竭誠為您提供優(yōu)質文檔/雙擊可除七大浪費培訓心得篇一：個人總結七大浪費第一種：等待的浪費主要因素表現為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當、待料、品質不良等。第二種：搬運的浪費主要因素表現為：車間布置采用批量生產，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。第三種：不良品的浪費主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業(yè)，管理不嚴密、松懈所導致。第四種：動作的浪費主要因素表現為：生產場地不規(guī)劃，生產模式設計不周全，生產動作不規(guī)范統一。第五種：加工的浪費主要因素表現為：制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。第六種：庫存的浪費主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。庫存的損害表現有：（1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。（2）：使先進先出的作業(yè)困難。（3）：損失利息及管理費用。（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。（5）：占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。（7）：設備能力及人員需求的誤判。第七種：制造過多（早）的浪費主要因素表現為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。制造過多（早）的損害表現有：（1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創(chuàng)造利潤。（2）：把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。（3）：自然而然地積壓在制品，其結果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。（4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業(yè)產生困難。對策一七種浪費之一：等待的浪費等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當、停工待料、品質不良等。以制造部性能試驗課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠后，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是“監(jiān)視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費。例如在產品檢測過程中，調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待這種情況是否還有？除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發(fā)生嗎？當制造部在生產新產品發(fā)生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？對策二七種浪費之二：搬運的浪費大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。今年以來，生產管理部和制造部每月均對總生產工時進行匯總分析，發(fā)現在實際作業(yè)時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析后發(fā)現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數。怎么樣克服？日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？對策三七種浪費之三：不良品的浪費產品制造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存在類似的浪費情況？精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產后道工序，追求零廢品率，這是和我們公司“3c現場質量管理法”基本相同的，今后我們應該繼續(xù)發(fā)揚“3c”，并合理地壓縮“3c”中“三確認”的時間，進一步完善“3c”。（注明：3c現場質量管理法榮獲20XX年度遼寧省管理創(chuàng)新新成果一等獎）。對策四七種浪費之四：動作的浪費要達到同樣作業(yè)的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等？若設計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實施起來比較復雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？對策五七種浪費之五：加工的浪費在制造過程中，為了達到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細地加以檢查，你將可發(fā)現，又有不少的浪費等著你去改善。在參觀日本三洋家用空調機生產線時，日方課長把我們領到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過重組和合并來消除浪費的事例：原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用手推車運送到漲管設備旁，然后由另一個員工操作設備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設備旁，可減少一名運輸工人，今后還準備把漲管設備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節(jié)省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內有多少？是熟視無睹？是不愿意去改進？還是心有余力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內先進行改進，然后再加以推廣？對策六七種浪費之六：庫存的浪費精益生產方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動力。精益生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。精益生產方式為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：1、產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。2、使先進先出的作業(yè)困難。當庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優(yōu)先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質量等一系列問題的發(fā)生。3、損失利息及管理費用。當庫存增加時，用于生產經營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發(fā)現存在問題的嚴重性，進而正視它，并努力解決。4、物品的價值會減低，變成呆滯品。當庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。本公司在國產化和c型機向g型機轉換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，現在六折也許元就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當初是以什么價格購入，而目前的價格是多少，就會明白了。5、占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。近年來，由于鋼材等的增多，我們二工廠北側又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產方式認為庫存會隱藏問題點，而“問題”在精益生產方式中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發(fā)現解決，則利益便會不斷地產生。庫存隱藏問題點，造成下列后果：沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產品所帶來的不利后果不能馬上顯現出來，因而也不會產生對策。由于有了充足的庫存，出現問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了。6、設備能力及人員需求的誤判：由于庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產產品用于補充庫存，需要增添設備來保證生產庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費。到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”——出現故障怎么辦？會不會因部分設備出問題，而影響整條生產線或工廠的生產呢？于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發(fā)現問題、解決問題就是賺錢）的步調自然變慢了。無怪乎精益生產方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如果現在已經有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數學意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”。）對策七七種浪費之七：制造過多（早）的浪費上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費。精益生產方式所強調的是“適時生產”，也就是在必要的時候，做出必要的數量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數量與時間。假設客戶只要100個，而每個1元，如果生產了150個，這售價卻不會是150元，因為多余的50個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產生，換句話說，多做了是浪費。篇二：八大浪費培訓心得經濟學中企業(yè)存在的價值就是以盈利為目的，用銷售業(yè)績-成本=利潤，為達到利潤最大化，在銷售業(yè)績一定的情況下，削減成本才能提升利潤，這也是精益生產的原理所在，獲得更大的經濟效益。要達到精益生產理想夢工廠，要運用好＞自動化和準時化生產原則，利用好5s、可視化、標準作業(yè)、持續(xù)改善、pdca工具，通過內在成本控制，獲取利潤，學習八大浪費，談一下自己的感悟與見解，具體如下：1等待的浪費。說起等待，都是純粹的浪費，不產生任何的價值。人等機、機等人、機等料、人等人、故障等待，計劃脫節(jié)都是大大的浪費，在我們實際生產中，出現的uht故障、灌裝機操作待機、動力能力異常，員工等待，都是純粹的浪費，造成的原因，其中最重要的就是影響效率的六大損失、等待中浪費，都是我們應該揣摩端詳的。2搬運的浪費。生產過程中原料的搬運、成品運輸搬運、中轉庫存的搬運，嚴格意義上來說都是搬運的浪費，只留取必要的貨運，減少冗余的搬運動作，才是佳境。3不良品的浪費。生產過程中不良品、過程返工，在我們的生產過程中，指標不合格、封合不良、質量事故，不但產生不了任何經濟效益，帶來的反而是成本損失和質量賠償，不良品會帶來處理不良品產生的更多損失，對于產生的原因和危害，都已被大家熟知，可見質量控制尤為重要。加工的浪費。加工目標不明確，造成生產浪費，產品不是客戶需求，造成貨品積壓，都是加工浪費，以客戶需求為目的的生產經營才是正當流程。動作的浪費。做無用的動作，無用功都是浪費，按精益思想，雙手共用反向對稱，小臂動作最小化，減少彎腰、屈膝、踮腳等不便于操作的動作，取物伸手即來，都是有效削減動作浪費的途徑。庫存的浪費。庫存積壓、貨品堆積，都是庫存積壓的浪費，傳統觀念和不科學管理導致了積壓的形成，庫存的直接危害和間接危害，勢必對生產加工企業(yè)帶來一定的經濟損失，造成資金、成本的積壓。生產過多過早的浪費。擔心工作完不成，計劃不固定，工時不平衡，都會產生浪費，帶來等待、不良等一系列的危害。管理的浪費。管人理事是核心所在，人盡其才、物盡其用，充分利用員工的智慧，消除浪費走上精益之路，從認識、識別浪費，秉承現場現物現認的三現原則，運用5w1h、why-why分析的精益工具，削減管理的浪費。運用消除浪費的七種基本方法，從浪費的八個方面，提升管理能力，精益求精，學習易得，理論易懂，但運用需時、效果需勢，攜全員之力，同舟共濟，才能徹底消除八大浪費，創(chuàng)造更大的經濟價值。篇二：現在八大浪費及改善與5w1h心得現在八大浪費及改善與5wlh心得20XX年9月15日我們公司邀請富士康的培訓師來給我們授課。目前自己是從事一線生產管理，對此我相當有激情！當然培訓的老師不像其它一些培訓老師那么風趣，幽默，充滿激情，但學無止境的，我還是從這次課程中學到了不少很實用的工作技巧和工作思路，這也將對我以后的職業(yè)生涯產生積極的重要的影響。ie工程即工業(yè)工程，它是對有關人員、物資、設備、能源和信息等組成的整體系統進行設計和實施改進的一門學科，企業(yè)實施ie工程的目的主是要為了提高效率、減少浪費、降低成本，讓員工更輕松、更有效率的工作它是指導企業(yè)的生產管理者怎么樣才能設計出一個花費最少的資源，達到利益的最大化的系統工程。它涵蓋了我們企業(yè)生產中的方方面面，從毛坯的加工進廠，再到成品的檢驗，發(fā)貨等。如我們平時工作中的不必要的搬運、返工等都是一種浪費，為什么剛開始不把物料放在正確的地方呢，產生這種問題的根本原因是什么呢？