2.5m做橫向分格縫；然后噴灑養(yǎng)護劑對混凝土養(yǎng)護。對所有縱向分格縫熱灌瀝青。3圓錐體安裝定位

（1）圓錐體的定位

圓錐體定位前首先測出軌道基準(zhǔn)點GRP和安裝位置，軌道基準(zhǔn)點GRP和安裝點位于Ⅱ型板橫接縫的中央，且接近軸線。圓錐體的軸線與安置點重合。（2）圓錐體的安裝

應(yīng)按下列要求鉆錨桿孔，然后用合成樹脂膠泥或類似的膠泥來膠粘錨桿。

錨桿的膠粘應(yīng)符合質(zhì)量要求。

用一臺鉆孔機鉆孔?？讖綖?0mm.

鉆孔深度為：

直線上(ü≤45mm)15cm

有超高的線路上(ü>45mm)20cm

（3）圓錐體的錨固及拆除

填充砂漿（合成樹脂膠泥）約1－2小時后達到強度，錨桿就牢固的膠結(jié)在混凝土承載層內(nèi)，同時將圓錐體套上錨桿并用翼形螺帽固定。

軌道板墊層灌漿后，拆除壓緊裝置的同時將錨桿拆除。

（4）檢驗

軌道板粗鋪時圓錐體平面定位精度應(yīng)不大于10mm。（2）軌道板安裝

軌道板安裝前要在精調(diào)裝置的安設(shè)部位先放上發(fā)泡材料制成的模制件。用硅膠固定。墊層灌漿時作密封用，以防墊層砂漿溢出。

在混凝土支承層上放置2.8cm厚的墊木，墊木緊靠吊具夾爪突出點并放在混凝土承載層上。在精確裝置螺桿抬高時，再撤出墊木并運到下一個鋪設(shè)地點。

起吊橫梁上裝有距離定位器，直接對準(zhǔn)軌道板。接下來用液壓鎖閉起吊橫梁，鎖閉時側(cè)面的抓鉤依垂直方向旋入。鎖閉機構(gòu)由門架式或懸臂式起重機駕駛員操作。用肉眼檢查鎖閉機構(gòu)的4個抓夾點的鎖栓是否都已完全鎖閉。下一步用一個附加的絞盤在起吊橫梁上調(diào)整橫向傾斜度。以便能以相應(yīng)的超高將軌道板放置在混凝土承載層上。從而可以避免軌道板受到損壞。軌道板按規(guī)定掛上吊鉤以后，由門架式起重機司機操作起吊。轉(zhuǎn)到要鋪設(shè)地點的正上方并降下。放在已安放好的木條上，接近混凝土承載層時必須緩慢下降，以便放置時不損傷軌道板。在放下時將軌道板準(zhǔn)確定位（準(zhǔn)確度約為10mm）。此時應(yīng)特別注意側(cè)向位置，與上次鋪設(shè)的軌道板的相對位置以及空端的位置。事先安裝在混凝土承載層上的塑料圓錐體用于準(zhǔn)確定位。軌道板端面上的兩個圓柱形凹槽直接定位在圓錐體上方。接著放下軌道板。5軌道板精調(diào)

軌道板精調(diào)前，要旋開中部軸桿，使之大約有10mm的余量。

使用專用三角架將速測儀安置在軌道定位標(biāo)志點GRP點上（對中精度0.5mm）。開啟無線電裝置，建立設(shè)備間的通訊。將帶有棱鏡的測量滑架架置在所需精調(diào)軌道板的第一、最后和中間支點以及已精調(diào)好的軌道板的最后支點上?；芸ǔ呒茉谥c（打磨了的混凝土面）上，并通過固緊調(diào)節(jié)裝置單面與支點面相觸。由此而建立起了與支點幾何間的參考關(guān)系。在板過渡處，為快速精調(diào)軌道板還額外裝配有一個光學(xué)或機械的精調(diào)輔助裝置。在已知的軌道定位標(biāo)志點GRP點上對速測儀進行程控設(shè)站，并通過已精調(diào)好軌道板上的卡尺進行定向，再使用其它已知GRP點進行定向檢查。出現(xiàn)較大偏差時（如高程差了0.5mm或平面差了1mm），則應(yīng)對軌道基準(zhǔn)網(wǎng)以及前一塊鋪好的軌道板的精度進行進一步的檢查。（1）通過已精調(diào)好的軌道板尾端處的滑架卡尺對速測儀進行定向。