是場地的原因，還是人員的原因呢？企業(yè)的生產管理者可以研究出現這種問題的根本原因是什么，然后采取一定的措施，減少直到消除這種情況。同時，在今天的培訓課里，老師也教給了我們一個找出問題的根本原因的五個“為什么”方法，即找到問題的根本原因，針對根本原因采取糾正預防措施，通過不斷的pdca循環(huán)，不斷的完善企業(yè)的標準，以便同樣的問題不在重復發(fā)生。例如，為什么當我們清楚的記得我們發(fā)過一份電子郵件，但在找的時候卻總也找不到，這是為什么呢？怎么樣才便于檢索呢？為什么別人可以很快的找到，自己的電子郵件就這么的混亂呢？根本原因是什么呢？是因為自己沒有養(yǎng)成一個好的習慣，發(fā)送電子郵件時候不寫主題，以為以后用不到，但當真要找的時候，卻怎么也找不到。總之，在今天的培訓里我收益匪淺，值得肯定的是我整整做了10頁筆記，這就是我的成果?。≡诮窈蟮墓ぷ魃钪袑W以致用，認真地體會ie工程的力量之最，把本職工作做好，給公司創(chuàng)造更大的利潤！南南鋁業(yè)家電事業(yè)部李大邑20XX年9月15日篇三：心得參加“精益生產”培訓心得20XX年7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下：、對七大浪費的再認識。在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。（1）、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”（2）、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。（3）、搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。（4）、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。（5）、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。（6）、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。（7）、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。二、對精益生產的理解。精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。三、對如何整頓浪費方法的認識。對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式；并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現場存在著的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足以此來降低成本，增加利潤。四、對分公司的浪費現狀分析。在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。五、對分公司的一點建議。1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。3、讓現場管理真正地為生產服務?，F場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。4、 工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。5、 對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。［原創(chuàng)］精益生產理論學習總結（三）精益生產一切從改善開始,變傳統的經驗做法為科學有效的方法，消除muda,進而達到為企業(yè)獲取更多的利潤.一.改善的意識改善行動的20守則在這次培訓的課程上,許老師先給我們寫了改善行動的二十守則,個人覺得對于指導改善蠻不錯的,如下;好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.永無止境就是要追求a)提高勞動生產力b)減少不良率c)縮短交期時間d)降低庫存e)節(jié)省空間就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善要打破傳統一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.要掌握現場、現物、現實、現做、現查五項原則，不要僅僅看書面記錄.有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.改善要經歷嘗試才能成功，不是一次就成功.要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。篇三：培訓心得(6)《利潤為王--制造業(yè)精益成本系統控制方法》培訓心得20XX.6.27-28日，公司安排我們參加了由聚成企業(yè)管理顧問股份有限公司主辦的《利潤為王—制造業(yè)精益成本系統控制方法》的課程培訓，課堂上培訓老師的博文廣識、生動講解、精彩案例分析無不在我的腦海里留下了深刻的印象，通過培訓，讓我更加清醒地認識到成本控制對于公司的重要性，認識到企業(yè)想要做到精益生產不是某一個部門的事情也非短期內能完成的任務，而需要整個系統的大力支持及全員的參與、領導的重視加上長期的戰(zhàn)略投入。對于這二天的培訓課程，我想我只能用受益匪淺這四個字來形容了。此次精彩培訓的心得體會主要有以下方面：1、削減庫存的難點及出路培訓老師開場就重點講到了工廠中普遍存在的“七大浪費”現象，生動形象地告訴全體學員庫存過多是每個工廠最大也是最容易被忽視的一種浪費。通過對超級“變態(tài)”工廠豐田公司的庫存狀況及運行模式的分析講解，使我認識到削減庫存雖然任務艱巨但勢在必行。培訓現場主講老師讓每組組員用頭腦風暴法去分析呆料產生的原因及如何處理呆料，其中的難點及關鍵點是什么通過激烈的討論，讓大家都明白了，庫存控制是指：保證交用、賣、退、扔等方法。減少庫存及防止呆料的方法主要有：1、庫存管理Abc分類法，針對價值較高的A類物料，需要采用定期定貨法的方式去下單采購，采購量應根據客戶需求的變貨而變化，b類或c2、提升物料的配套率，比如說，某產品需要用到十種物料，早早的就采購回來了其中九種，只有一種物料因故還沒有到倉庫或者沒有交齊，那么這時，早到的那九種物料就全部占用了庫存。所以說怎么去提升物料的配套率，就值得相關人員去思考了，（往往采購人員的心態(tài)就是采購的物料能早到就早到，放在倉庫他們的心里才踏實）。3、提高賬物準確率，通過循環(huán)盤點每月對庫存物料進行盤點，確保庫存賬物一致，杜絕因賬物不準導致重復采購。庫存的多少和公司所有部門都相關，所以，削減庫存需要領導的重視及所有部門的通力配合。讓大家明白“庫存是什么”容易，但真正削減起來肯定比想象的要難得多，因為在現實中很多系統性問題都是通過用庫存來進行掩蓋。以前是對的，現在不一定是對的，以前習慣的，現在好像都要改變…?庫存削減，只有起點，沒有終點。2、提升品質意識，削減質量成本培訓老師通過ppT比