（2）電控自動行至新需精調(diào)板上的6個調(diào)控點、設(shè)置卡尺并量測。

（3）程控計算軌道板的實際位置，并通過速測儀測站和調(diào)控點進行理論位置比較。此處，軟件不僅考慮了現(xiàn)有支點的水平和垂直位置，也考慮了支點的超高。

（4）程控顯示精調(diào)值，并由測量工程師通過精調(diào)器發(fā)出自動調(diào)整位置指令。借助精調(diào)器上的螺絲調(diào)節(jié)裝置，便可對軌道板進行水平和垂直方向上的精調(diào)。（5）重復(fù)（3）所描述的過程，直到平面精度達到0.5mm為止。

（6）檢測需對所有棱鏡進行觀測和記錄。

根據(jù)測量結(jié)果，需對軌道板進行縱向和橫向移動。為此必須根據(jù)測量員的口令同步操作所有4個位置的調(diào)節(jié)裝置。然后根據(jù)測量人員的要求調(diào)整高度。同時也須同步調(diào)整有關(guān)的定位裝置。當(dāng)經(jīng)過多次調(diào)整后各角均達到最終位置后，就需要對軌道板中間的高度進行補調(diào)。

軌道板鋪設(shè)高程及中線偏差不得超過以下指標(biāo)：

高程±0.5mm，中線0.5mm。

6軌道板瀝青水泥砂漿灌注

（1）軌道板邊縫密封

在軌道板精調(diào)工作完成并滿足精度要求以后，軌道板和混凝土承載層之間有一2～4cm厚的縫隙，要用墊層砂漿對軌道板逐塊填充。每一個軌道板的側(cè)面必須密封，而且每次只進行一塊軌道板的底層灌漿。側(cè)縫采用一種特殊的、穩(wěn)固的水泥砂漿。為了防止在墊層灌漿時砂漿不從軌道板側(cè)面溢出，必須將混凝土承載層和軌道板之間的縫隙進行密封。

在密封工作開始時混凝土底座板的表面，包括軌道板以外的部分應(yīng)清掃干凈。此外在氣候很干燥時還必須澆濕這一范圍。

在對軌道板的定位完成以后，就需在定位裝置的外緣放置支承板的模板。在這一工作流程中不允許觸動定位裝置以及鋪設(shè)的軌道板，否則就會再次破壞已調(diào)好的精確度。在模板安置好后，必須對調(diào)節(jié)裝置四周作封閉處理，以便使這些裝置在澆注墊層砂漿時保持清潔。

軌道板的邊縫密封必須考慮其耐久性及混凝土的不脫落。1）軌道板縱向的密封

軌道板縱向密封以涂上密封砂漿來完成。

應(yīng)注意不要使砂漿進到軌道板的下面。

為了能使軌道板下面全部面積上都填滿墊層砂漿，必須在密封層中有相應(yīng)的排氣孔。這些排氣孔布置在邊角附近或軌道板中間，緊靠軌道板的下面，在密封砂漿沒有硬化前設(shè)置。

向正在硬化中的砂漿簡單地插入一個圓管型的樣板形成排氣孔。墊層灌漿時墊層砂漿一旦從各排氣孔溢出時，則用專用的塑料蓋或軟木塞將排氣孔封閉。排氣孔同時用作灌漿的檢查孔。2）橫向接縫的密封

軌道板對接處橫向接縫的密封使用可刮抹的稠度較大的墊層砂漿。用墊層砂漿來密封可以排除以后墊層灌注后產(chǎn)生應(yīng)力不平衡。

墊層砂漿的注入量應(yīng)超出軌道板底邊至少2cm。

首先在橫向接縫中裝入一縱向形漏斗，砂漿經(jīng)過漏斗灌入橫縫中。所用砂漿取自攪拌車。

灌漿時各標(biāo)志點不要被墊層砂漿掩蓋，為此可使用一段短管。用手工操作灌入墊層砂漿，砂漿至少高出稠度后進行壓實并抹平。（2）軌道板(GTP)固定

為了保證在墊層灌漿時軌道板不浮起，要安裝壓緊裝置。鋼構(gòu)件的具體擺放位置：

在軌道板的中間兩側(cè)設(shè)固定裝置。

兩塊板的接縫處中間部位設(shè)置固定裝置。

利用預(yù)埋在混凝土底座板中的錨桿向下壓住。利用在軌道板粗放時固定圓錐體的錨桿。

兩種情況下都要用翼形螺母擰緊，以防軌道板移動。

軌道板墊層灌漿和墊層砂漿硬化后再拆除錨桿。（3）軌道板(GTP)墊層灌漿

1）墊層灌漿期間軌道板的位置固定

在墊層灌漿進行時為了保證軌道板位置不變，原則上要在軌道板上安裝壓緊裝置。

2）混凝土承載層和軌道板底面預(yù)先澆濕

灌漿時混凝土承載層和軌道板底面必須是潮濕的。

足夠濕潤的標(biāo)志是表面稍微潮濕。根據(jù)不同的氣候條件來變更預(yù)先澆濕的時間如下：

天氣越熱越干燥則預(yù)澆濕時間越晚（必要時可多次預(yù)澆濕）

天氣越潮濕越冷則預(yù)澆濕時間越早，或完全放棄預(yù)澆濕。

準(zhǔn)確的時間取決于表面的吸水性，并由墊層灌漿人員決定。

3）墊層砂漿的拌制

用移動式攪拌設(shè)備在灌漿地點生產(chǎn)墊層砂漿。以分批方式且最大批量為300l制造墊層砂漿。墊層砂漿從攪拌設(shè)備注入中間儲存罐。中間儲存罐的容積最大為650l。在灌漿罐中每次注入澆注一塊軌道板所需的量，即約600l。這樣做是為了避免在中間儲存罐中有太多的剩余量，這些會與下一次灌漿的新材料混合在一起。4）軌道板的墊層灌漿軌道板灌漿時已裝滿料的中間儲存罐從攪拌設(shè)備下方向后面旋轉(zhuǎn)伸出，并同時被提高。墊層砂漿經(jīng)過一條軟管注入軌道板的灌漿孔。軟管的兩端各裝有截斷裝置。一般情況下灌漿過程通過三個灌漿孔的中間孔進行。灌漿孔中有聚氯乙烯管，墊層砂漿從管中注入。通過其他兩個灌漿孔和排氣孔觀察灌漿過程。只要所有的排氣孔處冒出墊層砂漿，則用木塞塞住排氣孔，灌漿孔內(nèi)墊層砂漿表面高度至少應(yīng)達到軌道板的底邊，而不能回落到底邊以下。灌漿過程即告結(jié)束。儲存罐可重新轉(zhuǎn)回到攪拌設(shè)備下面并改換到下一塊軌道板。中間儲存罐中有攪拌器，使墊層砂漿保持在攪動狀態(tài)。不斷測量攪拌器的傳動電動機的耗用電流并顯示。砂漿的稠度越大電機耗用電流也越大。當(dāng)耗用電流超出某一固定值時，中間儲存罐內(nèi)的砂漿必須倒入配備的廢物容器中。接著用新材料繼續(xù)灌漿。

5）插入鐵條

為保證與墊層砂漿的膠結(jié)，在墊層砂漿輕度凝固時將一根鐵條從灌漿孔插入新灌注的墊層砂漿中。6）儲存罐加料和攪拌機清洗

一臺攪拌機車（移動式攪拌設(shè)備）的儲備量可澆灌約8～10塊軌道板，約用1.5小時。儲備用完以后攪拌機卡車駛向工地設(shè)備裝料以及清洗墊層砂漿中間儲存罐和攪拌機。因此連續(xù)灌漿至少需要兩臺移動式攪拌設(shè)備。隨后車又駛向灌漿工地。也可能因為氣候條件而有必要縮短清洗周期。為此就需要縮短攪拌車在灌漿工地的停留時間。清洗總是有計劃地在工地設(shè)備處進行。每工作班灌注水泥瀝青砂漿前，必須進行水泥瀝青砂漿流動性、擴散度、含氣量的測定。

水泥瀝青砂漿灌注施工前，應(yīng)對軌道板安置情況進行復(fù)查，相鄰軌道板接縫處承軌臺頂面相對高差不大于1mm。

水泥瀝青砂漿灌注時表面高度至少應(yīng)達到軌道板的底邊，不得回落到底邊